一种双刃单沟钻头的制作方法

1.本发明涉及微径钻头技术领域，具体涉及一种双刃单沟钻头。


背景技术：

2.直径在4.0mm以下的微径钻头被广泛应用在pcb板、喷丝板等多种应用场合，传统微径钻头一般为对称的双刃双沟结构，其钻尖部设有两条对称的主切削刃，同时在钻身周侧开设有两条分别与两主切削刃对应设置的螺旋状排屑槽，当微径钻头的直径很小时，两条对称的螺旋状排屑槽会使得钻身部分的当量截面积很小，导致钻头的刚度很弱，尤其是钻身靠近于柄部的部分是钻头刚度最弱的位置，在钻削过程中容易发生断钻等问题。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明提供了一种双刃单沟钻头，其主要解决的是现有双刃双沟结构的微径钻头其当量截面积较小，切削过程中容易出现断钻的技术问题。
4.为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种双刃单沟钻头，包括钻身和连接在钻身后端的柄部，钻身前端形成有钻尖部，钻尖部上均布有第一主切削刃和第二主切削刃，钻身周侧上开设有分别与第一主切削刃和第二主切削刃对应设置的第一排屑槽和第二排屑槽，第一排屑槽自钻尖部端面螺旋地延伸至钻身后端，第二排屑槽自钻尖部端面向钻身后端方向螺旋延伸，且第二排屑槽的螺旋角大于第一排屑槽的螺旋角，以使第二排屑槽在向钻身后端方向螺旋延伸过程中能逐渐靠近第一排屑槽并最终与第一排屑槽汇合于钻身的a点处；定义钻身的a点处至钻身前端的部分为钻身前段，而钻身的a点处至钻身后端的部分为钻身后段，在钻身后段周侧上仅设有第一排屑槽进而使得钻身后段形成能提高钻头当量截面积的单沟结构。
5.进一步，第二排屑槽与第一排屑槽的汇合点a被配置为位于钻身近中部或中上部位置处。
6.进一步，第一排屑槽的螺旋角为33
°
～38
°
，第二排屑槽的螺旋角为40
°
～45
°
。
7.进一步，第一排屑槽的螺旋角为35
°
，第二排屑槽的螺旋角为43
°
。
8.进一步，所述双刃单沟钻头为直径小于4mm的微径钻头结构。
9.进一步，第二排屑槽通过一圆弧过渡段与第一排屑槽进行平滑过渡交汇。
10.上述技术方案具有如下优点或有益效果：
11.本发明所述的双刃单沟钻头中，在钻尖部上设有均匀排布的第一主切削刃和第二主切削刃，同时，在钻身周侧上开设了分别与第一主切削刃和第二主切削刃对应设置的第一排屑槽和第二排屑槽，而第一排屑槽被配置为自钻尖部的端面螺旋地延伸至钻身后端以作主排屑槽之用，同时，第二排屑槽自钻尖部端面向钻身后端方向螺旋延伸，且第二排屑槽的螺旋角大于第一排屑槽的螺旋角，因此，第二排屑槽在螺旋延伸的过程中将最终与第一排屑槽汇合于钻身的a点处，第二排屑槽作副排屑槽之用，并使得在钻身的a点处至钻身后端之间的钻身后段周侧上仅具有第一排屑槽后段部分，进而使得钻身后段形成了单沟结
构，相比于现有技术中普通的双刃双沟结构的钻头，由于钻身后段为单沟结构，因此，钻身后段的当量截面积较小，有利于提高钻身后段的刚度，进而改善钻头在钻削过程中出现断钻的问题。
附图说明
12.图1是本发明实施例的第一角度立体结构示意图。
13.图2是本发明实施例的第二角度立体结构示意图。
14.图3是本发明实施例的第三角度立体结构示意图。
15.图4是本发明实施例的第四角度立体结构示意图。
16.图5是本发明实施例的第五角度立体结构示意图。
17.图6是本发明实施例的钻头从钻尖部向柄部方向的仰视图。
18.图7是本发明实施例的钻身的平面展开图。
19.标号说明：
20.1、钻身，2、柄部，11、钻尖部，12、第一排屑槽，13、第二排屑槽，111、第一主切削刃，112、第二主切削刃，131、圆弧过渡段。
具体实施方式
21.下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
22.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
23.请参照附图1至附图7，本发明的一种实施例提供一种双刃单沟钻头，尤其是直径小于4mm的微径钻头结构，包括钻身1和连接在钻身1后端的柄部2，钻身1前端形成有钻尖部11，钻尖部11上均布有第一主切削刃111和第二主切削刃112，钻身1的周侧上开设有分别与第一主切削刃111和第二主切削刃112对应设置的第一排屑槽12和第二排屑槽13，第一排屑槽12自钻尖部11端面螺旋地延伸至钻身1后端，第二排屑槽13自钻尖部11向钻身1后端方向螺旋延伸，且第二排屑槽13的螺旋角大于第一排屑槽12的螺旋角，以使第二排屑槽13在向钻身1后端方向螺旋延伸过程中能逐渐靠近第一排屑槽12并最终与第一排屑槽12汇合于钻身1的a点处；定义钻身1的a点处至钻身1前端的部分为钻身前段，而钻身1的a点处至钻身1后端的部分为钻身后段，在钻身后段周侧上仅设有第一排屑槽12进而使得钻身后段形成能提高钻头当量截面积的单沟结构。
24.可以理解的是，本实施例中，为了保持钻尖部11处的钻削力平衡，在钻尖部11上设有均匀对称排布的第一主切削刃111和第二主切削刃112，同时，在钻身1周侧上开设了分别与第一主切削刃111和第二主切削刃112对应设置的第一排屑槽12和第二排屑槽13，而第一排屑槽12被配置为自钻尖部11的端面螺旋地延伸至钻身1后端以作主排屑槽之用，同时，第二排屑槽13自钻尖部11端面向钻身1后端方向螺旋延伸，且第二排屑槽13的螺旋角大于第一排屑槽12的螺旋角，因此，第二排屑槽13在螺旋延伸的过程中将最终与第一排屑槽12汇合于钻身1的a点处，第二排屑槽13作副排屑槽之用，并使得在钻身1的a点处至钻身1后端之
间的钻身后段周侧上仅具有第一排屑槽12后段部分，进而使得钻身后段形成了单沟结构，相比于现有技术中普通的双刃双沟结构的钻头，由于钻身后段为单沟结构，因此，该钻身后段的基体去除量较小使其当量截面积较大，有利于提高钻身后段的刚度，进而改善钻头在钻削过程中出现断钻的问题。
25.请参照附图3、附图7，其中一种较优实施例中，第二排屑槽13与第一排屑槽12的汇合点a被配置为位于钻身1近中部或中上部位置处。可以理解的是，本实施例中，如附图3所示，第二排屑槽13与第一排屑槽12的汇合点a位于钻身1近中部或中上部位置处，如此设计可以使得第二排屑槽13能够以一定的合适螺旋角度自钻尖部11的端面向钻身1后端方向螺旋延伸，若汇合点a太靠近钻尖部11，则第二排屑槽13的螺旋角度势必会比较大，在一定程度上会影响第二排屑槽13的排屑性能进而影响到钻孔质量，而若汇合点a太靠近于钻身1的后端，则钻身后段单沟结构的有效长度会减小，这又将影响钻头整体刚性，使得钻身1靠近柄部2的部分在钻削过程中容易出现折断的情况，因此，将第二排屑槽13与第一排屑槽12的汇合点a配置在位于钻身1近中部或中上部位置处，一方面可以保证第二排屑槽13能够具有较好的螺旋角以保证其排屑性能，同时，使得钻身后段又能具有足够的长度来保持单沟结构，进而使得钻身1靠近柄部2的位置具有较大的当量截面积，以提高钻身后段的刚性，从而降低微径钻头在钻削过程中出现断钻的可能性并提高其使用寿命。
26.请参照附图1至附图7，其中一种较优实施例中，第一排屑槽12的螺旋角为33
°
～38
°
，第二排屑槽13的螺旋角为40
°
～45
°
。本实施例中，优选地，第一排屑槽12的螺旋角为35
°
，第二排屑槽13的螺旋角为43
°
。然而，本领域技术人员应理解，在其他实施例中，第一排屑槽12和第二排屑槽13的螺旋角并不局限于本实施例中所公开的具体实施方式，本领域技术人员可以根据具体需要具体设计，只要使得第一排屑槽12和第二排屑槽13具有较好的排屑性能，同时，保证钻身后段的单沟结构具有足够的有效长度以改善钻身后端靠近柄部的位置在钻削过程中出现折断的问题即可。
27.请参照附图4、附图7，其中一种较优实施例中，第二排屑槽13通过一圆弧过渡段131与第一排屑槽12进行平滑过渡交汇。可以理解的是，通过将第二排屑槽13的末端配置为由一段圆弧过渡段131与第一排屑槽12进行平滑过渡交汇，该圆弧过渡段131同时相切于第一排屑槽12和第二排屑槽13，通过相切平滑过渡交汇使得作为副排屑槽的第二排屑槽13中的切削屑可以快速顺畅地汇入到作为主排屑槽的第一排屑槽12中去，有效地改善了第二排屑槽13中的切削屑在交汇处由于拐弯发生堆积现象，有效地提高了其排屑能力，进而保证钻孔质量。
28.此外，本领域技术人员应理解，在其他实施例中，也可以在钻头的钻尖部11的端面上均匀布置3条或更多的主切削刃形成多刃结构，同时，对应地在钻身1周侧开设一条自钻尖部11端面螺旋地延伸至钻身1后端的主排屑槽以及若干条副排屑槽，主排屑槽和各副排屑槽分别与各且切削刃对应设置，同时，各副排屑槽的螺旋角均大于柱排屑槽的螺旋角，且各副排屑槽均通过相应的圆弧过渡段平滑交汇式地逐个交汇到主排屑槽中去，且最终在微径钻头的钻身后段部分上只保留有主排屑槽以形成能提高当量截面积的单沟结构，在其他实施例中，主切削刃及对应的主排屑槽和副排屑槽的数量并不局限于本实施例中所公开的具体实施方式，本领域技术人员可以根据具体需要具体设计。
29.以上所述，实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实
施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中的部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，因此本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。