一种木质板材加工用碳化设备的制作方法

本实用新型涉及木质板材加工处理技术领域，具体涉及一种木质板材加工用碳化设备。

背景技术：

如授权的实用新型专利申请号为cn201921088880.7一种防腐木质板材加工用碳化设备，包括碳化箱，碳化箱内部设置有碳化室，碳化箱内部于碳化室左侧从上往下依次设有蒸汽室和设备室，碳化箱内部上铺设有导热管，导热管两端均伸入设备室内，设备室内部的底板上固定设置有油加热器，导热管一端与油加热器连接，设备室内部左侧内壁上从上往下依次固定设置有时间继电器、温度继电器和真空油泵，真空油泵的抽油端连接导热管一端，真空油泵的出油端连接油加热器，蒸汽室内部的底板上固定设置有雾化机，雾化机的出雾口连通碳化室。

上述专利中的技术方案在使用过程中存在加热分布不均匀和不方便对油加热器等加热组件进行拆卸检修的缺陷，同时缺乏对加热过程中产生的有害气体进行过滤的目的，进而降低了木质板材加工用碳化设备的实用性，因此亟需研发一种木质板材加工用碳化设备来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种木质板材加工用碳化设备，通过一系列结构的设计和使用，解决了存在加热分布不均匀和不方便对油加热器等加热组件进行拆卸检修的缺陷，同时缺乏对加热过程中产生的有害气体进行过滤的问题，进而提高了木质板材加工用碳化设备的实用性。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种木质板材加工用碳化设备，包括碳化箱，所述碳化箱的前侧铰接有密封门，所述碳化箱的加热腔底部设有温度传感器，所述碳化箱的加热腔中部设有加热组件，所述加热组件的上下两侧设有放置板，且所述放置板嵌设于所述碳化箱的加热腔上；

所述加热组件包括布气盘、布气孔、加热管、滑槽、滑轨、紧固螺孔和紧固螺钉，所述布气盘的内腔内嵌设有所述加热管，所述布气盘的顶部和底部分别均匀开设有贯穿的所述布气孔，所述布气盘的左右两端对称设有所述滑轨，所述碳化箱的左右内侧壁对称设有所述滑槽，所述滑槽内滑动插接有所述滑轨，所述滑槽的顶部和所述滑轨的顶部均对应开设有所述紧固螺孔，且上下两侧所述紧固螺孔通过所述紧固螺钉紧固相连；

所述碳化箱的右侧壁还包括安装的耐高温抽风机，所述耐高温抽风机的输入端设有过滤器，所述过滤器的输入端连通有上循环管，所述上循环管的上端与所述碳化箱的加热腔顶部相连通，所述耐高温抽风机的输出端连通与下循环管，所述下循环管的下端与所述碳化箱的加热腔底部相连通。

优选的，所述放置板上开设有通孔，且所述通孔呈矩形陈列分布。

优选的，所述放置板为导热的铜板材质制成，且所述放置板的外壁上还包括涂覆的导热石墨烯涂层。

优选的，所述加热管呈多程u型结构设置，且所述加热管为碳纤维红外线加热管。

优选的，所述过滤器的内部填充滤芯由上至下依次由玻璃纤维滤芯和活性炭滤芯组成。

优选的，所述碳化箱的加热腔内壁上还包括涂覆的保温层，且所述保温层为纳米隔热保温涂层。

优选的，所述碳化箱的底部四角还包括设置的防滑橡胶垫，且所述防滑橡胶垫为pvc橡胶材质制成。

优选的，所述密封门的前侧壁上还包括设置的控制面板，且所述控制面板分别与所述加热管、所述温度传感器和所述耐高温抽风机电性相连。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型在采用上述的结构和设计使用下，解决了存在加热分布不均匀和不方便对油加热器等加热组件进行拆卸检修的缺陷，同时缺乏对加热过程中产生的有害气体进行过滤的问题，进而提高了木质板材加工用碳化设备的实用性；

而且本实用新型结构新颖，设计合理，使用方便，具有较强的实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的正视图；

图2是本实用新型中图1去密封门的正视图；

图3是本实用新型中加热组件的俯视分解图；

图4是本实用新型中加热组件的仰视分解图；

图5是本实用新型中加热组件的局部剖视图；

图6是本实用新型中过滤器的剖视图。

图中：1-碳化箱、2-密封门、3-温度传感器、4-加热组件、41-布气盘、42-布气孔、43-加热管、44-滑槽、45-滑轨、46-紧固螺孔、47-紧固螺钉、5-放置板、6-耐高温抽风机、7-过滤器、71-玻璃纤维滤芯、72-活性炭滤芯、8-上循环管、9-下循环管、10-通孔、11-防滑橡胶垫、12-控制面板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-6所示：一种木质板材加工用碳化设备，包括碳化箱1，碳化箱1的前侧铰接有密封门2，碳化箱1的加热腔底部设有温度传感器3，碳化箱1的加热腔中部设有加热组件4，加热组件4的上下两侧设有放置板5，且放置板5嵌设于碳化箱1的加热腔上；

加热组件4包括布气盘41、布气孔42、加热管43、滑槽44、滑轨45、紧固螺孔46和紧固螺钉47，布气盘41的内腔内嵌设有加热管43，布气盘41的顶部和底部分别均匀开设有贯穿的布气孔42，布气盘41的左右两端对称设有滑轨45，碳化箱1的左右内侧壁对称设有滑槽44，滑槽44内滑动插接有滑轨45，滑槽44的顶部和滑轨45的顶部均对应开设有紧固螺孔46，且上下两侧紧固螺孔46通过紧固螺钉47紧固相连；

碳化箱1的右侧壁还包括安装的耐高温抽风机6，耐高温抽风机6的输入端设有过滤器7，过滤器7的输入端连通有上循环管8，上循环管8的上端与碳化箱1的加热腔顶部相连通，耐高温抽风机6的输出端连通与下循环管9，下循环管9的下端与碳化箱1的加热腔底部相连通。

具体的，放置板5上开设有通孔10，且通孔10呈矩形陈列分布。

具体的，放置板5为导热的铜板材质制成，且放置板5的外壁上还包括涂覆的导热石墨烯涂层。

具体的，加热管43呈多程u型结构设置，且加热管43为碳纤维红外线加热管。

具体的，过滤器7的内部填充滤芯由上至下依次由玻璃纤维滤芯71和活性炭滤芯72组成。

具体的，碳化箱1的加热腔内壁上还包括涂覆的保温层，且保温层为纳米隔热保温涂层。

具体的，碳化箱1的底部四角还包括设置的防滑橡胶垫11，且防滑橡胶垫11为pvc橡胶材质制成。

具体的，密封门2的前侧壁上还包括设置的控制面板12，且控制面板12分别与加热管43、温度传感器3和耐高温抽风机6电性相连。

工作原理：本实用新型当需要对木质板材进行碳化处理时，首先打开密封门2，将木质板材放置于上下两侧放置板5的顶部，随后扣合密封门2，控制加热组件4中的加热管43和耐高温抽风机6同步工作，加热管43工作时，对布气盘41内腔内的空气进行加热，热气流经上下两侧的布气孔42进入至碳化箱1的加热腔内，对放置板5上的木质板材进行加热碳化处理；

而且通过设置的温度传感器3，可以达到对碳化箱1的加热腔内部的热气流温度进行恒温监测的目的；

而上述耐高温抽风机6工作时，带动碳化箱1的加热腔顶部的热气流经上循环管8、过滤器7、下循环管9输送至碳化箱1的加热腔底部，一方面在热气流经过过滤器7时，由于过滤器7的内部填充滤芯由上至下依次由玻璃纤维滤芯71和活性炭滤芯72组成，可以对热气流中的有害气体或粉尘进行过滤净化，另一方面经耐高温抽风机6的不断对热气流进行循环输送，可以对碳化箱1的加热腔内的热气流进行不断搅流的目的，进一步提高了对热气流的分布均匀程度，进而提高了对木质板材进行加热碳化的效果；

而且通过放置板5上开设有通孔10，且通孔10呈矩形陈列分布，可以使热气流可以均匀的与放置的木质板材进行接触；

通过加热组件4为布气盘41、布气孔42、加热管43、滑槽44、滑轨45、紧固螺孔46和紧固螺钉47，加热组件4中的加热管43损坏时，可以通过旋松紧固螺钉47，直接将布气盘41经滑槽44内抽出即可进行拆卸检修更换；

通过放置板5为导热的铜板材质制成，且放置板5的外壁上还包括涂覆的导热石墨烯涂层，可以快速的将热气流上的温度传导至放置板5上，使木质板材与放置板5接触的面积温度分布均匀，避免局部温度过高或过低的现象；

通过加热管43呈多程u型结构设置，且加热管43为碳纤维红外线加热管，可以进一步提高加热管43进行加热时的加热升温效率；

通过碳化箱1的加热腔内壁上还包括涂覆的保温层，且保温层为纳米隔热保温涂层，可以进一步达到隔热保温节能的目的；

通过碳化箱1的底部四角还包括设置的防滑橡胶垫11，且防滑橡胶垫11为pvc橡胶材质制成，可以进一步提高本设备在工作运行时的减震防滑效果；

进而在上述结构的设计和使用下，本实用新型在进行使用过程中，解决了存在加热分布不均匀和不方便对油加热器等加热组件4进行拆卸检修的缺陷，同时缺乏对加热过程中产生的有害气体进行过滤的问题，进而提高了木质板材加工用碳化设备的实用性。

上述加热管43、温度传感器3和耐高温抽风机6等电器元件的控制方式是通过与其配套的控制面板12进行控制的，控制面板12的型号为plc，且控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，属于本领域的公知常识，仅对其进行使用，未对其进行改进，并且本实用新型主要用来保护机械装置，所以本实用新型不再详细对控制方式和电路连接进行赘述。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。