一种低气味无醛添加中密度纤维板的生产方法与流程

本发明属于板材技术领域，尤其涉及一种低气味无醛添加中密度纤维板的生产方法。

背景技术：

无醛添加中密度纤维板自2016年以来在定制家居企业推动下成为近年来中密度纤维板发展的一个新的主要增长点，主要特点为制板过程无醛添加，不存在脲醛树脂胶纤维板不断释放游离甲醛的缺点，因此各中密度纤维板制造企业纷纷进行无醛添加系列的研发、生产；目前主要以mdi胶粘剂为主，也有部分使用大豆胶、木质素胶、epa胶等无醛胶粘剂；通过削片-热磨-施胶-干燥-铺装-热压-养生-砂光-锯切-包装工艺为主。

无醛添加中密度纤维板使用木材作为原料，添加mdi或其它无醛胶粘剂，生产过程还添加石蜡/染料/固化剂或其它辅助材料，经热压固化而成。无醛添加中密度纤维板使用mdi胶，因mdi胶具有良好的胶接性能、同时成本是脲醛树脂的6-10倍，因此施胶量一般为干纤维重量的3-5％，就已满足板材力学指标要求，如果继续增加施胶比例，不仅造成板材因力学强度过高板材过硬造成锯切及加工困难，同时板材的生产成本也会明显上升而造成缺乏市场竞争力。与脲醛树脂胶中密度纤维板12-18％的施胶量相比，施加mdi胶水的无醛添加中密度纤维板施胶量少2/3，因此纤维间缺乏胶粘剂的包覆，使板材在储存、加工环节容易因从空气中吸潮造成板材内部纤维发酵产生酸臭味。而如果使用大豆胶、木质素等生物质胶粘剂，也存在易吸潮、降解、不耐水的缺点，同时生物质胶还存在易发霉发臭、虫蛀等不足；如果使用改性丙烯酸或改性聚乙烯胶粘剂，因施胶量大、工艺不成熟，目前还处于实验室或生产线测试阶段，未能批量生产。

因此目前所有的无醛添加中密度纤维板，都存在着板材易产生酸味等异味现象，主要原因为木材原料选择不当、添加剂气味超标、无醛添加中密度纤维板储存期间板材吸潮内部发酵产生酸味等，严重影响无醛添加中密度纤维板的推广使用。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，为消除无醛添加中密度纤维板的气味偏高问题，本发明从木材原料选择、胶粘剂选择、添加剂选择、蒸煮及干燥、热压工艺选择上均进行优化组合，降低无醛添加纤维板气味，拓宽其使用范围。

本发明所采用的的技术方案如下：

一种低气味无醛添加中密度纤维板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1、选择低气味木材，并将木材储存一定时间；

s2、将所述木材进行热磨蒸煮，经磨机热磨解纤后得到木材纤维浆，将所述木材纤维浆与添加剂混合经喷浆管输送到干燥系统进行干燥制成干纤维，其中，所述添加剂包括胶粘剂、防水材料、染料及净味剂；所述纤维浆的干燥温度为100-160℃之间；

s3、热压；

s4、毛板养生；

s5、板材砂光，然后包装；

s6、板材储存。

s1中，所选用木材原料为桉木、大叶栎或荷木等气味低的树种，不使用松木、桂木、八角木、腐朽柴等气味高的树种，同时木材原料直径在80-300mm之间，避免直径过小导致树皮比例大，直径过大影响削片效率。

s1中，木材原料储存时间为30-90天之间，储存场地具备良好的排水措施，木材原料堆放区域每行间距不低于2米，使木材原料经过自然晾晒散发有机挥发物且不受污水浸泡、行距间通风良好。

s2中，热磨蒸煮工艺为：蒸煮时间3.0-3.5min，蒸煮压力8.0-8.5bar，蒸煮温度165-170℃，避免蒸煮过度造成纤维间抽提物挥发产生明显气味。相对的，现有技术为蒸煮时间3.5-5min，蒸煮压力8.5-9.5bar，蒸煮温度165-175℃，由于蒸煮时间长，容易蒸煮过度。

s2中，所述的将所述木材纤维浆与添加剂混合经喷浆管输送到干燥系统，具体包括：所述木材纤维浆被输送过程中，将所述添加剂送入喷浆管与所述纤维浆形成紊流，混合均匀。

s2中所述添加剂为：所述胶粘剂为mdi无醛胶粘剂，添加量为：占采用的木材干纤维的质量百分比3-5％；所述防水材料为58#全精炼石蜡，添加量为：占干纤维质量百分比0.7-1.0％；所述染料为中性红色染料，添加量为：占采用的木材干纤维质量百分比0.2-0.3％；所述净味剂为氢氧化钠与碳酸钠混合组分，主要作用为中和木材纤维中的酸性ph值，并抑制无醛添加纤维板材储存期间产生的乙酸等酸性物质，添加量为：占采用的木材干纤维质量百分比0.1-0.3％。

s2中，干燥温度在100-160℃，避免过高温度导致纤维焦化产生气味。

s3中，热压温度240℃以内，热压因子为12s/mm以内，避免热压温度高、热压周期长导致板材表面碳化产生气味；热压钢带所用脱模剂不使用含异味产品，不使用配制时间超过24小时的产品；所述钢带脱模剂的组分为耐高温乳化硅油、乳化剂、表面活性剂及去离子水。相对的，现有热压参数为热压温度≤250℃以内，热压因子为14s/mm以内，热压温度较高，热压周期较长。

s4中，毛板养生周期≥72小时，现有技术为24～168小时，增加板材在砂光包装前的气味挥发。

s5中，板材砂光后24小时内包装，使用密封缠绕膜包覆，避免板材吸潮导致含水率高，进而产生板内发酵。

板材储存仓储要求干燥、通风良好，不使板材受潮。

本发明的另一目的是公开所述净味剂的配比，包括：

a：氢氧化钠50％，碳酸钠25％，防霉剂25％；或者，包括：氢氧化钠50％，防霉剂50％；b：所述防霉剂包括：苯并异噻唑啉酮，十八烷基卞甲基氯化铵，稳定剂及水。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供的无醛添加纤维板生产工艺，可有效降低无醛添加纤维板目前存在的酸性气味高的缺陷，拓展无醛纤维板材的应用领域。经小试及批量生产线试验测试，按本发明研发的工艺分别添加两种不同的净味剂，板材的气味可稳定地控制在3.0以内，见索菲亚检测报告(在2.6-3.0之间)；从成本对比来看，使用净味剂a每方板可降低10％左右。

具体实施方式：

下面对本发明的具体实施方式进行说明，但不限于这些实施例。

本实施例公开的降低无醛添加中密度纤维板生产方法，包括：

1、木材原料只选择桉木、大叶栎、荷木等气味低的树种，不使用松木，不使用桂木、八角木、腐朽柴等气味高的树种，同时木材原料直径在80-300mm之间，避免直径过小导致树皮比例大，直径过大影响削片效率；

2、木材原料储存时间为30-90天之间，储存场地具备良好的排水措施，木材原料堆放区域每行间距不低于2米，使木材原料经过自然晾晒散发有机挥发物且不受污水浸泡、行距间通风良好；

3、热磨蒸煮工艺为：蒸煮时间3.0-3.5min，蒸煮压力8.0-8.5bar，蒸煮温度165-170℃；避免蒸煮过度造成纤维间抽提物挥发产生明显气味，具体的，使用mdi无醛胶黏剂3-5％/干纤维比例、使用58#全精炼石蜡0.7-1.0％/干纤维比例作为防水材料，使用中性红色染料0.2-0.3％/干纤维比例作为板材标识，使用净味剂0.1-0.3％/干纤维比例作为抑制酸味产生的添加材料，净味剂为氢氧化钠与碳酸钠混合组分，主要作用为中和木材纤维中的酸性ph值，并抑制无醛添加纤维板材储存期间产生的乙酸等酸性物质；所述干纤维为第1步所采用的木材制成的木材绝干纤维，不是与任何添加剂混合后的纤维；

4、干燥温度在100-160℃，避免过高温度导致纤维焦化产生气味；

5、热压温度240℃以内，热压因子为12s/mm以内，避免热压温度高、热压周期长导致板材表面碳化产生气味；钢带所用脱模剂不使用含异味产品，不使用配制时间超过24小时的产品，所述脱模剂的配方为：耐高温乳化硅油，乳化剂，表面活性剂及去离子水；

6、毛板养生周期≥72小时，增加板材在砂光包装前的气味挥发；

7、板材砂光后24小时内包装，使用密封缠绕膜包覆，避免板材吸潮导致含水率高，进而产生板内发酵；

8、板材储存仓储要求干燥、通风良好，不使板材受潮。

上述净味剂的配比方法，有两种，其分别为：

a.氢氧化钠50％，碳酸钠25％,防霉剂25％(防霉剂，苯并异噻唑啉酮，十八烷基卞甲基氯化铵，稳定剂，水)；

b.氢氧化钠50％，防霉剂50％。

a和b两种净味剂单独使用，目前测试效果接近，但添加成本有差异。