链锯导板结构的制作方法

本发明涉及链锯技术领域，尤其是链锯导板结构。

背景技术：

链锯导板是链锯中较为重要的部件，其为锯链提供安装、定位空间，链锯导板中包括有导向轮、铆钉71、定心套圈72及填充于导向轮与定心套圈72之间的多个圆柱体金属件，装配时，需要将多个圆柱体金属件平置于导向轮内，以其圆形面与导向轮内壁相配合，将定心套圈72套在铆钉71上后再将两者一起放置于多个圆柱体金属件所围绕而成的包围圈内，如图6及图7所示。

装配常为人工装配，配件中，圆柱体金属件的体积相对较小，而定心套圈72为标准件，其外径无法改变，在选用的小尺寸导向轮时，只能选用直径更小的圆柱体金属件，导致装配十分不便；

同时，圆柱体金属件的厚度与其直径尺寸非常接近，在装配过程中极易出现装配错误的情形，如将圆柱体金属件立置于导向轮内，立置相当于平置旋转90度的状态，该圆柱体金属件以非圆形面与导向轮内壁相接触，导致导向轮转动出现卡顿等问题。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中的不足，提供了链锯导板结构。

为解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

链锯导板结构，包括第一导板、第二导板以及导向轮；

所述导向轮设置于所述第一导板与所述第二导板之间，所述导向轮包括有配合孔；

所述配合孔内设置有连接轴及若干滚动件；

所述连接轴两端分别与所述第一导板、所述第二导板相连，所述连接轴包括有一体成型的承受滚动部，所述承受滚动部与若干所述滚动件相配合并定位所述导向轮，所述导向轮可沿所述滚动件外壁转动。

上述技术方案中，优选的，所述承受滚动部的外壁为圆形外壁，所述滚动件的外壁为圆形外壁，装配后，所述承受滚动部的外壁与所述滚动件的外壁相抵，所述滚动件的外壁又与所述配合孔的内壁相抵。

上述技术方案中，优选的，所述承受滚动部的直径大于所述连接轴本体的直径。

上述技术方案中，优选的，所述承受滚动部的直径大于所述连接轴两端端部的直径。

上述技术方案中，优选的，所述导向轮包括有若干与链条相配合的凸齿。

上述技术方案中，优选的，所述凸齿均匀等距分布设置。

上述技术方案中，优选的，所述承受滚动部的形状为圆柱体。

上述技术方案中，优选的，所述滚动件的形状为圆柱体。

本发明的有益效果是：

本发明将现有的铆钉及定心套圈集合成为一个部件：连接轴，省去两者装配的步骤，有助于减少装配时间，增加承受力强度，减少工序，减少材料损坏，减少资源浪费；

连接轴的尺寸可改变，一体成型的连接轴上的承受滚动部的直径可减少，相对的，滚动件的直径可增加，便于装配，减少人力资源的浪费；

在滚动件的直径增加后，其直径与厚度的数值发生改变，可明显区分滚动件是平置还是立置，减少装配错误率。

附图说明

图1为本发明示意图。

图2为本发明分解示意图。

图3为图2中d处的放大示意图。

图4为本发明导向轮示意图。

图5为本发明连接轴示意图。

图6为现有技术中链锯导板的分解示意图。

图7为现有技术中铆钉与定心套圈的分解示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

参见图1-图5，链锯导板结构，包括第一导板1、第二导板2、连接轴3、导向轮4及若干滚动件5。

第一导板1和/或第二导板2上包括或设置有中间导板6，第一导板1和第二导板2将中间导板6夹持在内，三者配合后形成用以嵌合锯链用的导板槽，该结构与现有技术中无异。

连接轴3、滚动件5及导向轮4设置于第一导板1与第二导板2的同端位置处，具体的，如图2及图3所示：

导向轮4包括有若干与链条相配合的凸齿，凸齿可均匀等距分布设置，凸齿的形状、数量可根据实际需求选择更换不同类型，导向轮4设置于所述第一导板1与所述第二导板2之间。

导向轮4包括有配合孔41，连接轴3及若干滚动件5设置于配合孔41内，配合孔41可为圆形孔。

所述连接轴3两端分别与所述第一导板1、所述第二导板2相连，用于定芯，连接轴3包括有一体成型的承受滚动部31，承受滚动部31具有圆形外壁，其形状可为圆柱体，滚动件5具有圆形外壁，其形状亦可为圆柱体，承受滚动部31与若干滚动件5相配合并定位所述导向轮4，即装配后，承受滚动部31的圆形外壁与滚动件5的圆形外壁配合相抵，滚动件5的圆形外壁又与配合孔41的圆形内壁配合相抵，使得导向轮4可沿滚动件5外壁转动。

本实施例中，连接轴3、滚动件5均可为金属件，所述承受滚动部31的直径大于所述连接轴3本体的直径，亦或所述承受滚动部31的直径大于所述连接轴3两端端部的直径。

本实施例结构，一体成型的连接轴3相较于现有技术可省去一道装配步骤；

一体成型的连接轴3的尺寸可根据实际需要设计，如将连接轴3的承受滚动部31的外径缩小，缩小后强度依旧足够，而导向轮4用于与锯链相配合，其尺寸为标准尺寸，在连接轴3处的尺寸缩小后，相对的，滚动件5的尺寸可增大，增大后易于查看、抓取，从而便于装配，提升装配效率，减少装配时间，尤其针对尺寸较小的导向轮4，现有技术中对应的滚动件5尺寸通常小于1mm，在改进后，装配效率可提升十倍以上；

在滚动件5的直径增加后，其直径与厚度的数值发生改变，可明显区分滚动件是平置还是立置，减少装配错误率，出错率可由原先的5%左右降至几乎为0。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：

1.链锯导板结构，包括第一导板、第二导板以及导向轮；

其特征在于：

所述导向轮设置于所述第一导板与所述第二导板之间，所述导向轮包括有配合孔；

所述配合孔内设置有连接轴及若干滚动件；

所述连接轴两端分别与所述第一导板、所述第二导板相连，所述连接轴包括有一体成型的承受滚动部，所述承受滚动部与若干所述滚动件相配合并定位所述导向轮，所述导向轮可沿所述滚动件外壁转动。

2.根据权利要求1所述的链锯导板结构，其特征在于：所述承受滚动部的外壁为圆形外壁，所述滚动件的外壁为圆形外壁，装配后，所述承受滚动部的外壁与所述滚动件的外壁相抵，所述滚动件的外壁又与所述配合孔的内壁相抵。

3.根据权利要求1或2所述的链锯导板结构，其特征在于：所述承受滚动部的直径大于所述连接轴本体的直径。

4.根据权利要求1或2所述的链锯导板结构，其特征在于：所述承受滚动部的直径大于所述连接轴两端端部的直径。

5.根据权利要求1所述的链锯导板结构，其特征在于：所述导向轮包括有若干与链条相配合的凸齿。

6.根据权利要求5所述的链锯导板结构，其特征在于：所述凸齿均匀等距分布设置。

7.根据权利要求1所述的链锯导板结构，其特征在于：所述承受滚动部的形状为圆柱体。

8.根据权利要求1或7所述的链锯导板结构，其特征在于：所述滚动件的形状为圆柱体。

技术总结
本发明公开了链锯导板结构。链锯导板结构，包括第一导板、第二导板以及导向轮；导向轮设置于第一导板与第二导板之间，导向轮包括有配合孔；配合孔内设置连接轴及滚动件；连接轴两端分别与第一导板、第二导板相连，连接轴包括一体成型的承受滚动部，承受滚动部与滚动件相配合并定位导向轮，导向轮可沿滚动件外壁转动。本发明将现有的铆钉及定心套圈集合成为一个部件：连接轴，省去两者装配的步骤，有助于提升装配时间；连接轴的尺寸可改变，一体成型的连接轴上的承受滚动部的直径可减少，相对的，滚动件的直径可增加，便于装配；在滚动件的直径增加后，其直径与厚度的数值发生改变，可明显区分滚动件是平置还是立置，减少装配错误率。

技术研发人员：胡得一
受保护的技术使用者：胡得一
技术研发日：2021.05.26
技术公布日：2021.08.27