一种环保实木板材的制备方法与流程

1.本发明涉及一种制备方法，具体地说，特别涉及一种环保实木板材的制备方法。


背景技术：

2.实木板就是采用完整的木材制成的木板材。实木板一般按照板材实质名称分类，没有统一的标准规格。实木板是相对于大量的非实木板而言的，如利用木材加工下脚料、农作物秸秆、谷壳、花生壳等材料生产的胶合板、压模板等。实木板板材坚固耐用、纹路自然，大都具有天然木材特有的芳香，具有较好的吸湿性和透气性，有益于人体健康，不造成环境污染，是制作高档家具、装修房屋的优质板材。而现有对木地板的制备方法还存在一定的缺陷，一方面，通过现有技术对木地板进行制备，多层木板的胶粘性不强，防水效果较差，导致使用寿命较短；另一方面，由于为了能够保证结构的稳定性，需要涂设的胶黏剂较多，这就导致在实际使用时，甲醛释放超标，危害使用者的身体健康。
3.因此本领域技术人员致力于提供一种能够有效解决上述技术问题的环保实木板材的制备方法。


技术实现要素：

4.有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够有效解决上述技术问题的环保实木板材的制备方法。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种环保实木板材的制备方法，包括以下步骤：
6.s1：将选好的木材放置到切割区域通过切割设备对待制备木材切割，切割完成后得到若干个单板；将各单板上的木屑进行清理后，将各单板运输至冲洗区域，
7.s2：将运输至冲洗区域中的若干个单板进行第一次冲洗，将进行第一次冲洗完毕后的单板进行沥水后运输至烘干区，通过设置在烘干区中的烘干设备对若干个单板进行第一次烘干，通过测试单元对完成烘干的单板进行含水率的合格测试，烘干的单板含水率在14％以下；
8.s3：将完成第一次烘干后的单板运输至处理区，通过处理区的设备对烘干后的单板进行去除毛刺处理；
9.s4：将完成去毛刺处理的单板再次运输至冲洗区域中进行二次冲洗，将完成二次冲洗后的单板运输至烘干区进行二次烘干，通过二次烘干的单板含水率在10％以下，随后将二次烘干后的单板运输至加工区域通过打磨设备对烘干后单板进行打磨；
10.s5：将打磨完成后的单板进行清理，将单板上的杂质清理干净后送至成型区域；在成型区域将若干个单板压合成型形成本体，在本体的下侧设置平衡层，在所述平衡层的下侧设置第一防潮层，所述第一防潮层的下侧设置有第一防水层；所述本体上侧设置有防火层，所述防火层的外侧设置有第二防潮层，所述第二防潮层外侧设置有第二防水层，所述第二防水层的外侧设置有抗污层，在所述抗污层的外侧设置耐磨层后形成完整体，在所述完整体的外表面设置有油封层。
11.作为优选，在所述s1中，对所述木材切割前后均需要对木材进行筛选，将具有凹陷和虫眼等严重无法修复缺陷的单板挑出，对于可修复的瑕疵木材进行修复后在进行下一步的使用。
12.作为优选，所述s5中，在将若干个单板进行压合成型之前，需要在成型区域中将各所述单板的外表面擦拭干净，随后在各个单板需粘贴面涂设胶粘剂，随后通过压合机将各单板压合成型，压合时间3
‑
6h，所述压合机的压力为 10
‑
15mpa，压合完成后形成本体，将本体边缘多余的冷胶进行处理后在进行下一步涂设步骤。
13.作为优选，所述单板在涂设胶粘剂时，胶粘剂的布胶量为175
‑
195g/m2。
14.作为优选，所述s5中，在将若干个单板进行压合成型之前，需要在成型区域中将各所述单板的外表面擦拭干净，随后在单板的一侧涂设胶粘剂，通过压合机进行第一次压合成型形成半本体，其中胶粘剂的布胶量为130
‑
150g/m2，所述第一次压合成型的时间为0.8
‑
1.5h，所述压合机的第一次压力为10
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12mpa；将半本体运输至库房放置8
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10天；
15.将放置8
‑
10天后的半本体的另一侧涂设胶粘剂，通过压合机进行第二次压合成型形成本体，所述第二次压合成型的时间为1.5
‑
2h，所述压合机的第一次压力为15
‑
20mpa，所述第二次压合成型的布胶量为115
‑
130g/m2。
16.作为优选，所述第一次压合成型的布胶量为140g/m2，所述第一次压合成型的时间为1h，所述压合机的第一次压力为11mpa；将半本体运输至库房放置9 天；
17.通过压合机进行第二次压合成型形成本体，所述第二次压合成型的时间为 1.3h，所述压合机的第一次压力为17mpa，所述第二次压合成型的布胶量为 121g/m2。
18.作为优选，所述第二次压合成型期间向本体进行高温定型，温度为150～ 180℃，所述高温定型后的本体含水率在8％以下。
19.作为优选，将二次烘干后的单板运输至加工区域通过打磨设备对烘干后单板进行打磨，打磨时首先对通过90目的砂进行砂光，然后通过180目和320目的砂进行砂光打磨去掉单板上的斑点和s3中未去除完的毛刺等杂物。
20.本发明的有益效果是：通过本发明的制备方法能够有效的提高结构的强度，通过设置在烘干区中的烘干设备对若干个单板进行第一次烘干，将完成第一次烘干后的单板运输至处理区，通过处理区的设备对烘干后的单板进行去除毛刺处理；将完成二次冲洗后的单板运输至烘干区进行二次烘干，随后将二次烘干后的单板运输至加工区域通过打磨设备对烘干后单板进行打磨；在成型区域将若干个单板压合成型形成本体，在本体的下侧设置平衡层，在所述平衡层的下侧设置第一防潮层，所述第一防潮层的下侧设置有第一防水层；所述本体上侧设置有防火层，所述防火层的外侧设置有第二防潮层，所述第二防潮层外侧设置有第二防水层，所述第二防水层的外侧设置有抗污层，在所述抗污层的外侧设置耐磨层后形成完整体，在所述完整体的外表面设置有油封层。降低胶黏剂的同时保证结构的稳定性。
具体实施方式
21.下面结合实施例对本发明作进一步说明：
22.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或
暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
23.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
24.实施例1
25.一种环保实木板材的制备方法，包括以下步骤：
26.s1：将选好的木材放置到切割区域通过切割设备对待制备木材切割，切割完成后得到若干个单板；将各单板上的木屑进行清理后，将各单板运输至冲洗区域，
27.s2：将运输至冲洗区域中的若干个单板进行第一次冲洗，将进行第一次冲洗完毕后的单板进行沥水后运输至烘干区，通过设置在烘干区中的烘干设备对若干个单板进行第一次烘干，通过测试单元对完成烘干的单板进行含水率的合格测试，烘干的单板含水率在14％以下；
28.s3：将完成第一次烘干后的单板运输至处理区，通过处理区的设备对烘干后的单板进行去除毛刺处理；
29.s4：将完成去毛刺处理的单板再次运输至冲洗区域中进行二次冲洗，将完成二次冲洗后的单板运输至烘干区进行二次烘干，通过二次烘干的单板含水率在10％以下，随后将二次烘干后的单板运输至加工区域通过打磨设备对烘干后单板进行打磨；
30.s5：将打磨完成后的单板进行清理，将单板上的杂质清理干净后送至成型区域；在成型区域将若干个单板压合成型形成本体，在本体的下侧设置平衡层，在所述平衡层的下侧设置第一防潮层，所述第一防潮层的下侧设置有第一防水层；所述本体上侧设置有防火层，所述防火层的外侧设置有第二防潮层，所述第二防潮层外侧设置有第二防水层，所述第二防水层的外侧设置有抗污层，在所述抗污层的外侧设置耐磨层后形成完整体，在所述完整体的外表面设置有油封层。
31.实施例2
32.一种环保实木板材的制备方法，包括以下步骤：
33.s1：将选好的木材放置到切割区域通过切割设备对待制备木材切割，切割完成后得到若干个单板；将各单板上的木屑进行清理后，将各单板运输至冲洗区域，
34.s2：将运输至冲洗区域中的若干个单板进行第一次冲洗，将进行第一次冲洗完毕后的单板进行沥水后运输至烘干区，通过设置在烘干区中的烘干设备对若干个单板进行第一次烘干，通过测试单元对完成烘干的单板进行含水率的合格测试，烘干的单板含水率在14％以下；
35.s3：将完成第一次烘干后的单板运输至处理区，通过处理区的设备对烘干后的单板进行去除毛刺处理；
36.s4：将完成去毛刺处理的单板再次运输至冲洗区域中进行二次冲洗，将完成二次冲洗后的单板运输至烘干区进行二次烘干，通过二次烘干的单板含水率在10％以下，随后
将二次烘干后的单板运输至加工区域通过打磨设备对烘干后单板进行打磨；
37.s5：将打磨完成后的单板进行清理，将单板上的杂质清理干净后送至成型区域；在成型区域将若干个单板压合成型形成本体，在本体的下侧设置平衡层，在所述平衡层的下侧设置第一防潮层，所述第一防潮层的下侧设置有第一防水层；所述本体上侧设置有防火层，所述防火层的外侧设置有第二防潮层，所述第二防潮层外侧设置有第二防水层，所述第二防水层的外侧设置有抗污层，在所述抗污层的外侧设置耐磨层后形成完整体，在所述完整体的外表面设置有油封层。本实施例中，在将若干个单板进行压合成型之前，需要在成型区域中将各所述单板的外表面擦拭干净，随后在各个单板需粘贴面涂设胶粘剂，随后通过压合机将各单板压合成型，压合时间3
‑
6h，所述压合机的压力为10
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15mpa，压合完成后形成本体，将本体边缘多余的冷胶进行处理后在进行下一步涂设步骤。作为优选，所述单板在涂设胶粘剂时，胶粘剂的布胶量为175
‑
195g/m2。
38.实施例3
39.一种环保实木板材的制备方法，包括以下步骤：
40.s1：将选好的木材放置到切割区域通过切割设备对待制备木材切割，切割完成后得到若干个单板；将各单板上的木屑进行清理后，将各单板运输至冲洗区域，
41.s2：将运输至冲洗区域中的若干个单板进行第一次冲洗，将进行第一次冲洗完毕后的单板进行沥水后运输至烘干区，通过设置在烘干区中的烘干设备对若干个单板进行第一次烘干，通过测试单元对完成烘干的单板进行含水率的合格测试，烘干的单板含水率在14％以下；
42.s3：将完成第一次烘干后的单板运输至处理区，通过处理区的设备对烘干后的单板进行去除毛刺处理；
43.s4：将完成去毛刺处理的单板再次运输至冲洗区域中进行二次冲洗，将完成二次冲洗后的单板运输至烘干区进行二次烘干，通过二次烘干的单板含水率在10％以下，随后将二次烘干后的单板运输至加工区域通过打磨设备对烘干后单板进行打磨；
44.s5：将打磨完成后的单板进行清理，将单板上的杂质清理干净后送至成型区域；在成型区域将若干个单板压合成型形成本体，在本体的下侧设置平衡层，在所述平衡层的下侧设置第一防潮层，所述第一防潮层的下侧设置有第一防水层；所述本体上侧设置有防火层，所述防火层的外侧设置有第二防潮层，所述第二防潮层外侧设置有第二防水层，所述第二防水层的外侧设置有抗污层，在所述抗污层的外侧设置耐磨层后形成完整体，在所述完整体的外表面设置有油封层。
45.本实施例中，在将若干个单板进行压合成型之前，需要在成型区域中将各所述单板的外表面擦拭干净，随后在单板的一侧涂设胶粘剂，通过压合机进行第一次压合成型形成半本体，其中胶粘剂的布胶量为130
‑
150g/m2，所述第一次压合成型的时间为0.8
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1.5h，所述压合机的第一次压力为10
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12mpa；将半本体运输至库房放置8
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10天；
46.将放置8
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10天后的半本体的另一侧涂设胶粘剂，通过压合机进行第二次压合成型形成本体，所述第二次压合成型的时间为1.5
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2h，所述压合机的第一次压力为15
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20mpa，所述第二次压合成型的布胶量为115
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130g/m2。
47.实施例4
48.一种环保实木板材的制备方法，包括以下步骤：
49.s1：将选好的木材放置到切割区域通过切割设备对待制备木材切割，切割完成后得到若干个单板；将各单板上的木屑进行清理后，将各单板运输至冲洗区域，
50.s2：将运输至冲洗区域中的若干个单板进行第一次冲洗，将进行第一次冲洗完毕后的单板进行沥水后运输至烘干区，通过设置在烘干区中的烘干设备对若干个单板进行第一次烘干，通过测试单元对完成烘干的单板进行含水率的合格测试，烘干的单板含水率在14％以下；
51.s3：将完成第一次烘干后的单板运输至处理区，通过处理区的设备对烘干后的单板进行去除毛刺处理；
52.s4：将完成去毛刺处理的单板再次运输至冲洗区域中进行二次冲洗，将完成二次冲洗后的单板运输至烘干区进行二次烘干，通过二次烘干的单板含水率在10％以下，随后将二次烘干后的单板运输至加工区域通过打磨设备对烘干后单板进行打磨；
53.s5：将打磨完成后的单板进行清理，将单板上的杂质清理干净后送至成型区域；在成型区域将若干个单板压合成型形成本体，在本体的下侧设置平衡层，在所述平衡层的下侧设置第一防潮层，所述第一防潮层的下侧设置有第一防水层；所述本体上侧设置有防火层，所述防火层的外侧设置有第二防潮层，所述第二防潮层外侧设置有第二防水层，所述第二防水层的外侧设置有抗污层，在所述抗污层的外侧设置耐磨层后形成完整体，在所述完整体的外表面设置有油封层。
54.本实施例中，在将若干个单板进行压合成型之前，需要在成型区域中将各所述单板的外表面擦拭干净，随后在单板的一侧涂设胶粘剂，通过压合机进行第一次压合成型形成半本体，其中胶粘剂的布胶量为130
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150g/m2，所述第一次压合成型的时间为0.8
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1.5h，所述压合机的第一次压力为10
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12mpa；将半本体运输至库房放置8
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10天；
55.将放置8
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10天后的半本体的另一侧涂设胶粘剂，通过压合机进行第二次压合成型形成本体，所述第二次压合成型的时间为1.5
‑
2h，所述压合机的第一次压力为15
‑
20mpa，所述第二次压合成型的布胶量为115
‑
130g/m2。
56.所述第一次压合成型的布胶量为140g/m2，所述第一次压合成型的时间为 1h，所述压合机的第一次压力为11mpa；将半本体运输至库房放置9天；
57.通过压合机进行第二次压合成型形成本体，所述第二次压合成型的时间为 1.3h，所述压合机的第一次压力为17mpa，所述第二次压合成型的布胶量为 121g/m2。所述第二次压合成型期间向本体进行高温定型，温度为150～180℃，所述高温定型后的本体含水率在8％以下。将二次烘干后的单板运输至加工区域通过打磨设备对烘干后单板进行打磨，打磨时首先对通过90目的砂进行砂光，然后通过180目和320目的砂进行砂光打磨去掉单板上的斑点和s3中未去除完的毛刺等杂物。本发明中，第4实施例为最优实施例。通过本发明的制备方法，用两侧压合成型减少用胶量，从而降低甲醛释放量。
58.以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。