一种胶合板板坯鼓泡微创修补方法与流程

本发明属于胶合板制备技术领域，具体涉及一种胶合板板坯鼓泡微创修补方法。

背景技术：

胶合板生产过程中，由于烘干单板投入烘干设备、锅炉以及厂房资金量较大，约300万元，烘干成本也偏高，约100元/立方米，在广西目前基本上都是人工室外晾晒，因此出现两头水分相差较大不均匀现象。胶合板在热压时，由于水分较高且不均匀等原因，很容易造成板材内部发生鼓泡现象，影响板材质量。特别是在广西冬春天气比较多雨潮湿的时候，单板由于水分比较高，为25～28％，板材鼓泡现象更是无法避免，鼓泡率在5～10％。

现有的鼓泡修补方法是将鼓泡的位置切开，然后用毛刷向内部刷胶水。切开鼓泡处刷胶不仅费工人费力，破坏了板材纤维，产生严重变形现象，对板材质量有不利的影响，刷胶也不均匀，补出来的板质量次品率仍然高达60％，造成大部分不合格胶合板进行降等，当作包装板处理，价格远低于直接原材料成本，大大的增加损耗成本。

技术实现要素：

本发明要的目的在于提供一种胶合板板坯鼓泡微创修补方法，通过在鼓泡边沿钻孔进行灌胶再进行预压的方式对鼓泡胶合板进行微创修复，次品率仅为0.1％，大大降低了损耗成本，提高了经济效益。

为了解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种胶合板板坯鼓泡微创修补方法，包括以下步骤：

s1：分拣：将鼓泡的胶合板板材分拣出来，判断鼓泡大小，做上标记；

s2：打孔：在鼓泡的边沿上用钻头间隔打若干个小孔，所有小孔均与鼓泡内部连通；

s3：灌胶：将胶水打入小孔内，胶水通过小孔灌入鼓泡内部，灌胶结束后，控制鼓泡处含水率为22～28％；

s4：预压：将灌胶后的胶合板板材送入预压机进行预压，然后放条，堆叠静置，即得。

进一步，步骤s1中，所述的判断鼓泡大小的方法为：用木棍敲击板面，通过敲击声判断板内空心还是实心来判断鼓泡大小。

进一步，步骤s2中，所述的小孔的孔径为3～7mm。

进一步，步骤s2中，所述的小孔的个数为4～6个。

进一步，步骤s3中，灌胶的方法为对孔灌胶法，包括以下步骤：选择任意两个小孔作为对孔，用灌胶泵从对孔中的一个小孔沿对孔连线方向打入胶水，使得胶水向对面小孔扩散，当胶水从对面小孔中溢出时停止灌胶；再选则其他对孔重复上述操作。

进一步，所有对孔之间的连线形成网状或平行线。

进一步，所述的灌胶泵的压力为0.1～0.5mpa。

进一步，步骤s3中，停止灌胶后，挤压小孔使部分胶水外溢，然后在鼓泡及有胶水溢出的小孔处撒上抛光木糠。

进一步，步骤s4中，所述的预压压力为12～15mpa，预压时间为18～22min。

进一步，步骤s4中，静置时间为3～4天。

进一步，步骤s4中，所述的放条为堆叠时采用2根以上木条将上下胶合板板材隔开。

本发明具有以下有益效果：

1.本发明在通过在鼓泡边沿钻孔进行灌胶再进行预压的方式对鼓泡胶合板进行微创修复，没有破坏板材纤维，对板材质量无不利影响，次品率仅为0.1％，大大降低了损耗成本，提高了经济效益。

2.本发明的修补方法中，由于每块板的鼓泡大小不同，根据板材实心、空心时的敲击声不同来判断鼓泡大小，方便又科学；在鼓泡边沿处打小孔，所有小孔均与鼓泡内部连通，有利于排气和胶水扩散；通过小孔向鼓泡内部灌胶，并通过观察其他小孔有胶水溢出来判断施胶量，这样能使得鼓泡内部全部充满胶水，不会造成二次鼓泡；采用高压灌胶，能够使得胶水更快的扩散到鼓泡内部各处；灌胶后进行预压，能够使得胶水进一步渗透到鼓泡内部，并将鼓泡处压实，以消除鼓泡。

3.本发明的修补方法中，停止灌胶后，挤压小孔使部分胶水外溢，在鼓泡及有胶水溢出的小孔处撒上抛光木糠，能够防止鼓泡及小孔处胶水溢出粘连；

4.本发明的修补方法中，堆叠静置时，未采用木条将上下胶合板板材隔开，能够进一步防止胶合板板材之间粘连。

附图说明

图1为修复前的鼓泡胶合板板材；

图2为采用本发明实施例1的方法进行修复后的胶合板板材。

具体实施方式

为便于更好地理解本发明，通过以下实例加以说明，这些实例属于本发明的保护范围，但不限制本发明的保护范围。

下面通过更具体实施例对本发明进行说明。

实施例1

一种胶合板板坯鼓泡微创修补方法，包括以下步骤：

s1：分拣：将鼓泡的胶合板板材分拣出来，用木棍敲击板面，通过敲击声判断板内空心还是实心来判断鼓泡大小，做上标记；

s2：打孔：在鼓泡标记的边沿上用钻头间隔打4个孔径为7mm的小孔所有小孔均与鼓泡内部连通；

s3：灌胶：选择任意两个小孔作为对孔，用压力为0.1mpa的灌胶泵从对孔中的一个小孔沿对孔连线方向打入胶水，使得胶水向对面小孔扩散，当胶水从对面小孔中溢出时停止灌胶；再选则其他对孔重复上述操作，所有对孔之间的连线形成网状；灌胶结束后，挤压小孔使部分胶水外溢，然后在鼓泡及有胶水溢出的小孔处撒上抛光木糠，并控制含水率为25％；

s4：预压：将灌胶后的胶合板板材送入预压机进行预压，预压压力为14mpa，预压时间为22min；然后采用4根木条将上下胶合板板材隔开，堆叠静置4天，即得。

实施例2

一种胶合板板坯鼓泡微创修补方法，包括以下步骤：

s1：分拣：将鼓泡的胶合板板材分拣出来，用木棍敲击板面，通过敲击声判断板内空心还是实心来判断鼓泡大小，做上标记；

s2：打孔：在鼓泡标记的边沿上用钻头间隔打6个孔径为5mm的小孔，小孔成圆形分布，所有小孔均与鼓泡内部连通；

s3：灌胶：选择任意两个小孔作为对孔，用压力为0.2mpa的灌胶泵从对孔中的一个小孔沿对孔连线方向打入胶水，使得胶水向对面小孔扩散，当胶水从对面小孔中溢出时停止灌胶；再选则其他对孔重复上述操作，所有对孔之间的连线形成平行线；灌胶结束后，挤压小孔使部分胶水外溢，然后在鼓泡及有胶水溢出的小孔处撒上抛光木糠，并控制含水率为22％；

s4：预压：将灌胶后的胶合板板材送入预压机进行预压，预压压力为12mpa，预压时间为18min；然后采用2根木条将上下胶合板板材隔开，堆叠静置3天，即得。

实施例3

一种胶合板板坯鼓泡微创修补方法，包括以下步骤：

s1：分拣：将鼓泡的胶合板板材分拣出来，用木棍敲击板面，通过敲击声判断板内空心还是实心来判断鼓泡大小，做上标记；

s2：打孔：在鼓泡标记的边沿上用钻头间隔打6个孔径为3mm的小孔，所有小孔均与鼓泡内部连通；

s3：灌胶：选择任意两个小孔作为对孔，用压力为0.5mpa的灌胶泵从对孔中的一个小孔沿对孔连线方向打入胶水，使得胶水向对面小孔扩散，当胶水从对面小孔中溢出时停止灌胶；再选则其他对孔重复上述操作，所有对孔之间的连线形成平行线；灌胶结束后，挤压小孔使部分胶水外溢，然后在鼓泡及有胶水溢出的小孔处撒上抛光木糠，并控制含水率为28％；

s4：预压：将灌胶后的胶合板板材送入预压机进行预压，预压压力为15mpa，预压时间为20min；然后采用3根木条将上下胶合板板材隔开，堆叠静置4天，即得。

对比例1

与实施例2基本相同，唯有不同的是，步骤s3中，停止灌胶后，未挤压小孔使部分胶水外溢，也未在鼓泡及有胶水溢出的小孔处撒上抛光木糠；且步骤s4中堆叠时，未采用木条将上下胶合板板材隔开。

对比例2

与实施例2基本相同，唯有不同的是，步骤s4中堆叠时，未采用木条将上下胶合板板材隔开。

对比例3

与实施例2基本相同，唯有不同的是，步骤s3中未对鼓泡处含水率进行控制。

对比例4

采用传统方法进行修补：将鼓泡切开，然后用毛刷向内部刷胶水。

胶合板性能测试实验

根据gb/t9846-2015《普通胶合板》、gb18580-2017《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》要求：静曲强度合格标准为：顺纹≥22.0mpa，横纹≥20.0mpa；胶合强度合格标准为：≥0.7mpa；含水率合格标准为：5～16％；甲醛释放量合格标准为：≤0.124mg/m³。对采用本发明实施例1-3及对比例1～4的方法修补后的胶合板板材的静曲强度、胶合强度、含水率、甲醛释放量进行测试。结果如表1所示。

表1各板材的机械强度测试结果

由表1可知：采用本发明实施例1～3各项指标均符合标准要求，次品率仅为0.1％；可见，本发明的修补方法是可行的，而且修补效果非常明显。

对比例1和对比例2中，各项指标能够符合标准要求，但是，由于对停止灌胶后，堆叠静置时，未挤压小孔使部分胶水外溢，也未在鼓泡及有胶水溢出的小孔处撒上抛光木糠和/或未采用木条将上下胶合板板材隔开，预压时，胶水从小孔溢出，分布在板面上，堆叠静置时，板与板之间粘连在一起，不易分开，造成次品，且增加了工作量；采用对比例3的方法进行修补，虽然胶合板强度能达到合格标准，但是远远低于采用本发明的方法进行修补的胶合板强度，且易造成再次鼓泡，从而提高次品率；采用对比例4的方法进行修补，胶合板强度远远低于采用本发明的方法进行修补的胶合板强度，不能达到合格标准。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。