一种竹定向材的制备方法及相应的竹定向材与流程

本申请涉及人造板
技术领域：
，具体涉及一种竹定向材的制备方法及相应的竹定向材。
背景技术：
：随着我国建筑行业的飞速发展以及国家对基础建设的持续投入，混凝土结构的需求量越来越大，模板的需求量也随之快速提升，但随着各国对森林保护意识的增强，木质模板已经无法满足建筑行业的使用需求。竹材具有优良的物理特性和可再生能力，其原料成本低廉且属于符合可持续发展理念的绿色材料，近年来竹基材料的发展势头迅猛，目前，竹基材料在市场上已经拥有多种不同类型的应用，特别是在板材制造领域中承担着重要的角色。现有技术中，为了降低竹青和竹黄部分润湿性较差的影响，竹材通常被加工成径向竹篾进行利用，并且为了模仿木质人造板，现有技术通常采用将径向竹篾编制成竹帘的方式加以生产以提升竹基材料的整体性及方便铺装，其工序繁多、人工成本和时间成本耗费大，且编织之后的竹帘在应用时存在有编织线易断、竹帘易松散、各竹篾的相对位置无法被确定等问题，也就导致竹篾间容易存在间隙，因此无法制成密度均匀的产品，导致产品的力学性能一般且企业的生产效益无法得到保证。技术实现要素：本申请的目的在于克服
背景技术：
中存在的上述缺陷或问题，提供一种竹定向材的制备方法及相应的竹定向材，其无需对竹篾进行编帘，能够大幅降低人工成本和时间成本的耗费，并且保证产品具有良好的力学性能。为达成上述目的，采用如下技术方案：一种竹定向材的制备方法，所述竹定向材包括第一面层、第二面层和芯层；所述制备方法包括：采用径向竹篾作为芯层原料；对所述第一面层、所述第二面层和所述芯层进行施胶；将施胶后的所述径向竹篾同向地铺装于所述第一面层和所述第二面层之间，并通过热压机压制成型；其中，所述第一面层和所述第二面层采用竹席或木单板。进一步地，所述径向竹篾的厚度控制在0.8-1.2mm。进一步地，所述制备方法包括以下步骤：s1：将竹筒加工成竹条；将所述竹条进行干燥，使其含水率控制在23％-27％；s2：将干燥后的所述竹条进行径向破蔑，获得所述径向竹篾；s3：将所述径向竹篾于胶池中浸渍5-10min，得到施胶后的所述径向竹篾；对所述第一面层和所述第二面层的表面进行施胶，得到施胶后的所述第一面层和所述第二面层；s4：将施胶后的所述径向竹篾、所述第一面层和所述第二面层进行干燥，使其含水率控制在15-18％；s5：将步骤s4中的所述第一面层、所述径向竹篾和所述第二面层进行组坯，获得坯子；s6：将所述坯子放置于热压机中热压成型。进一步地，在所述步骤s2中，所述竹条通过两次破蔑获得所述径向竹篾；在第一次破蔑中，所述竹条由破蔑机进行径向破蔑，获得初级竹篾；所述初级竹篾的厚度为1.6-2.4mm；在第二次破蔑中，所述初级竹篾在厚度方向上限位于两组传动辊之间，其由所述传动辊输送，并由位于所述传动辊出料端的刀片刨切之后获得厚度为0.8-1.2mm的所述径向竹篾；所述刀片刀刃的延伸方向平行于所述初级竹篾的宽度方向。进一步地，所述步骤s3中所用的胶黏剂采用固含量为20-29％的酚醛树脂。进一步地，在所述步骤s3中，所述径向竹篾水平地放置于一吊篮中；所述吊篮的侧壁设有网孔；所述网孔的尺寸小于所述径向竹篾的宽度；所述吊篮适于以所述径向竹篾保持水平姿态的状态下浸入或离开所述胶池。进一步地，所述步骤s1中，对竹条进行干燥的温度为60-70℃，干燥时间为24-30h；在所述步骤s4中，所述径向竹篾、所述第一面层和所述第二面层采用网带式干燥机或滚筒式干燥机进行干燥，干燥温度为50-60℃，干燥时间为15-20min。进一步地，在所述步骤s5中，所述径向竹篾以每平方米5.2-5.4kg的比例进行铺装。进一步地，在所述步骤s6中，所述热压机的热压参数为：热压压力为1.0-1.4mpa；热压温度为120-140℃；压力达到最高值所用时间为10-20min。进一步地，在所述步骤s6之后还包括步骤s7：将热压成型的板材于恒温恒湿的环境中放置至少48h之后进行裁边，获得所述竹定向材。本技术方案还提供一种竹定向材，其通过如上述所述的竹定向材的制备方法制成。相对于现有技术，上述方案具有的如下有益效果：1.本申请竹定向材的制备方法中，芯层由径向竹篾构成，径向竹篾无需去除竹青和竹黄，提高了竹材原料的利用率；各径向竹篾在铺装后，竹青面和竹黄面之间的接触面积极小，各径向竹篾之间主要以径切面彼此胶合，由于竹材径切面具有良好的润湿性，因此由该制备方法制得的竹定向材具备良好的胶合强度和产品性能。本申请提供的竹定向材的制备方法取消了编帘工艺，其工序大大减少，人工成本和时间成本的耗费也大幅降低，从而有利于保障企业的生产效益，该制备方法中，径向竹篾同向且随机地铺装于第一面层和第二面层之间，各径向竹篾在板材的宽度方向上密集排列以及在板材的厚度方向上交错分布，同一层级邻接的两径向竹篾之间能够由相邻层级的径向竹篾桥接，由此铺装到位的芯层密度大且均匀，间隙存在的现象不明显，从而能够有效地提升了产品的力学性能以及产品的质量。2.本申请竹定向材的制备方法中，芯层所使用的径向竹篾的厚度为0.8-1.2mm，该厚度下的径向竹篾，其横截面相较于厚度较大的径向竹篾来说更趋近于呈长方形(径向竹篾的厚度越大，其横截面呈梯形的现象越明显)，因此各径向竹篾与第一面层和第二面层贴靠的面积更大，热压状态下，各径向竹篾不会发生移动和彼此错位、稳定性好，使得最终热压之后的产品中各径向竹篾的姿态与铺装时的姿态保持一致，因而能够有效避免产品出现密度不均匀和空隙多的问题，提升产品的力学性能及质量。3.本申请竹定向材的制备方法中，通过将竹条干燥至含水率控制在23％-27％之后再进行破蔑，能够防止竹篾因后续水分流失而变形；在热压之前将径向竹篾、所述第一面层和所述第二面层干燥至含水率控制在15-18％，能够防止板材热压时会因水分排出而出现鼓泡等缺陷；采用一次组坯和热压工艺即可成型板材，生产周期短、效率高。4.本申请竹定向材的制备方法中，径向竹篾通过两次破蔑获得，两次破蔑的作用分别是为了定厚和减小厚度，其有利于获取厚度较小且厚度均匀的径向竹篾，加工工艺简单，帮助提升产品的力学性能和品质的效果显著。5.本申请竹定向材的制备方法中，胶黏剂采用酚醛树脂，胶合强度高、耐候性好，有利于保证产品的使用寿命。6.本申请竹定向材的制备方法中，径向竹篾放置于吊篮内并通过竹篮浸入或离开胶池，方便对大批量的径向竹篾实施搬运、降低施胶成本，同时，还能够避免采用夹持设备直接夹取径向竹篾时会造成径向竹篾变形或破坏。7.本申请竹定向材的制备方法中，步骤s1中竹条进行温度为60-70℃、时间为24-30h的低温慢速干燥，能够避免竹条在干燥的过程中产生开裂或翘曲的缺陷；步骤s4中，径向竹篾、第一面层和第二面层采用网带式干燥机或滚筒式干燥机进行干燥，干燥效果好、成本低。8.本申请竹定向材的制备方法中，径向竹篾以每平方米5.2-5.4kg的比例进行铺装，芯层的密度适中，同时又能够具备较好的力学强度。9.本申请竹定向材的制备方法中，热压机的热压压力为1.0-1.4mpa；热压温度为120-140℃；压力达到最高值所用时间为10-20min，在热压前期给予材料足够的缓冲适应时间，热压过程中水分向外蒸发的时间和空间较多，从而能够避免产生鼓泡现象，并保证产品的质量。10.本申请竹定向材的制备方法中，将热压成型之后的板材于恒温恒湿的环境放置48h，以在板材形态回复至稳定状态下再进行裁边，能够防止板材后续使用过程中发生开裂或变形等现象。11.本申请提供的竹定向材，由于其采用上述制备方法制得，因此其继承了制备方法的所有优势，具备生产成本低，芯层密度大且均匀、内部间隙存在的现象不明显、产品的力学性能和质量高等特点。附图说明为了更清楚地说明实施例的技术方案，下面简要介绍所需要使用的附图：图1为本申请中径向竹篾获取方法的示意图；图2为本申请中竹定向材的结构示意图。主要附图标记说明：第一面层1；芯层2；第二面层3。具体实施方式权利要求书和说明书中，除非另有限定，术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。权利要求书和说明书中，除非另有限定，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于简化描述，而不是暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作。权利要求书和说明书中，除非另有限定，术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。权利要求书和说明书中，除非另有限定，术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意为“包含但不限于”。权利要求书和说明书中，除非另有限定，术语“竹篾同向地铺装”以及它的变形，其中“同向”意为“各竹篾的长度方向一致”，“铺装”意为“竹篾平着铺展开，具体地以铺装时竹篾上沿其宽度方向的表面平行于水平面为准”。下面将结合附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本申请提供了一种竹定向材的制备方法，该竹定向材包括第一面层1、第二面层3和芯层2，该竹定向材的制备方法包括：采用径向竹篾作为芯层2原料；对第一面层1、第二面层3和芯层2进行施胶；将施胶后的径向竹篾同向地铺装于第一面层1和第二面层3之间，并通过热压机压制成型；其中，第一面层1和第二面层3采用竹席或木单板。具体而言，该竹定向材的制备方法包括以下步骤：s1：准备原料：s1.1：定长：选取3-5年生毛竹，采用横截距将毛竹裁切成生产所需长度的竹筒。s1.2：开片：通过开片机对步骤s1.1中获得的竹筒进行径向开片，获得宽度为2-3cm、厚度为竹筒原有厚度的竹条。s1.3：原料干燥：将竹条置入于普通干燥箱中进行干燥，干燥的温度为60-70℃，干燥时间为24-30h，以使竹条的含水率控制在23％-27％，低温慢速干燥的方式，能够避免竹条在干燥的过程中产生开裂或翘曲的缺陷。s2：破蔑：将步骤s1.3获得的干燥后的竹条进行径向破蔑，获得径向竹篾，具体的破蔑方式如下：s2.1：一次破蔑：将竹条使用破蔑机进行径向破蔑，获得初级竹篾，初级竹篾的厚度为1.6-2.4mm，应当理解，此时，初级竹篾的宽度为竹筒原有的厚度。s2.2：二次破蔑：将初级竹篾置入于两组传动辊之间，两组传动辊分别贴靠于初级竹篾的两侧表面并在初级竹篾的厚度方向上限位初级竹篾，两组传动辊的出料端设置有刀片，刀片的刀刃的延伸方向平行于初级竹篾的宽度方向；操作时，初级竹篾由两组传动辊输送，并由刀片刨切之后获得厚度为0.8-1.2mm的径向竹篾，也即，本实施例中，竹定向材芯层2最终使用的径向竹篾的厚度为0.8-1.2mm，该厚度下的径向竹篾，其横截面相较于厚度较大的径向竹篾来说更趋近于呈长方形(径向竹篾的厚度越大，其横截面呈梯形的现象越明显)，因此有利于提升径向竹篾与第一面层1和第二面层3贴靠的面积，热压状态下，各径向竹篾不会发生移动和彼此错位、稳定性好，使得最终热压之后的产品中各径向竹篾的姿态与铺装时的姿态保持一致，因而能够有效地避免产品出现密度不均匀和空隙多的问题，提升产品的力学性能及质量。径向竹篾通过两次破蔑获得，两次破蔑的作用分别是为了定厚和减小厚度，其有利于获取厚度较小且厚度均匀的径向竹篾，加工工艺简单，帮助提升产品的力学性能和品质的效果显著。s3：施胶：s3.1：径向竹篾浸胶：将步骤s2.2中获得的径向竹篾水平地放置于一吊篮中，吊篮由长方体框架和不锈钢网制成，长方体框架由不锈钢材质制成，不锈钢网的网孔直径小于径向竹篾的宽度，且不锈钢网通过固定于长方体框架的六个侧壁上构成长方体型的吊篮；将放置有径向竹篾的吊篮水平地浸入至胶池中以确保所有的径向竹篾保持水平的姿态，并使全部的径向竹篾于胶液中浸渍5-10min，浸渍之后，将吊篮水平地从胶池中取出并悬空晾挂，使残留于径向竹篾的胶液沥干以提高产品质量，最终得到施胶后的径向竹篾，沥掉的胶液由收集池进行收集，以避免胶液浪费；本实施例中，胶池中的胶黏剂采用固含量为20-29％的酚醛树脂，其胶合强度高、耐候性好，因此有利于保证产品的使用寿命。径向竹篾通过竹篮浸入或离开胶池，方便对大批量的径向竹篾实施搬运、降低施胶成本，同时，还能够避免采用夹持设备直接夹取径向竹篾时会造成径向竹篾变形或破坏。值得说明的是，该步骤中，吊篮上面积较大的四个侧壁中至少设有一个可被打开或关闭的吊篮门，以实现径向竹篾的放入或取出。s3.2：第一面层1和第二面层3施胶：一种优选的施胶方式中能够减少胶黏剂的浪费，具体地，在第一面层1和第二面层3的其中一个表面刷上固含量为20-29％的酚醛树脂，得到施胶后的第一面层1和所述第二面层3，本实施例中，第一面层1和第二面层3采用厚度为1mm的竹席或杨木单板。s4：干燥：将步骤s3.1中获得的浸胶后的径向竹篾和步骤s3.2中获得的施胶后的第一面层1和第二面层3通过传送带送入至网带式干燥机或滚筒式干燥机中进行干燥，干燥的温度为50-60℃，干燥时间为15-20min，获得含水率为15-18％的径向竹篾、第一面层1和第二面层3，以防止板材在热压时会因水分排出而出现鼓泡等缺陷；当采用网带式干燥机进行干燥时，径向竹篾、第一面层1和第二面层3的铺装厚度小于5mm，以避免厚度过大造成干燥不充分。s5：组坯：将步骤s4获得的径向竹篾、第一面层1和第二面层3按照“第一面层1-芯层2-第二面层3”的方式进行组胚。具体地，将第一面层1放置于水平的操作台上，其刷了胶的一面朝上，将各径向竹篾同向且随机地铺装于第一面层1的上表面；将第二面层3盖设于径向竹篾上，其刷了胶的一面朝向径向竹篾，盖设到位即获得坯子；其中，径向竹篾以每平方米5.2-5.4kg的比例进行铺装，以使芯层2的密度适中，同时又能够具备较好的力学强度，应当理解，这里所指的面积参考值应当以第一面层1和第二面层3的面积为准。s6：热压：将步骤s5中获得的坯子放置于热压机中热压成型，热压机的热压参数为：热压压力为1.0-1.4mpa；热压温度为120-140℃；压力达到最高值所用时间为10-20min，在热压前期给予材料足够的缓冲适应时间，热压过程中水分向外蒸发的时间和空间较多，从而能够避免产生鼓泡现象，并保证产品的质量。本实施例采用一次组坯和热压工艺即可成型板材，生产周期短、效率高。s7：将热压成型的板材于恒温恒湿的环境中放置至少48h之后进行裁边，获得竹定向材；本实施例的热压工艺在热压前期给予材料足够的缓冲适应时间，热压过程中水分向外蒸发的时间和空间较多，从而能够避免产生鼓泡现象，并保证产品的质量。本申请还提供了一种由上述竹定向材的制备方法制成的竹定向材，其具备生产成本低，芯层2密度大且均匀、内部间隙存在的现象不明显、产品的力学性能和质量高等特点。以下将结合具体实施例对本申请提供的竹定向材的制备方法及其所制成的竹定向材进行详细的说明。实施例1：s1：准备原料：s1.1：定长：选取3-5年生毛竹，采用横截距将毛竹裁切成1.2m长的竹筒。s1.2：开片：通过开片机对步骤s1.1中获得的竹筒进行径向开片，获得宽度为2cm、厚度为竹筒原有厚度的竹条。s1.3：原料干燥：将竹条置入于普通干燥箱中进行干燥，干燥的温度为60℃，干燥时间为30h，获得含水率为23％的竹条。s2：破蔑：将步骤s1.3获得的干燥后的竹条进行径向破蔑，获得径向竹篾，具体的破蔑方式如下：s2.1：一次破蔑：将竹条使用破蔑机进行径向破蔑，获得初级竹篾，初级竹篾的厚度为2.4mm，应当理解，此时，初级竹篾的宽度为竹筒原有的厚度。s2.2：二次破蔑：将初级竹篾置入于两组传动辊之间，两组传动辊分别贴靠于初级竹篾的两侧表面并在初级竹篾的厚度方向上限位初级竹篾，两组传动辊的出料端设置有刀片，刀片的刀刃的延伸方向平行于初级竹篾的宽度方向；操作时，初级竹篾由两组传动辊输送，并由刀片刨切之后获得厚度为1.2mm的径向竹篾。s3：施胶：s3.1：径向竹篾浸胶：将步骤s2.2中获得的径向竹篾水平地放置于吊篮中，吊篮的网孔直径为6mm；将放置有径向竹篾的吊篮水平地浸入至固含量为29％的酚醛树脂胶池中，并使全部的径向竹篾于胶液中浸渍5min，5min之后，将吊篮水平地从胶池中取出并悬空晾挂，使残留于径向竹篾的胶液沥干，最终得到施胶后的径向竹篾。s3.2：第一面层1和第二面层3施胶：在第一面层1和第二面层3的其中一个表面刷上固含量为29％的酚醛树脂，得到施胶后的第一面层1和所述第二面层3，本实施例中，第一面层1和第二面层3采用厚度为1mm的竹席。s4：干燥：将步骤s3.1中获得的浸胶后的径向竹篾和步骤s3.2中获得的施胶后的第一面层1和第二面层3送入至滚筒式干燥机中进行干燥，干燥的温度为60℃，干燥时间为15min，获得含水率为18％的径向竹篾、第一面层1和第二面层3。s5：组坯：将步骤s4获得的径向竹篾、第一面层1和第二面层3按照“第一面层1-芯层2-第二面层3”的方式进行组胚。具体地，将第一面层1放置于水平的操作台上，其刷了胶的一面朝上，将各径向竹篾同向且随机地铺装于第一面层1的上表面；将第二面层3盖设于径向竹篾上，其刷了胶的一面朝向径向竹篾，盖设到位即获得坯子；其中，径向竹篾以每平方米5.2kg的比例进行铺装。s6：热压：将步骤s5中获得的坯子放置于热压机中热压成型，调整热压机的热压参数为：热压压力为1.0mpa；热压温度为140℃；压力达到最高值所用时间为10min。s7：热压结束后，将热压成型的板材于恒温恒湿的环境中放置48h之后进行裁边，即获得竹定向材成品。实施例2s1：准备原料：s1.1：定长：选取3-5年生毛竹，采用横截距将毛竹裁切成1.2m长的竹筒。s1.2：开片：通过开片机对步骤s1.1中获得的竹筒进行径向开片，获得宽度为2cm、厚度为竹筒原有厚度的竹条。s1.3：原料干燥：将竹条置入于普通干燥箱中进行干燥，干燥的温度为70℃，干燥时间为24h，获得含水率为27％的竹条。s2：破蔑：将步骤s1.3获得的干燥后的竹条进行径向破蔑，获得径向竹篾，具体的破蔑方式如下：s2.1：一次破蔑：将竹条使用破蔑机进行径向破蔑，获得初级竹篾，初级竹篾的厚度为1.6mm，应当理解，此时，初级竹篾的宽度为竹筒原有的厚度。s2.2：二次破蔑：将初级竹篾置入于两组传动辊之间，两组传动辊分别贴靠于初级竹篾的两侧表面并在初级竹篾的厚度方向上限位初级竹篾，两组传动辊的出料端设置有刀片，刀片的刀刃的延伸方向平行于初级竹篾的宽度方向；操作时，初级竹篾由两组传动辊输送，并由刀片刨切之后获得厚度为0.8mm的径向竹篾。s3：施胶：s3.1：径向竹篾浸胶：将步骤s2.2中获得的径向竹篾水平地放置于吊篮中，吊篮的网孔直径为6mm；将放置有径向竹篾的吊篮水平地浸入至固含量为20％的酚醛树脂胶池中，并使全部的径向竹篾于胶液中浸渍10min，10min之后，将吊篮水平地从胶池中取出并悬空晾挂，使残留于径向竹篾的胶液沥干，最终得到施胶后的径向竹篾。s3.2：第一面层1和第二面层3施胶：在第一面层1和第二面层3的其中一个表面刷上固含量为20％的酚醛树脂，得到施胶后的第一面层1和所述第二面层3，本实施例中，第一面层1和第二面层3采用厚度为1mm的杨木单板。s4：干燥：将步骤s3.1中获得的浸胶后的径向竹篾和步骤s3.2中获得的施胶后的第一面层1和第二面层3送入至滚筒式干燥机中进行干燥，干燥的温度为50℃，干燥时间为20min，获得含水率为15％的径向竹篾、第一面层1和第二面层3。s5：组坯：将步骤s4获得的径向竹篾、第一面层1和第二面层3按照“第一面层1-芯层2-第二面层3”的方式进行组胚。具体地，将第一面层1放置于水平的操作台上，其刷了胶的一面朝上，将各径向竹篾同向且随机地铺装于第一面层1的上表面；将第二面层3盖设于径向竹篾上，其刷了胶的一面朝向径向竹篾，盖设到位即获得坯子；其中，径向竹篾以每平方米5.4kg的比例进行铺装。s6：热压：将步骤s5中获得的坯子放置于热压机中热压成型，调整热压机的热压参数为：热压压力为1.4mpa；热压温度为120℃；压力达到最高值所用时间为20min。s7：热压结束后，将热压成型的板材于恒温恒湿的环境中放置50h之后进行裁边，即获得竹定向材成品。实施例3s1：准备原料：s1.1：定长：选取3-5年生毛竹，采用横截距将毛竹裁切成1.2m长的竹筒。s1.2：开片：通过开片机对步骤s1.1中获得的竹筒进行径向开片，获得宽度为2cm、厚度为竹筒原有厚度的竹条。s1.3：原料干燥：将竹条置入于普通干燥箱中进行干燥，干燥的温度为65℃，干燥时间为26h，获得含水率为26％的竹条。s2：破蔑：将步骤s1.3获得的干燥后的竹条进行径向破蔑，获得径向竹篾，具体的破蔑方式如下：s2.1：一次破蔑：将竹条使用破蔑机进行径向破蔑，获得初级竹篾，初级竹篾的厚度为2mm，应当理解，此时，初级竹篾的宽度为竹筒原有的厚度。s2.2：二次破蔑：将初级竹篾置入于两组传动辊之间，两组传动辊分别贴靠于初级竹篾的两侧表面并在初级竹篾的厚度方向上限位初级竹篾，两组传动辊的出料端设置有刀片，刀片的刀刃的延伸方向平行于初级竹篾的宽度方向；操作时，初级竹篾由两组传动辊输送，并由刀片刨切之后获得厚度为1mm的径向竹篾。s3：施胶：s3.1：径向竹篾浸胶：将步骤s2.2中获得的径向竹篾水平地放置于吊篮中，吊篮的网孔直径为6mm；将放置有径向竹篾的吊篮水平地浸入至固含量为20％的酚醛树脂胶池中，并使全部的径向竹篾于胶液中浸渍8min，8min之后，将吊篮水平地从胶池中取出并悬空晾挂，使残留于径向竹篾的胶液沥干，最终得到施胶后的径向竹篾。s3.2：第一面层1和第二面层3施胶：在第一面层1和第二面层3的其中一个表面刷上固含量为20％的酚醛树脂，得到施胶后的第一面层1和所述第二面层3，本实施例中，第一面层1和第二面层3采用厚度为1mm的杨木单板。s4：干燥：将步骤s3.1中获得的浸胶后的径向竹篾和步骤s3.2中获得的施胶后的第一面层1和第二面层3送入至滚筒式干燥机中进行干燥，干燥的温度为58℃，干燥时间为18min，获得含水率为16％的径向竹篾、第一面层1和第二面层3。s5：组坯：将步骤s4获得的径向竹篾、第一面层1和第二面层3按照“第一面层1-芯层2-第二面层3”的方式进行组胚。具体地，将第一面层1放置于水平的操作台上，其刷了胶的一面朝上，将各径向竹篾同向且随机地铺装于第一面层1的上表面；将第二面层3盖设于径向竹篾上，其刷了胶的一面朝向径向竹篾，盖设到位即获得坯子；其中，径向竹篾以每平方米5.3kg的比例进行铺装。s6：热压：将步骤s5中获得的坯子放置于热压机中热压成型，调整热压机的热压参数为：热压压力为1.2mpa；热压温度为130℃；压力达到最高值所用时间为15min。s7：热压结束后，将热压成型的板材于恒温恒湿的环境中放置48h之后进行裁边，即获得竹定向材成品。对比例s1：准备原料：s1.1：定长：选取3-5年生毛竹，采用横截距将毛竹裁切成1.2m长的竹筒。s1.2：开片：通过开片机对步骤s1.1中获得的竹筒进行径向开片，获得宽度为2cm、厚度为竹筒原有厚度的竹条。s1.3：原料干燥：将竹条置入于普通干燥箱中进行干燥，干燥的温度为60℃，干燥时间为30h，获得含水率为23％的竹条。s2：破蔑：将步骤s1.3获得的干燥后的竹条进行径向破蔑，获得径向竹篾，具体的破蔑方式如下：将竹条使用破蔑机进行径向破蔑，获得径向竹篾，径向竹篾的厚度为2.4mm，应当理解，此时，初级竹篾的宽度为竹筒原有的厚度。s3：施胶：s3.1：径向竹篾浸胶：将步骤s2中获得的径向竹篾水平地放置于吊篮中，吊篮的网孔直径为6mm；将放置有径向竹篾的吊篮水平地浸入至固含量为29％的酚醛树脂胶池中，并使全部的径向竹篾于胶液中浸渍5min，5min之后，将吊篮水平地从胶池中取出并悬空晾挂，使残留于径向竹篾的胶液沥干，最终得到施胶后的径向竹篾。s3.2：第一面层1和第二面层3施胶：在第一面层1和第二面层3的其中一个表面刷上固含量为29％的酚醛树脂，得到施胶后的第一面层1和所述第二面层3，本实施例中，第一面层1和第二面层3采用厚度为1mm的竹席。s4：干燥：将步骤s3.1中获得的浸胶后的径向竹篾和步骤s3.2中获得的施胶后的第一面层1和第二面层3送入至滚筒式干燥机中进行干燥，干燥的温度为60℃，干燥时间为15min，获得含水率为18％的径向竹篾、第一面层1和第二面层3。s5：组坯：将步骤s4获得的径向竹篾、第一面层1和第二面层3按照“第一面层1-芯层2-第二面层3”的方式进行组胚。具体地，将第一面层1放置于水平的操作台上，其刷了胶的一面朝上，将各径向竹篾同向且随机地铺装于第一面层1的上表面；将第二面层3盖设于径向竹篾上，其刷了胶的一面朝向径向竹篾，盖设到位即获得坯子；其中，径向竹篾以每平方米5.2kg的比例进行铺装。s6：热压：将步骤s5中获得的坯子放置于热压机中热压成型，调整热压机的热压参数为：热压压力为1.0mpa；热压温度为140℃；压力达到最高值所用时间为10min。s7：热压结束后，将热压成型的板材于恒温恒湿的环境中放置48h之后进行裁边，即获得竹定向材成品。性能测试参考表1，表1给出了上述各实施例及对比例获得的竹定向材成品按照国标gbt17656-2018进行力学性能测试之后的结果。表1竹定向材成品的力学性能检测结果顺纹静曲强度横纹静曲强度顺纹弹性模量横纹弹性模量国家标准50mpa30mpa6000mpa4500mpa实施例192mpa52mpa8142mpa6232mpa实施例281mpa50mpa7232mpa5055mpa实施例386mpa49mpa7645mpa5470mpa对比例76mpa42mpa6186mpa4877mpa通过表1中可以发现，由本申请实施例1至实施例3提供的竹定向材的制备方法制成的各竹定向材，其各项力学性能均远超国家指标，因此均为合格的竹定向材产品，换言之，在不对径向竹篾进行编帘的情况下，使用厚度较小的径向竹篾，能够获得品质优良的竹定向材产品；由本申请对比例提供的竹定向材的制备方法制成的竹定向材，其各项力学性能也能达到合格的水平，但与实施例1相比，对比例所获得竹定向材产品的顺、横纹静曲强度和顺、横纹弹性模量明显降低，这是由于径向竹篾厚度的增大会使径向竹篾彼此间发生移动和错位，从而导致芯层2内的径向竹篾存在分布不均的可能。本申请竹定向材的制备方法中，芯层2由径向竹篾构成，径向竹篾无需去除竹青和竹黄，提高了竹材原料的利用率；各径向竹篾在铺装后，竹青面和竹黄面之间的接触面积极小，各径向竹篾之间主要以径切面彼此胶合，由于竹材径切面具有良好的润湿性，因此由该制备方法制得的竹定向材具备良好的胶合强度和产品性能。本申请提供的竹定向材的制备方法取消了编帘工艺，其工序大大减少，人工成本和时间成本的耗费也大幅降低，从而有利于保障企业的生产效益，该制备方法中，径向竹篾同向且随机地铺装于第一面层1和第二面层3之间，各径向竹篾在板材的宽度方向上密集排列以及在板材的厚度方向上交错分布，同一层级邻接的两径向竹篾之间能够由相邻层级的径向竹篾桥接，由此铺装到位的芯层2密度大且均匀，间隙存在的现象不明显，从而能够有效地提升了产品的力学性能以及产品的质量。上述说明书和实施例的描述，用于解释本申请的保护范围，但并不构成对本申请保护范围的限定。当前第1页12