散热组件和摄像机的制作方法

本发明涉及散热冷却技术领域，尤其涉及一种散热组件和摄像机。

背景技术

随着技术的进步，如摄像机等设备的功能也越来越多，这会导致摄像机的功耗和发热量也会相应增大，目前的摄像机通常借助外壳作为散热器件。但是，受限于摄像机的具体结构，以及外壳的材质等因素，目前的摄像机的散热效果相对较差。

技术实现要素：

本发明公开一种散热组件和摄像机，该散热组件的散热效果较好。

为了解决上述问题，本发明采用下述技术方案：

第一方面，本申请实施例提供一种散热组件，其包括：第一导热组件、第二导热组件、连通管路和泵，其中，

所述第一导热组件包括容纳本体和金属基板，所述容纳本体设有第一容纳腔，所述金属基板与所述容纳本体连接，且所述金属基板封堵所述第一容纳腔的腔口，所述金属基板用于接收热量；

所述第二导热组件设有第二容纳腔，所述第二容纳腔与所述第一容纳腔通过所述连通管路连通，且与所述泵连通，所述第一容纳腔、所述第二容纳腔和所述连通管路内配置为填充液体；所述第二导热组件用于导出容纳于所述第二容纳腔内的液体的热量至所述散热组件之外。

第二方面，本申请实施例提供一种内置液体的散热组件，其包括：

第一导热组件，包括纵向延伸至的第一容纳腔，其中所述第一容纳腔内设置有液体；

金属基板，所述金属基板由所述第一导热组件支撑，其中所述金属基板中朝向所述第一容纳腔的一表面设置有纵向延伸的多个翅片，所述多个翅片的纵向深度由所述第一容纳腔的深度限定，以使所述多个翅片与所述第一容纳腔的腔底在纵向上具有间隙；

与所述第一容纳腔的一侧贯通的硬质液路管；

柔性液路管，所述柔性液路管与所述硬质液路管贯通，使所述第一容纳腔的液体与所述翅片发生热量交换后在泵的作用下经由所述硬质液路管和所述柔性液路管流出，以散发所述金属基板接收到的热量。，

第三方面，本申请实施例提供一种摄像机，包括相互连接的球形镜头和座体，以及上述散热组件。

本发明采用的技术方案能够达到以下有益效果：

本申请实施例提供一种散热组件，该散热组件包括第一导热组件、第二导热组件、连通管路和泵，第一导热组件的容纳本体和金属基板相互连接，能够形成封闭的第一容纳腔，第二导热组件设有第二容纳腔，第一容纳腔和第二容纳腔通过连通管路连通，且与泵连通，从而在泵的作用下，使液体能够在第一容纳腔和第二容纳腔之间循环流动。

并且，第一导热组件的金属基板能够吸收热量，第二导热组件能够将容纳在第二容纳腔内的液体的热量导出至散热组件之外，进而在该散热组件的工作过程中，使热量能够通过金属基板传递至第一容纳腔内的液体中，之后液体在泵的作用下能够流动至第二容纳腔，在第二导热组件的作用下，可以将容纳于第二容纳腔内的液体的热量导出至散热组件之外，之后，液体在泵的作用下继续回到第一容纳腔进行吸热，如此循环往复，可以大幅降低第一导热组件对应的待散热位置的温度，提升待散热位置的散热效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明实施例公开的散热组件与滑环的装配示意图；

图2是是本发明实施例公开的散热组件中包括第一导热组件的部分结构的分解示意图；

图3是本发明实施例公开的散热组件中包括容纳本体和金属基板的部分结构的剖面图；

图4是图3中局部A的放大图；

图5是本发明实施例公开的散热组件中包括翅片的部分结构的示意图；

图6是图5示出的结构在另一方向上的示意图；

图7是图5示出的结构在再一方向上的示意图；

图8是图5示出的结构在又一方向上的示意图；

图9是本发明实施例公开的翅片与第一容纳腔之间的装配示意图；

图10是本发明实施例公开的散热组件中的柔性密封圈的结构示意图；

图11是本发明实施例公开的散热组件中的柔性密封圈的剖面示意图；

图12是本发明实施例公开的散热组件中容纳本体的结构示意图；

图13是本发明实施例公开的散热组件中容纳本体与密封件的配合示意图；

图14是图13中局部B的放大图；

图15是本发明实施例公开的散热组件中容纳本体和连通管路的装配图；

图16是图15中局部C的放大图；

图17是本发明实施例公开的散热组件中金属卡箍的结构示意图；

图18是图17示出的结构在另一方向上的示意图；

图19是图17示出的结构在再一方向上的示意图；

图20是本发明实施例公开的散热组件中固定支架的结构示意图；

图21是图20示出的结构在另一方向上的示意图；

图22是图20示出的结构在另一方向上的示意图；

图23是图22中局部D的放大图；

图24是本发明实施例公开的散热组件中固定支架与第一导热组件的装配示意图。

附图标记说明：

100-第一导热组件、110-容纳本体、111-第一容纳腔、111a-第一表面、111b-第二表面、112-密封凹槽、113-贯穿孔、113a-倒角、114-注液孔、115-第一螺纹孔、120-金属基板、121-第二螺纹孔、130-柔性密封圈、140-螺钉、150-翅片、160-散热片、171-密封件、172-密封垫、

200-第二导热组件、

300-连通管路、310-硬质液路管、320-柔性液路管、330-金属卡箍、

400-泵、

500-固定支架、501-导流槽、510-安装部、511-传热口、520-连接部、530-支撑部、

610-球形镜头、620-座体、630-滑环。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图，详细说明本发明各个实施例公开的技术方案。

如图1-图24所示，本发明实施例公开一种散热组件，其可以应用在需要提升散热效果，和/或产热较为集中的设备中，如摄像机中，从而将设备中产热较多的区域的热量传递至产热相对较少的区域处，提升设备的整体散热效果，进而提升设备的综合性能。散热组件包括第一导热组件100、第二导热组件200、连通管路300和泵400。

其中，所述第一导热组件100和所述第二导热组件200均能够提供导热作用，二者中，一者的主要作用为吸收热量，具体为自温度较高的区域吸收热量，另一者的主要作用为散发热量，以将容纳于散热组件中的液体吸收的热量散发出去，从而降低液体的温度，使液体能够重复循环至温度较高的区域吸收热量，如此循环往复，即可使温度较高的区域处的热量被大量带走，从而降低该区域的温度。

可选地，第一导热组件100设置在温度较高的区域，以借助第一导热组件100吸收温度较高的区域的热量。具体地，第一导热组件100可以贴合在温度较高的区域，或者，第一导热组件100亦可以临近温度较高的区域，且不与温度较高的区域接触。

第一导热组件100包括容纳本体110和金属基板120，容纳本体110设有第一容纳腔111，第一容纳腔111和第二导热组件200的第二容纳腔均能够为液体提供容纳空间，从而使液体在第一容纳腔111和第二容纳腔内留存，且与第一导热组件100和第二导热组件200进行热交换。金属基板120与容纳本体110连接，且金属基板120封堵第一容纳腔111的腔口，从而使第一容纳腔111能够处于封闭状态，防止液体外泄。具体地，金属基板120和容纳本体110之间可以通过焊接、粘接或热熔接等方式相互固定，二者的尺寸可以根据实际情况灵活选定，此处不作限定。

并且，金属基板120朝向温度较高的区域设置，从而使温度较高的区域处的热量能够被金属基板120吸收，且通过金属基板120较为容易和彻底地转移至容纳于第一导热组件100的第一容纳腔111中的液体中。具体地，金属基板120可以采用铝等导热性能较好的金属材料制成，以在成本相对较低的情况下，保证金属基板120具有较高的导热效率和结构强度。另外，液体具体可以为油，考虑成本等多方面因素，可选地，液体为水，在此基础上，金属基板120可以采用金属铜制成，虽然这会造成金属基板120的成本有所上升，但是，可以大幅提升金属基板120的导热效率，且使得金属基板120与液体之间的发生物理和化学反应的概率相对较小，提升金属基板120的使用寿命和综合性能。

第二导热组件200设有第二容纳腔，当然，第二容纳腔亦可以形成为封闭式结构，保证液体不会自第二容纳腔外泄。第二容纳腔与第一容纳腔111通过连通管路300连通，从而使液体能够在第一容纳腔111和第二容纳腔之间流动。当然，为了保证液体的循环效率和循环性能，第一容纳腔111和第二容纳腔之间可以通过两组连通管路300连通，从而使第一容纳腔111和第二容纳腔之间形成更为完整的流动路径。具体地，两组连通管路300的结构等可以相同，亦可以根据散热组件所安装的位置情况灵活确定连通管路300的具体结构。更具体地，连通管路300可以为硬质材料制成的液路管，亦可以为柔性材料制成的液路管，且连通管路300的材质可以为金属，亦可以为塑料，此处不作限定。

另外，相互连通的第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300还与泵400连通，从而在泵400的作用下，使液体能够受控地在第一容纳腔111和第二容纳腔之间循环流动，进而保证热量吸收、热量转移和热量散发工作能够持续进行。泵400的型号和相关参数均可以根据实际情况选定，此处不作限定；并且，泵400的具体安装位置亦可以根据实际情况确定，可选地，泵400的相背两侧均连接连通管路300，在这种情况下，泵400的安装位置所受的限制因素较小，且泵400与连通管路300之间的连接难度也相对较小。

在上述散热组件的使用过程中，可以向第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300内填充液体，从而借助液体转移热量。第二导热组件200可用于导出容纳于第二容纳腔内的液体的热量至散热组件之外，从而保证第一导热组件100吸收的热量能够通过第二导热组件200转移至散热组件之外，实现热量转移和热量散发的目的。具体地，整个第二导热组件200均可以采用散热性能相对较好的材料制成，或者，亦可以使第二导热组件200中的某一部分结构采用散热性能较好的材料制成，这均可以保证第二导热组件200具备向自身之外散发热量的能力。

另外，在散热组件与待散热设备相互组装的过程中，可以通过延长连通管路300的长度等方式，使第二导热组件200被设置在前述待散热设备中产热相对较少甚至不产生热量的位置处，在某些情况下，亦可以使第二导热组件200被设置在待散热设备之外。

本申请实施例提供一种散热组件，该散热组件包括第一导热组件100、第二导热组件200、连通管路300和泵400，第一导热组件100的容纳本体110和金属基板120相互连接，能够形成封闭的第一容纳腔111，第二导热组件200设有第二容纳腔，第一容纳腔111和第二容纳腔通过连通管路300连通，且与泵400连通，从而在泵400的作用下，使液体能够在第一容纳腔111和第二容纳腔之间循环流动。

并且，第一导热组件100的金属基板120能够吸收热量，第二导热组件200能够将容纳在第二容纳腔内的液体的热量导出至散热组件之外，进而在该散热组件的工作过程中，使热量能够通过金属基板120传递至第一容纳腔111内的液体中，之后液体在泵400的作用下能够流动至第二容纳腔，在第二导热组件200的作用下，可以将容纳于第二容纳腔内的液体的热量导出至散热组件之外，之后，液体在泵400的作用下继续回到第一容纳腔111进行吸热，如此循环往复，可以大幅降低第一导热组件100对应的温度较高的区域的温度，提升温度较高的区域的散热效率。

可选地，第二导热组件200的结构不同于第一导热组件100的结构，在本申请的另一实施例中，第二导热组件200的结构与第一导热组件100的结构相同，也即第二导热组件200亦可以包括容纳本体110和金属基板120，且二者相互连接形成封闭的第二容纳腔，此时，第二容纳腔与第一容纳腔111的结构相同。且采用上述技术方案的情况下，整个散热组件的备件难度相对较小，且可以保证第一导热组件100和第二导热组件200均具有相对较高的导热效率，进一步提升散热组件的散热性能。

如上所述，金属基板120可封堵第一容纳腔111的腔口，可选地，通过使二者之间形成挤压配合关系，或者，通过粘接或焊接等方式将二者连接在一起，即能够使二者相互连接，形成封闭的第一容纳腔111。

在本申请的另一实施例中，金属基板120和容纳本体110之间采用可拆卸连接的方式连接，在这种情况下，对金属基板120和容纳本体110进行更换和维护工作相对便利，且对于第一容纳腔111的清洁和修护等工作亦相对便捷。具体地，可以在容纳本体110上设置第一螺纹孔115，在金属基板120上设置第二螺纹孔121，且使金属基板120和容纳本体110之间通过螺钉140连接，从而保证金属基板120和容纳本体110之间能够形成较为可靠的固定连接关系，且二者之间的拆装过程相对便利。当然，可以通过多个环绕第一容纳腔111设置的螺钉140连接金属基板120和容纳本体110，以保证二者之间具有较高的连接可靠性。

基于上述实施例，为了保证金属基板120和容纳本体110之间具有较高的连接紧密程度，可选地，容纳本体110和金属基板120之间夹设有柔性密封圈130，在金属基板120与容纳本体110相互连接之后，可以通过挤压容纳密封圈的方式，封堵金属基板120和容纳本体110之间的缝隙，从而使第一容纳腔111的密封程度相对较高。具体地，柔性密封圈130可以采用橡胶或硅胶等材料制成，其硬度可以为45±5度。

进一步地，为了防止在组装金属基板120和容纳本体110的过程中，因出现柔性密封圈130翻滚或扭曲等情况，而导致金属基板120和容纳本体110之间的密封关系较差，可选地，容纳本体110和/或金属基板120上设有密封凹槽112，在组装金属基板120和容纳本体110的过程中，可以先将柔性密封圈130安装至密封凹槽112内，从而借助密封凹槽112为柔性密封圈130提供一定的限位作用，保证柔性密封圈130的位置基本不会发生变化，之后，通过使金属基板120和容纳本体110对柔性密封圈130产生一定的挤压作用，可以保证第一容纳腔111具有较高的密闭程度。

具体地，为了降低加工难度，可以在容纳本体110和金属基板120中的一者上设置密封凹槽112，具体可以在容纳本体110上设置密封凹槽112，从而尽量防止出现因设置密封凹槽112导致金属基板120的换热效率下降的情况。更具体地，如图11所示，柔性密封圈130的宽度可以为W，且其宽度可以与密封凹槽112的宽度相同，具体可以使W不小于1.5mm，从而保证其具有较高的结构可靠性；如上所述，柔性密封圈130的一部分安装至密封凹槽112内，具体来说，在柔性密封圈130安装至密封凹槽112内之后，可以使柔性密封圈130超出密封凹槽112的高度为h，柔性密封圈130自身的高度可以为H，h/H可以在0.2～0.4之间。

如上所述，金属基板120和容纳本体110之间可以通过螺钉140连接，在这种情况下，可以使螺钉140位于柔性密封圈130背离第一容纳腔111的一侧，换句话说，可以使螺钉140位于柔性密封圈130的外侧，对应地，柔性密封圈130位于第一容纳腔111的外侧，在这种情况下，一方面可以提升螺钉140为柔性密封圈130提供的限位作用的可靠性，另一方面可以防止第一容纳腔111内的液体自金属基板120和容纳本体110之间的缝隙溢出且浸泡螺钉140，提升螺钉140的使用寿命，进而提升第一导热组件100的综合性能。

可选地，金属基板120可以为平板状结构件，其通过朝向第一容纳腔111的表面与容纳于第一容纳腔111内的液体接触的方式，与液体之间进行热交换。在本申请的另一实施例中，可选地，金属基板120朝向第一容纳腔111的一侧设置有翅片150，翅片150亦采用导热性能相对较好的材料制成，具体地，翅片150可以采用金属材料制成，且通过焊接的方式与金属基板120连接，保证二者之间具有较高的连接可靠性和热传导效率；并且，在金属基板120和容纳本体110固定的情况下，翅片150的至少一部分容纳于第一容纳腔111内，进而使得翅片150与容纳在第一容纳腔111内的液体之间的接触面积更大，进一步提升翅片150和液体之间的热交换效率和效果，提升第一导热组件100的整体换热效率。具体地，翅片150的尺寸和形状等参数可以根据第一容纳腔111的尺寸和形状对应确定，金属基板120和翅片150之间可以通过焊接、粘接或一体成型等方式形成。

如上所述，在金属基板120与容纳本体110固定的情况下，翅片150伸入至第一容纳腔111内，为了保证液体仍能够正常地在第一容纳腔111内流动，可以使翅片150的至少一个侧边与第一容纳腔111的腔壁之间相互间隔。

另外，翅片150的表面可以为粗糙面，这可以增大翅片150与第一容纳腔111内的液体之间的接触面积，进而提升翅片150与液体之间的热交换性能，提升散热组件的散热性能。至于翅片150的粗糙度，则可以根据实际需求灵活确定，此处不作限定。

进一步地，翅片150的数量可以为多个，多个翅片150间隔地连接在金属基板120的同一表面，在多个翅片150的作用下，可以进一步提升温度较高的区域处的热量与第一容纳腔111中的液体之间的热交换效率。具体地，翅片150的数量可以根据翅片150的厚度，以及第一容纳腔111的尺寸等因素确定，对应地，相邻的翅片150之间的间距亦可以灵活确定，此处不作限定。

更具体地，如图12所示，第一容纳腔111的宽度、长度和深度分别可以为W、L和H，如图6和图7所示，翅片150的长度可以为e，翅片150的厚度为a。进一步地，翅片150可以为三片，中间一片相对于金属基板120居中设置，位于外侧的两片翅片150与中间的翅片150之间的间距为b。

在翅片150的数量为多个的情况下，沿多个翅片150的分布方向，任意相邻的两个翅片150的一部分交错设置，在这种情况下，可以进一步扩大多个翅片150所覆盖的区域，且基本不会对液体的流动产生较大的阻碍。如上所述，可以使位于中间的翅片150居中设置，对应地，可以使位于中间的翅片150第一侧的翅片150更靠近第一容纳腔111的第一端面，且使位于中间的翅片150第二侧的翅片150更靠近第一容纳腔111的第二端面，第一端面和第二端面相对设置，这可以保证三个翅片150所整体覆盖的区域相对较大，进而提升三者与液体之间热交换的效果和效率。

可选地，在金属基板120与容纳本体110固定的情况下，可以使翅片150背离金属基板120的一端与第一容纳腔111朝向金属基板120的内壁间隔设置，在这种情况下，可以保证液体能够自第一容纳腔111和翅片150之间的间隙之间流过，增大液体与翅片150之间的接触时间和面积。具体地，翅片150与第一容纳腔111的内壁之间的间隔受翅片150的在金属基板120的厚度方向上的尺寸和第一容纳腔111在金属基板120的厚度方向上的尺寸限制，翅片150在金属基板120的厚度方向上的尺寸为f。

另外，可以使液体在第一容纳腔111内的整体流向垂直于翅片150，在这种情况下，翅片150可以对液体的流动产生一定的阻碍作用，进一步提升液体与翅片150之间的接触时间和面积，从而提升翅片150的换热效率和效果。

如上所述，金属基板120可以通过其朝向第一容纳腔111的一侧表面与液体接触以进行热量交换，基于此，可选地，金属基板120朝向第一容纳腔111的一侧表面的粗糙度大于金属基板120背离第一容纳腔111一侧表面的粗糙度。也就是说，金属基板120朝向第一容纳腔111的一侧表面相对粗糙，背离第一容纳腔111的一侧表面相对光滑。在这种情况下，可以增大金属基板120与第一容纳腔111内的液体的接触面积，进而增大液体与金属基板120之间的热交换性能，从而有利于提升金属基板120和液体之间热交换工作的效率。另外，如上所述，金属基板120朝向第一容纳腔111的一侧可以设置有翅片150，对应地，翅片150的表面亦可以相对粗糙，进而提升翅片150与液体之间的热交换效率。具体地，金属基板120的尺寸可以与温度较高的区域的尺寸对应，且可以使金属基板120的尺寸大于待散热器件的尺寸，从而为温度较高的区域提供可靠和全面的导热作用。如图8所示，金属基板120的厚度为c。

进一步地，本申请实施例公开的散热组件还可以包括散热片160，散热片160为热界面材料结构件，也即，散热片160采用热界面材料制成。散热片160贴合在金属基板120背离容纳腔的一侧表面，且在该散热组件的使用时，散热片160能够被配置为与温度较高的区域贴合，从而降低金属基板120与温度较高的区域之间的接触热阻，进而提升温度较高的区域与金属基板120之间的热交换性能。具体地，散热片160和金属基板120之间可以通过导热胶等相互粘接，且散热片160的面积可以与金属基板120的面积相近，通常可以使散热片160的面积稍小于金属基板120的面积，以防止散热片160的边缘出现翘起的情况。当然，在待散热区域相对较大的情况下，亦可以对应增大散热片160的面积，且使散热片160尽可能得延伸至金属基板120的边缘。

更进一步地，金属基板120背离第一容纳腔111的一侧表面为抛光面，在这种情况下，可以进一步提升金属基板120与散热片160之间的贴合效果，以进一步提升散热片160与金属基板120之间的热交换性能。

如上所述，金属基板120和容纳本体110之间可以通过螺钉140连接，在此基础上，为了尽量防止螺钉140的存在，对贴设散热片160产生妨碍，可选地，金属基板120背离第一容纳腔111的一侧表面设有第二螺纹孔121，如图6所示，第二螺纹孔121的内径可以为d，螺钉140的螺帽的至少一部分容纳于第二螺纹孔121内，从而在贴设散热片160时，可以尽量降低散热片160被螺帽顶起的风险，保证金属基板120和散热片160之间具有较好的散热性能。具体地，螺钉140可以为沉头螺钉，且为了保证金属基板120与容纳本体110之间的连接可靠性，如图4所示，可以使沉头螺钉的上表面凸出于金属基板120的表面以上的尺寸为X。

如上所述，第一容纳腔111通过连通管路300与第二容纳腔连通，且第一容纳腔111和第二容纳腔之间可以通过两组容纳管路分别连通，从而使液体能够在第一容纳腔111和第二容纳腔之间循环流动。

可选地，第一容纳腔111为矩形结构，在这种情况下，可以提升液体流过第一容纳腔111时所覆盖的金属基板120的完整性，也即，在上述情况下，可以尽量使金属基板120中与第一容纳腔111对应的区域均能够与流动的液体相互接触，保证金属基板120上前述区域内的任意位置处均能够提供换热作用。需要说明的是，第一容纳腔111的结构并非一定为严格意义上的矩形结构，此处仅是对其大体的形状结构进行限定，区别于圆柱状和其他不规则结构。

并且，可以使第一容纳腔111中相对的两侧内壁均设有贯穿孔113，贯穿孔113均通过连通管路300与第二容纳腔连通。在这种情况下，使得液体在第一容纳腔111内的整体流动方向为自第一容纳腔111的一侧内壁指向与其相对的另一侧内壁，也即第一容纳腔111的长度或宽度方向，这可以尽可能地防止出现第一容纳腔111内存在液体无法流过的区域，防止出现导热死角，提升第一导热组件100的导热性能。

具体地，可以使连通管路300插入贯穿孔113内，使连通管路300与第一容纳腔111连通；两个贯穿孔113可以沿第一容纳腔111的长度或宽度方向分布，这可以增大两个贯穿孔113之间的间距，从而提升液体在第一容纳腔111内的流域面积。更具体地，两个贯穿孔113可以相对设置。

在本申请的另一实施例中，可选地，两个贯穿孔113中的一者临近第一容纳腔111的第一端面，另一者临近第一容纳腔111的第二端面，且第一容纳腔111中设置有贯穿孔113的相对的两侧内壁均通过第一端面和第二端面连接。也即，第一端面、第二端面和相对的两侧内壁共同形成了第一容纳腔111的内周壁。在采用上述技术方案的情况下，两个贯穿孔113近似地呈对角线方向设置于矩形结构的第一容纳腔111上，这可以进一步增大两个贯穿孔113之间的距离，从而进一步扩大液体在第一容纳腔111内的流域面积，保证第一容纳腔111内的各区域位置处均能够有流动的液体，进而也可以提升金属基板120的使用率。

进一步地，可以使第一容纳腔111的角部设有倒角，倒角的大小可以根据第一容纳腔111的具体尺寸确定，具体可以为C5，在倒角的作用下，可以防止液体在第一容纳腔111内流动时于第一容纳腔111的角部产生涡流，保证第一容纳腔111内各处的液体的流动效率均相对较高。

如上所述，第一导热组件100中，金属基板120可以采用导热性能相对较好的金属材料制成，可选地，考虑到第一导热组件100设置在温度较高的区域处，为了尽量降低第一导热组件100上(和容纳于第一容纳腔111内的液体)的热量向外散发，第一导热组件100中的容纳本体110可以采用塑料等保温性能相对较好的材料制成，进而保证第一导热组件100尽量不向温度较高的区域处散发热量。

如上所述，连通管路300可以通过插接的方式通过贯穿孔113与第一容纳腔111连通，可选地，连通管路300包括硬质液路管310和柔性液路管320，硬质液路管310的一端插接于贯穿孔113内，柔性液路管320套接在硬质液路管310的另一端。在采用上述技术方案的情况下，硬质液路管310与贯穿孔113之间的组装关系较容易进行，且在布设第一导热组件100和第二导热组件200的过程中，柔性液路管320能够较为容易地扭转和弯曲，进而降低对第一导热组件100和第二导热组件200的相对位置关系的限制。

具体地，硬质液路管310可以采用金属或塑料等材料制成，柔性液路管320可以采用塑胶材料制成。为了保证第一容纳腔111和连通管路300之间具有较好地连接紧密性，可选地，硬质液路管310和贯穿孔113之间，以及柔性液路管320和硬质液路管310之间均可以采用过盈配合的方式相互连接。

更具体地，可以使贯穿孔113沿其轴向具有预设长度，从而使具有一定长度的硬质液路管310的一部分可以埋设在贯穿孔113内，使贯穿孔113和硬质液路管310之间重叠的部分相对较长，进一步提升二者之间的连接紧密性。

如上所述，贯穿孔113和硬质液路管310之间可以采用过盈配合的方式连接，为了降低二者之间的连接难度，如图14所示，可以使贯穿孔113背离第一容纳腔111的一端的端口设有倒角113a，从而在组装硬质液路管310于贯穿孔113内时，可以借助倒角113a降低硬质液路管310插入贯穿孔113内的难度。至于倒角113a的大小，可以根据贯穿孔113和硬质液路管310的具体尺寸确定，此处不作限定。

进一步地，为了提升柔性液路管320和硬质液路管310之间的连接紧密性，防止液体自二者的缝隙处泄漏，可选地，柔性液路管320和硬质液路管310的连接处设置有紧固件，在紧固件的作用下，可以为柔性液路管320和硬质液路管310提供锁紧作用，从而保证二者之间的连接紧密程度更高。紧固件可以为塑料等可变形材料制成，如紧固件可以为带锁扣的塑料扎带。

在本申请的另一实施例中，紧固件还可以为金属卡箍330，如图16～图19所示，金属卡箍330的内径为Q，金属卡箍330的宽度为M，柔性液路管320和硬质液路管310相互重叠的部分的尺寸N，M与N相当。通过使金属卡箍330扣在柔性液路管320之外，且使金属卡箍330通过螺钉等结构件紧固在温度较高的区域所在的设备上，一方面可以为柔性液路管320和硬质液路管310提供紧固效果，另一方面还可以为二者提供定位作用，从而使连通管路300的位置被限制在对应的位置，防止因连通管路300频繁运动对液体的流动，以及柔性液路管320和硬质液路管310之间的连接紧密性产生不利影响。

如上所述，第一导热组件100可以对应于温度较高的区域安装，可选地，通过粘接等方式，可以将第一导热组件100的金属基板120固定在温度较高的区域处。在本申请的另一实施例中，散热组件还可以包括固定支架500，容纳本体110固定在固定支架500上，从而使第一导热组件100能够被整体安装在固定支架500上，进而通过将固定支架500安装在对应于温度较高的区域处，即可使第一导热组件100能够与温度较高的区域对应。

为了提升空间的利用率，可选地，固定支架500设有传热口511，金属基板120的至少一部分伸入传热口511中，保证金属基板120能够与温度较高的区域对应，且使容纳本体110固定在固定支架500的一侧，在这种情况下，可以尽量减小固定支架500中设有传热口511的部分与温度较高的区域之间的间距，且固定支架500中容纳本体110所在一侧亦可以用于安装其他部件，提升空间的利用率，进而降低采用上述散热组件的摄像机等设备的整体尺寸，提升产品竞争力。

具体地，传热口511的形状可以根据金属基板120的形状对应确定，以保证金属基板120的至少一部分能够伸入至传热口511内。固定支架500具体可以为板状结构件，其可以通过螺纹连接件等安装在温度较高的区域的周围。

更具体地，可以使金属基板120与传热口511的孔壁间隔设置，在这种情况下，可以尽可能得防止金属基板120与固定支架500之间进行热交换，从而减小第一导热组件100上的热量重新散发回温度较高的区域周围。具体地，可以使传热口511的孔壁的任意位置处与金属基板120上对应的位置处之间的间隔不少于0.3mm。另外，固定支架500可以采用塑料等硬质材料制成，为了保证固定支架500具有较好的结构强度，固定支架500可以采用不锈钢材料制成，在这种情况下，还可以尽量降低固定支架500的导热性能，进而最大程度地降低第一导热组件100吸收的热量中重新散发回温度较高的区域处的量。

如上所述，固定支架500可以通过螺钉140等安装在设备中与温度较高的区域对应的部位，可选地，固定支架500为板状结构件。在本申请的另一实施例中，为了提升固定支架500的适应性，固定支架500可以包括安装部510和连接在安装部510相背两侧的连接部520，安装部510具有传热口511，进而使第一导热组件100能够安装至安装部510上。各连接部520均向安装部510的第一侧弯折设置，且连接部520配置为与温度较高的区域连接，从而通过连接部520将整个固定支架500安装至对应位置，且可以根据实际情况对连接部520的具体结构进行设计，提升固定支架500的稳定性。

基于上述结构，可以在安装部510与连接部520的连接处设置导流槽501，且在组装散热组件的过程中，使柔性液路管320能够安装在导流槽501内，防止柔性液路管320的弯折程度过大而对柔性液路管320内液体的流动产生较大的阻碍。具体地，导流槽501可以通过切割安装部510和连接部520的连接处的方式形成，导流槽501的尺寸可以根据柔性液路管320的外径确定。

进一步地，可以使导流槽501的槽口的尺寸小于柔性液路管320的管径，进而通过导流槽501的槽口对柔性液路管320的整体位置提供限制作用，以保证柔性液路管320能够被卡持限位在导流槽501处，防止柔性液路管320频繁晃动对液体的流动和管路之间的连接紧密性产生不利影响。

具体地，可以使导流槽501中同时设有宽度较大的区域k和宽度较小的区域j，从而在为柔性液路管320提供卡持作用的同时，基本不会对柔性液路管320的流量产生不利影响。在安装柔性液路管320的过程中，可以通过挤压柔性液路管320的方式，将柔性液路管320安装至导流槽501。

进一步地，导流槽501内设有支撑部530，支撑部530的一端与安装部510连接，支撑部530的另一端与连接部520连接，相比于安装部510和连接部520，支撑部530倾斜设置，且柔性液路管320能够支撑在支撑部530上，从而借助支撑部530为柔性液路管320提供支撑作用，防止柔性液路管320在自身重力和液体的重力作用下向导流槽501一侧下坠，造成柔性液路管320弯折程度较大而对液体的流动产生较大的阻碍。

具体地，安装部510和连接部520可以采用平板经弯折的方式形成，且可以通过采用切缝的方式在安装部510和连接部520的连接处形成两条缝隙，之后通过按压弯折位于两条缝隙之间的部分，形成支撑部530和导流槽501，这种加工形式相对简单，且可以保证支撑部530与安装部510和连接部520之间的连接可靠性相对较高。更具体地，相比于安装部510和连接部520，如图21所示，支撑部530的倾斜角度di可以为45°。

如上所述，第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300中均可以填充有液体，具体地，可以先将第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300大体连接起来，且预留两处暂不对接，如连通管路300之间的接头处，之后，可以将液体通过接头处灌注至第一容纳腔111和第二容纳腔中，且使连通管路300中基本充满液体，最后再将两个接头处连接在一起。

在本申请的另一实施例中，可选地，容纳本体110与金属基板120相对的一侧设有注液孔114，从而在散热组件的组装过程中，可以先将第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300相互连接，形成闭环连接结构。之后，再通过打开注液孔114，且通过注液孔114向第一容纳腔111内注入液体，直至第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300中均基本充满液体为止。这种注液方式相对可靠，且部件间的连接难度也相对较低，还可以使整个散热组件中液体充得相对更满。

并且，容纳本体110通过密封件171与注液孔114可拆卸连接，且密封件171能够封堵注液孔114，从而在完成注液工作之后，可以借助密封件171，将注液孔114封堵，防止液体外泄。具体地，密封件171与注液孔114之间可以采用过盈配合的连接方式相互连接，在本申请的另一实施例中，密封件171和注液孔114可以通过螺纹连接的方式连接，从而保证二者之间具有较高的连接可靠性；并且，可以通过在密封件171上套设密封垫172，且使密封垫172被挤压在密封件171和容纳本体110之间，以借助密封垫172保证密封件171和注液孔114之间具有较高的连接紧密性。另外，注液孔114背离第一容纳腔111的一端亦可以设置有沉槽，且使密封件171的头部的至少一部分容纳至沉槽内，一方面可以减小密封件171和容纳本体110占据的空间，另一方面可以提升密封件171对密封垫172施加的挤压作用力，进一步提升密封性能。

基于上述实施例，在向第一容纳腔111内注入液体的过程中，可以使液体的液面高于注液孔114与第一容纳腔111的连通口所在高度，在这种情况下，在拧入密封件171的过程中，密封件171上会粘附些许液体，这可以保证第一容纳腔、第二容纳腔和连通管路300中基本均充满液体，进而提升散热组件的散热性能。

更具体地，第一容纳腔111朝向金属基板120的表面为第一表面111a，第一容纳腔111背离金属基板120的表面为第二表面111b，第一容纳腔111内的液体的液位高度位于第一表面111a和第二表面111b之间，在这种情况下，基板可以保证第一容纳腔111内的液体灌注的相对较满，从而保证散热组件的热传递性能相对较好。

本申请实施例还提供一种内置液体的散热组件，该散热组件包括第一导热组件、金属基板、硬质液路管和柔性液路管，其中，第一导热组件包括具有敞口的容纳本体，容纳本体设有纵向延伸的第一容纳腔，第一容纳腔与敞口连通，且第一容纳腔内设置有液体。金属基板由第一导热组件支撑，具体地，金属基板可以通过焊接、粘接或热熔结等方式与第一导热组件相互固定，从而使金属基板能够支撑在第一导热组件上，反之，在第一导热组件和金属基板的放置方向不同的情况下，亦可以使第一导热组件支撑在金属基板上。金属基板的厚度等尺寸可以根据实际需求确定，金属基板的形状和在垂直于金属基板的厚度方向上的尺寸可以根据第一导热组件和第一容纳腔的形状和尺寸确定，以保证金属基板能够封堵第一容纳腔，即封堵容纳本体的敞口，保证设置在第一容纳腔内的液体不会外泄。需要说明的是，第一导热组件上纵向延伸的第一容纳腔的延伸方向具体可以为金属基板的厚度方向。

并且，为了保证金属基板能够将吸收的热量传递出去，金属基板朝向第一容纳腔的一表面设置有纵向延伸的多个翅片，多个翅片的纵向深度有第一容纳腔的深度限定，以使多个翅片与第一容纳腔的腔底在纵向上具有间隙，从而保证液体能够在第一容纳腔内越过翅片而流动。具体来说，翅片的纵向深度即为翅片在金属基板的厚度方向上的尺寸，该尺寸的大小受限于第一容纳腔在金属基板的厚度方向上的深度尺寸，在设计翅片的过程中，需要保证金属基板与第一导热组件相互组装之后，多个翅片仍能够在金属基板的厚度方向上与第一容纳腔的腔底相互间隔，间隔的尺寸可以根据实际需求灵活确定。

硬质液路管可以采用金属或塑料等材料支撑，硬质液路管与第一容纳腔的一侧贯穿，从而使硬质液路管与第一容纳腔相互连通，进而使第一容纳腔内的液体能够通过硬质液路管流出。

柔性液路管与硬质液路管贯通，使得硬质液路管内的液体可以流向柔性液路管，柔性液路管的延伸方向和排布方式较为灵活，继而可以根据实际情况，确定柔性液路管的走向，且将液体导出。具体来说，硬质液路管和柔性液路管可以共同组成连通管路300。

在上述散热组件的工作过程中，金属基板能够吸收热量，之后，金属基板吸收的热量可以转移至与金属基板连接的多个翅片上，翅片伸入至第一容纳腔内，从而能够使热量被交换至第一容纳腔内的液体中，之后，第一容纳腔内的液体在泵的作用下能够经由硬质液路管和柔性液路管流出，以散发金属基板接收到的热量，从而使散热组件起到为温度较高的区域提供散热的作用。

相对应地，第一容纳腔还可以设置有送液管路，从而将温度相对较低的液体送回至第一容纳腔内，补充第一容纳腔内的液体，且温度较低的液体能够继续通过翅片吸收金属基板接收到的热量，并继续通过硬质液路管和柔性液路管流出，达到持续散热的作用。

基于上述内容，可选地，内置液体的散热组件还包括第二导热组件，第二导热组件设有第二容纳腔，通过相互连通的柔性液路管和硬质夜路管，第二容纳腔可以与第一容纳腔连通，且第二容纳腔内设置有液体，第二导热组件能够散发容纳在第二容纳腔内的液体的热量。在本实施例中，第一导热组件上的金属基板能够吸收热量，且通过多个翅片传递至第一容纳腔内的液体中，液体在泵的作用下，经由硬质液路管和柔性液路管流动至第二导热组件的第二容纳腔内，在第二导热组件的散热作用下，可以使第二容纳腔内的液体的热量散热出去，使液体的温度降低，继而，可以继续借助硬质液路管和柔性液路管，将第二容纳腔内的温度较低的液体送回至第一容纳腔内，以使该液体能够继续吸收金属基板接收到的热量，如此循环往复，即可持续降低第一导热组件中金属基板所对应的温度较高的区域的温度。

可选地，本申请实施例公开的散热组件还可以包括散热片160，散热片160为热界面材料结构件，也即，散热片160采用热界面材料制成。散热片160贴合在金属基板120背离容纳腔的一侧表面，且在该散热组件的使用时，散热片160能够被配置为与温度较高的区域贴合，从而降低金属基板120与温度较高的区域之间的接触热阻，进而提升温度较高的区域与金属基板120之间的热交换性能。具体地，散热片160和金属基板120之间可以通过导热胶等相互粘接，且散热片160的面积可以与金属基板120的面积相近，通常可以使散热片160的面积稍小于金属基板120的面积，以防止散热片160的边缘出现翘起的情况。当然，在待散热区域相对较大的情况下，亦可以对应增大散热片160的面积，且使散热片160尽可能得延伸至金属基板120的边缘。

进一步地，金属基板120背离第一容纳腔111的一侧表面的粗糙度小于金属基板120朝向第一容纳腔111一侧表面的粗糙度。也就是说，金属基板120朝向第一容纳腔111的一侧表面相对粗糙，背离第一容纳腔111的一侧表面相对光滑。在这种情况下，可以增大金属基板120背离第一容纳腔111的一侧表面与散热片160之间的贴合效果，从而提升热量在散热片160和金属基板120之间的传递性能。

更进一步地，金属基板120背离第一容纳腔111的一侧表面为抛光面，在这种情况下，可以进一步提升金属基板120与散热片160之间的贴合效果，以进一步提升散热片160与金属基板120之间的热交换性能。

另外，翅片150的表面可以为粗糙面，这可以增大翅片150与第一容纳腔111内的液体之间的接触面积，进而提升翅片150与液体之间的热交换性能，提升散热组件的散热性能。至于翅片150的粗糙度，则可以根据实际需求灵活确定，此处不作限定。

如上所述，多个翅片150与第一容纳腔111的腔底沿纵向设有间隙，为了保证液体在第一容纳腔111内的流动性相对较好，可选地，多个翅片150与第一容纳腔111的腔底在纵向上的间隙的大小等于或大于第一容纳腔111在纵向上的深度的五分之一。

可选地，多个翅片150包括设置在金属基板120中间的第一翅片和设置在第一翅片两侧的第二翅片，其中，第二翅片与第一翅片之间具有水平间隙，间隙的尺寸可以根据实际情况确定，此处不作限定。另外，第二翅片与第一翅片之间的间隙所在的方向垂直于金属基板120的厚度方向，水平方向具体可以为图6中的方向P。

并且，可以使多个翅片150在纵向上的尺寸相等，且使第二翅片的几何中心与第一翅片的几何中心之间的连接相较于水平方向具有预设夹角D，且tanD等于0.5m/b。其中，m为第一翅片的端部与第一容纳腔的腔壁之间的间距，b为第二翅片与第一翅片之间的间距。在采用上述技术方案的情况下，可以使多个翅片150相互交错，在提升各翅片150与第一容纳腔111内的液体的换热性能的情况下，保证各翅片150对液体的流动产生的阻挡情况相对较小。

如上所述，金属基板120与第一导热组件之间可以通过多种连接方式相互连接，在本实施例中，第一导热组件中临近第一容纳腔111的区域设置有第一螺纹孔115，金属基板120在与第一螺纹孔115相对应的区域设有第二螺纹孔121，金属基板120与第一导热组件经由螺钉140依次穿设第二螺纹孔121和第一螺纹孔115，以使金属基板120由第一导热组件支撑。在采用上述技术方案的情况下，第一导热组件和金属基板120之间的连接可靠性相对较高，可以提升第一容纳腔111的密闭性。

可选地，螺钉140为沉头螺钉，在这种情况下，第二螺纹孔121可以为沉孔，从而使螺钉140的螺帽的至少一部分能够容纳至第二螺纹孔121内，减少螺钉140外露的部分，从而使金属基板120在与待散热装置贴合时的紧密性相对更高。

更具体地，沉头螺钉被限定为：在沉头螺钉与第一螺纹孔115紧固时，沉头螺钉的螺钉头的上表面与金属基板120背离第一容纳腔111的一表面具有预设的纵向间隙，从而通过对螺钉头凸出的尺寸进行限定，尽量降低螺钉头凸出的部分对金属基板120的吸热性能产生的不利影响。另外，如上所述，金属基板120背离第一容纳腔111的一表面上可以贴设散热片160，通过减小沉头螺钉的螺钉头凸出部分的尺寸，可以最大程度地提升散热片160与金属基板120之间的贴合效果，进而提升二者之间的热传递性能。

如上所述，第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300中均可以填充有液体，具体地，可以先将第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300大体连接起来，且预留两处暂不对接，如连通管路300中柔性液路管和硬质液路管之间的接头处，之后，可以将液体通过接头处灌注至第一容纳腔111和第二容纳腔中，且使连通管路300中基本充满液体，最后再将两个接头处连接在一起。

在本申请的另一实施例中，可选地，第一容纳腔111朝向金属基板120的一侧设有注液孔114，注液孔114与第一容纳腔111连通，从而在散热组件的组装过程中，可以先将第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300相互连接，形成闭环连接结构。之后，再通过打开注液孔114，且通过注液孔114向第一容纳腔111内注入液体，直至第一容纳腔111、第二容纳腔和连通管路300中均基本充满液体为止。这种注液方式相对可靠，且部件间的连接难度也相对较低，还可以使整个散热组件中液体充得相对更满。

并且，第一容纳组件的容纳本体110通过密封件171与注液孔114可拆卸连接，且密封件171能够封堵注液孔114，从而在完成注液工作之后，可以借助密封件171，将注液孔114封堵，防止液体外泄。具体地，密封件171与注液孔114之间可以采用过盈配合的连接方式相互连接，在本申请的另一实施例中，密封件171和注液孔114可以通过螺纹连接的方式连接，从而保证二者之间具有较高的连接可靠性；并且，可以通过在密封件171上套设密封垫172，且使密封垫172被挤压在密封件171和容纳本体110之间，以借助密封垫172保证密封件171和注液孔114之间具有较高的连接紧密性。另外，注液孔114背离第一容纳腔111的一端亦可以设置有沉槽，且使密封件171的头部的至少一部分容纳至沉槽内，一方面可以减小密封件171和容纳本体110占据的空间，另一方面可以提升密封件171对密封垫172施加的挤压作用力，进一步提升密封性能。

基于上述实施例，在向第一容纳腔111内注入液体的过程中，可以使液体的液面高于注液孔114与第一容纳腔111的连通口所在高度，在这种情况下，在拧入密封件171的过程中，密封件171上会粘附些许液体，这可以保证第一容纳腔、第二容纳腔和连通管路300中基本均充满液体，进而提升散热组件的散热性能。

更具体地，第一容纳腔111朝向金属基板120的表面为第一表面111a，第一容纳腔111背离金属基板120的表面为第二表面111b，第一容纳腔111内的液体的液位高度位于第一表面111a和第二表面111b之间，在这种情况下，基板可以保证第一容纳腔111内的液体灌注的相对较满，从而保证散热组件的热传递性能相对较好。

进一步地，可以使第一容纳腔111的角部设有倒角，倒角的大小可以根据第一容纳腔111的具体尺寸确定，具体可以大于或等于C5，在倒角的作用下，可以防止液体在第一容纳腔111内流动时于第一容纳腔111的角部产生涡流，保证第一容纳腔111内各处的液体的流动效率均相对较高。

进一步地，为了防止在组装金属基板120和容纳本体110的过程中，因出现柔性密封圈130翻滚或扭曲等情况，而导致金属基板120和容纳本体110之间的密封关系较差，可选地，第一导热组件的容纳本体110和/或金属基板120上设有密封凹槽112，在组装金属基板120和容纳本体110的过程中，可以先将柔性密封圈130安装至密封凹槽112内，从而借助密封凹槽112为柔性密封圈130提供一定的限位作用，保证柔性密封圈130的位置基本不会发生变化，之后，通过使金属基板120和容纳本体110对柔性密封圈130产生一定的挤压作用，可以保证第一容纳腔111具有较高的密闭程度。

具体地，为了降低加工难度，可以在容纳本体110和金属基板120中的一者上设置密封凹槽112，具体可以在容纳本体110上设置密封凹槽112，从而尽量防止出现因设置密封凹槽112导致金属基板120的换热效率下降的情况。

如上所述，第一导热组件的容纳本体110和金属基板120之间可以通过螺钉连接，具体地，二者之间可以通过多个螺钉连接，在这种情况下，可以使密封凹槽设置在多个螺钉140的内侧。换句话说，可以使螺钉140位于柔性密封圈130的外侧，对应地，柔性密封圈130位于第一容纳腔111的外侧，在这种情况下，一方面可以提升螺钉140为柔性密封圈130提供的限位作用的可靠性，另一方面可以防止第一容纳腔111内的液体自金属基板120和容纳本体110之间的缝隙溢出且浸泡螺钉140，提升螺钉140的使用寿命，进而提升第一导热组件100的综合性能。

如上所述，第一导热组件100可以对应于温度较高的区域安装，可选地，通过粘接等方式，可以将第一导热组件100的金属基板120固定在温度较高的区域处。在本申请的另一实施例中，散热组件还可以包括固定支架500，固定支架500设有支撑面，第一导热组件的容纳本体110固定在固定支架500的支撑面上，进而通过将固定支架500安装在对应于温度较高的区域处，即可使第一导热组件100能够与温度较高的区域对应。具体地，固定支架500设有固定孔，固定支架500经由螺钉穿过固定孔固定，一方面保证固定支架500的固定牢固性相对较好，另一方面使得固定支架500的安装难度相对较小。

另外，固定支架500可以采用塑料等硬质材料制成，为了保证固定支架500具有较好的结构强度，固定支架可以为不锈钢结构件，即固定支架500可以采用不锈钢材料制成，在这种情况下，还可以尽量降低固定支架500的导热性能，进而最大程度地降低第一导热组件100吸收的热量中重新散发回温度较高的区域处的量。

为了提升空间的利用率，可选地，固定支架500设有传热口511，金属基板120的至少一部分伸入传热口511中，保证金属基板120能够与温度较高的区域对应，且使容纳本体110固定在固定支架500的一侧，在这种情况下，可以尽量减小固定支架500中设有传热口511的部分与温度较高的区域之间的间距，且固定支架500中容纳本体110所在一侧亦可以用于安装其他部件，提升空间的利用率，进而降低采用上述散热组件的摄像机等设备的整体尺寸，提升产品竞争力。

具体地，传热口511的形状可以根据金属基板120的形状对应确定，以保证金属基板120的至少一部分能够伸入至传热口511内。固定支架500具体可以为板状结构件，其可以通过螺纹连接件等安装在温度较高的区域的周围。

更具体地，可以使金属基板120与传热口511的孔壁间隔设置，在这种情况下，可以尽可能得防止金属基板120与固定支架500之间进行热交换，从而减小第一导热组件100上的热量重新散发回温度较高的区域周围。具体地，可以使传热口511的孔壁的任意位置处与金属基板120上对应的位置处之间的间隔不少于0.3mm。

如上所述，固定支架500可以通过螺钉140等安装在设备中与温度较高的区域对应的部位，可选地，固定支架500为板状结构件。在本申请的另一实施例中，为了提升固定支架500的适应性，固定支架500可以包括安装部510和连接在安装部510相背两侧的连接部520，安装部510具有传热口511，进而使第一导热组件100能够安装至安装部510上。各连接部520均向安装部510的第一侧弯折设置，且连接部520配置为与温度较高的区域连接，从而通过连接部520将整个固定支架500安装至对应位置，且可以根据实际情况对连接部520的具体结构进行设计，提升固定支架500的稳定性。

基于上述结构，可以在安装部510与连接部520的连接处设置导流槽501，且在组装散热组件的过程中，使柔性液路管320能够安装在导流槽501内，防止柔性液路管320的弯折程度过大而对柔性液路管320内液体的流动产生较大的阻碍。具体地，导流槽501可以通过切割安装部510和连接部520的连接处的方式形成，导流槽501的尺寸可以根据柔性液路管320的外径确定。

进一步地，可以使导流槽501的槽口的尺寸小于柔性液路管320的管径，进而通过导流槽501的槽口对柔性液路管320的整体位置提供限制作用，以保证柔性液路管320能够被卡持限位在导流槽501处，防止柔性液路管320频繁晃动对液体的流动和管路之间的连接紧密性产生不利影响。

具体地，可以使导流槽501中同时设有宽度较大的区域k和宽度较小的区域j，从而在为柔性液路管320提供卡持作用的同时，基本不会对柔性液路管320的流量产生不利影响。在安装柔性液路管320的过程中，可以通过挤压柔性液路管320的方式，将柔性液路管320安装至导流槽501。

进一步地，导流槽501内设有支撑部530，支撑部530的一端与安装部510连接，支撑部530的另一端与连接部520连接，相比于安装部510和连接部520，支撑部530倾斜设置，且柔性液路管320能够支撑在支撑部530上，从而借助支撑部530为柔性液路管320提供支撑作用，防止柔性液路管320在自身重力和液体的重力作用下向导流槽501一侧下坠，造成柔性液路管320弯折程度较大而对液体的流动产生较大的阻碍。

具体地，安装部510和连接部520可以采用平板经弯折的方式形成，且可以通过采用切缝的方式在安装部510和连接部520的连接处形成两条缝隙，之后通过按压弯折位于两条缝隙之间的部分，形成支撑部530和导流槽501，这种加工形式相对简单，且可以保证支撑部530与安装部510和连接部520之间的连接可靠性相对较高。更具体地，相比于安装部510和连接部520，如图21所示，支撑部530的倾斜角度di可以为45°。

基于上述任一实施例提供的散热组件，本申请还提供一种摄像机，摄像机包括球形镜头610、座体620和上述任一散热组件，其中，球形镜头610与座体620连接，具体可以通过滑环630将球形镜头610和座体620连接在一起，且还可以使二者能够相对转动，提升摄像机的覆盖区域，整个摄像机通过座体620安装或支撑在安装基础结构件上。

考虑到摄像机中主要的发热部件基本均位于球形镜头610中，进一步地，散热组件中的第一导热组件100可以安装在球形镜头610中，从而借助第一导热组件100吸收球形镜头610中部件产生的热量，且借助流动的液体将第一导热组件100吸收的热量带离，具体可以使热量随液体流出，亦可以使热量随液体流动至第二导热组件200。在散热组件中包括第二导热组件200的情况下，第二导热组件200可以安装至球形镜头610之外，为了提升产品的完整性和可靠性，第二导热组件200可以安装在座体620中，对应地，连接管路可以穿过滑环630，以连接位于球形镜头610中的第一导热组件100和位于座体620中的第二导热组件200。在采用上述技术方案的情况下，可以借助座体620为第二导热组件200提供防护作用，且可以使第二导热组件200将热量散发至产热较少或基本不产热的座体620中，提升整个摄像机的散热性能。

本发明上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。

以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。