能自动补偿轨道接缝的轨道的制作方法

1.本实用新型涉及轨道技术领域，具体涉及一种能自动补偿轨道接缝的轨道。


背景技术：

2.轨道是轨道交通系统的基本组成之一，主要用于为车辆（如火车、动车、地跌、个人快速运输系统中的轿厢等）提供行进的线路，车辆通常设置有行走轮，并与轨道相配合，以便沿轨道运行；现有的轨道通常包括若干段轨道梁以及用于支撑轨道梁的支撑架，各段轨道梁依次对接安装于支撑架，而现有的轨道通常铺设于地面，如常规的火车、动车以及地跌等的轨道通常都是通过支撑架的支撑而直接铺设于地面，支撑架起到支撑、减震和降噪的作用；而在空中轨道交通系统中，如在个人快速运输系统中，轨道梁通常通过支撑架设置于空中，形成悬挂式轨道，悬挂式轨道通过具有用于容纳车辆的型腔，型腔的下端构造有用于通过悬挂架的开口，车辆设置于所述型腔内，并通过悬挂架连接悬挂于轨道下方的轿厢，车辆通过沿轨道运行带动轿厢前行。
3.现有技术中，由于各段轨道梁依次对接安装，考虑到相邻两个轨道梁会由于热胀冷缩的原因出现彼此靠近（或挤压）或远离的现象，在加工及安装轨道时，相邻两轨道梁对接端之间通常要预留一定的间隙（或称为接缝），以解决两根轨道梁由于热胀冷缩产生相互挤压或者拉伸的问题，但是，由于所述间隙的存在，导致轨道与车辆车轮之间的接触不连续，使得车辆在通过两段轨道梁的对接端时存在明显的颠簸，既会使车辆在行驶过程中产生明显的震动和噪声，又会影响乘客的乘坐舒适性；为解决这一问题，现有技术中公开了一些轨道接缝技术，通常的做法是在两个轨道梁的对接端设置接缝连接装置或机构，以便利用所述接缝连接装置或机构自动填充所述间隙，例如中国专利cn 107964837 a公开的一种轨道接缝连接装置和包括该轨道接缝连接装置的轨道、中国专利cn 206843864 u公开的一种悬挂式轨道接缝伸缩装置用底面走行面伸缩机构等，都可以用于消除两个轨道梁之间的间隙，但是在实际实施和使用过程中，现有的轨道接缝技术还存在一些不足，例如，为实现自动补偿轨道接缝的功能，需要在轨道梁和可以移动的补偿部件（如中国专利cn 107964837 a中的连接板）上分别构造可以相互约束配合并倾斜设置的滑道和滑动部件，一方面，对滑道和滑动部件的加工精度和安装精度要求较高，不然二者不能形成相互配合，导致出现异响、卡顿、卡死等情况，不仅容易损坏补偿部件，而且甚至达不到自动补偿接缝的目的；另一方面，对使用环境的要求较高，且需要定期维护，以防止异物落入滑道与滑动部件之间造成卡顿、卡死等问题，还有待进一步改进和优化。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于改善现有技术中所存在的不足，提供一种能自动补偿轨道接缝的轨道，不仅可以自动补偿相邻两轨道梁对接端之间的接缝，而且具有制造方便、加工精度和安装精度要求低、运行稳定等特点，不会出现异响、卡顿、卡死等情况。
5.本实用新型所采用的技术方案是：
6.本实用新型第一方面要解决自动补偿相邻两轨道梁对接端之间接缝的问题，提供了一种能自动补偿轨道接缝的轨道，包括顺次对接的多根轨道梁、弹簧片以及横向补偿部件，所述轨道梁包括用于供车辆的行走轮行走的支撑部，其中，
7.所述横向补偿部件包括可沿轨道梁的横方向移动的横向补偿板，相邻两根轨道梁的支撑部的端部分别构造有第一限位槽和第二限位槽，所述第一限位槽和第二限位槽内分别构造有第一限位部和第二限位部，
8.所述横向补偿板设置于所述第一限位槽和第二限位槽内，且横向补偿板的上表面与支撑部的上表面处于同一平面，横向补偿板分别与第一限位部和第二限位部相适配，
9.所述弹簧片设置于横向补偿板的一侧，用于使横向补偿板分别与所述第一限位部和第二限位部保持接触状态，且当相邻两根轨道梁相向伸展或反向收缩时，所述横向补偿板在挤压力的作用下或弹簧片的驱动下沿轨道梁横向移动，并与第一限位部和第二限位部保持接触状态。在本方案中，通过构造第一限位槽和第二限位槽，并利用第一限位槽和第二限位槽分别形成所述第一限位部和第二限位部，使得横向补偿板可以方便的安装于第一限位槽和第二限位槽内，并横跨相邻两轨道梁对接端之间接缝，使得在接缝处，行走轮可以得到横向补偿板的支撑，而横向补偿板的上表面构造为与支撑部的上表面共面，从而可以有效消除邻两轨道梁之间的高度差，使得车辆可以平稳的通过接缝处，达到补偿接缝的目的；而通过在横向补偿板的一侧设置弹簧片，可以利用弹簧片所产生的弹力横向驱动横向补偿板，使得横向补偿板的一侧可以分别与第一限位槽及第二限位槽相接触，并始终保持接触状态，尤其是当相邻两根轨道梁由于热胀冷缩的原因出现彼此靠近或远离的现象时，弹簧片可以自动存储或释放弹性势能，从而确保在轨道梁之间的接缝发生变化时，所述横向补偿板可以在弹簧片的作用下自行动作，从而达到根据不同工况自动补偿相邻两轨道梁对接端之间接缝的目的，相比于现有技术，本方案无需在轨道梁及横向补偿板上加工相互配合的滑道和滑动部件，无需考虑加工精度的问题，也不需要后期维护，有利于使用更加稳定、可靠，从而可以有效解决现有技术存在的不足。
10.为使得轨道梁的热胀冷缩可以与横向补偿板同步联动，优选的，所述第一限位部的长度方向与第二限位部的长度方向相交。即在本方案中，所述第一限位部与第二限位部之间具有所设定的夹角，使得横向补偿板正好被约束在夹角之内，达到对横向补偿板限位约束的目的，且横向补偿板的构造可以与第一限位部及第二限位部相适配，以便利用第一限位部和第二限位部的纵向移动驱动横向补偿板横向移动；即，当轨道梁发生冷缩现象时，第一限位部与第二限位部之间的间距会增大（纵向远离时），此时，横向补偿版可以在弹簧片的弹力作用下同步横向移动，并保持与第一限位部和第二限位部处于接触状态，从而有效防止产生间隙；而当轨道梁发生热胀现象时，第一限位部与第二限位部之间的间距缩小（纵向靠近时），此时，第一限位部和第二限位部可以分别对横向补偿板产生沿横方向的挤压力，该挤压力使得横向补偿板可以克服弹簧片的弹力而横向移动；在实际使用过程中，无论相邻两轨道梁由于热胀冷缩的原因彼此靠近、还是彼此远离，所述横向补偿板可以始终位于接缝的上方，并有效支撑车辆的行走轮，确保车辆平稳通过接缝。
11.为解决第一限位部和第二限位部的成型问题，优选的，所述第一限位部为第一限位槽的侧壁或部分侧壁，或，还包括第一限位块，所述第一限位块可拆卸的安装于所述第一限位槽内，所述第一限位部为第一限位块的部分侧壁，且所述第一限位块的上表面与所述
支撑部的上表面处于同一平面，
12.和/或，所述第二限位部为第二限位槽的侧壁或部分侧壁，或，还包括第二限位块，所述第二限位块可拆卸的安装于所述第二限位槽内，所述第二限位部为第二限位块的部分侧壁，且所述第二限位块的上表面与所述支撑部的上表面处于同一平面。在本方案中，第一限位部和第二限位部既可以通过加工第一限位槽和第二限位槽而成型，成型方便，成本低；也可以通过单独的设置第一限位块和第二限位块而成型，具有可以更换、便于后期维护的特点。
13.优选的，所述横向补偿板为三角形板。以便利用三角形板两个侧面与对应的第一限位部和第二限位部相接触并配合。
14.优选的，所述弹簧片的两端分别固定于轨道梁，且弹簧片沿轨道梁的横方向弯折，并接触横向补偿板的一侧。以使得弹簧片可以正好设置于横向补偿板的一侧，弹簧片沿轨道梁的横方向弯折并与横向补偿板的一侧相接触，使得弹簧片所产生的弹力可以沿轨道梁的横方向作用于横向补偿板，以便为横向补偿板提供沿横方向的弹力。
15.本实用新型第二方面要解决车辆通过接缝处时，横向补偿部件容易出现震动、异响等问题，进一步的，所述横向补偿部件还包括设置于所述支撑部下方的夹持件，所述横向补偿板与所述夹持件相互配合，并分别夹紧支撑部上表面的第一限位槽和第二限位槽、及支撑部的下表面。在本方案中，通过在支撑部的下方设置夹持件，使得横向补偿部件与夹持件可以相互配合并夹紧支撑部，可以有效约束横向补偿部件沿竖直方向的移动，使得横向补偿部件可以稳定的设置于所述第一限位槽和第二限位槽内，当车辆通过接缝时，横向补偿部件不会因为行走轮的偏心挤压及轨道梁的震动而容易出现震动、异响等问题，有利于车辆更加平稳、安静的通过接缝处。
16.本实用新型第三方面要解决沿竖直方向柔性约束横向补偿板的问题，一种方案中，还包括拉伸弹簧，所述拉伸弹簧的两端分别与所述横向补偿板和夹持件相连，且拉伸弹簧处于拉伸状态。在本方案中，通过设置拉伸弹簧，利用拉伸弹簧的拉力驱动横向补偿板和夹持件柔性夹持支撑部，既可以达到沿竖直方向约束横向补偿板的目的，又可以实现对横向补偿板的柔性约束，不会妨碍横向补偿板沿轨道梁的横向移动动作，而通过与弹簧片的配合，可以形成对横向补偿板沿横向和竖直方向的双向弹性约束。
17.另一种方案中，还包括连接件和弹力件，所述连接件的一端与所述横向补偿板相连，另一端穿过相邻两轨道梁之间的间隙，并穿过设置于连接件的通孔，且该端设置有阻挡部，所述弹力件设置于所述阻挡部与所述夹持件之间，用于提供夹持支撑部的弹力。在本方案中，通过在夹持件与横向补偿板之间设置连接件，使得弹簧片所产生的横向动力可以通过连接件驱动夹持件和横向补偿板同步横向动作，而通过在阻挡部与夹持件之间设置弹力件，使得横向补偿板和夹持件可以在弹力件的弹力作用下柔性夹持支撑部，可以达到沿竖直方向约束横向补偿板的目的，而通过与弹簧片的配合，同样也可以形成对横向补偿板沿横向和竖直方向的双向弹性约束。
18.为解决夹紧力的调节问题，优选的，所述连接件的下端构造有外螺纹，所述阻挡部构造有与所述外螺纹向适配的内螺纹，阻挡部通过内螺纹与外螺纹的配合设置于所述连接件。阻挡部通过螺纹连接设置于所述连接件，可以通过螺纹调节阻挡部与支撑部之间的间距，改变弹力件的长度，从而达到调节弹力件的目的，进而可以根据实际需要调节横向补偿
板与支撑部之间、夹持件与支撑部之间的夹紧力。
19.优选的，所述弹力件为压缩弹簧或弹簧片，和/或，所述夹持件为平板或l形板，和/或，所述连接件为连接杆、螺杆或螺栓，和/或，所述阻挡部为螺母。
20.优选的，所述轨道梁还包括设置于所述支撑部一侧的侧壁，所述弹簧片的两端分别固定于所述侧壁，且所述弹簧片沿轨道梁的横方向弯折，并接触横向补偿板，用于为横向补偿板沿横方向的移动提供弹力；
21.和/或，所述弹簧片的两端分别固定于所述支撑部，且所述弹簧片沿轨道梁的横方向弯折，并接触夹持件，用于为夹持件沿横方向的移动提供弹力。弹簧片可以直接固定于侧壁，并直接作用于横向补偿板，以便为横向补偿板沿横方向的移动提供弹力；而弹簧片也可以固定于支撑部，并作用于夹持件，以便为夹持件沿横方向的移动提供弹力，从而可以同步驱动与夹持件相连的横向补偿板横向移动。
22.为便于弹簧片的安装，进一步的，还包括安装座，所述安装座可拆卸的安装于所述轨道梁，所述安装座和/或所述弹簧片的两端设置有用于进行连接的条孔。通过构造条孔，使得安装座可以通过螺栓方便的安装于所述轨道梁。
23.优选的，所述轨道梁的两侧分别包括至少两个所述弹簧片，且所述弹簧片分别沿轨道梁的长度方向分布；
24.和/或，所述轨道梁的两侧分别包括至少两个所述连接件，且所述连接件分别沿轨道梁的宽度方向分布。有利于对横向补偿板的约束、横向补偿板的运行更稳定、平稳。
25.本实用新型第四方面要解决车辆稳定轮在通过轨道接缝时存在的颠簸明显、震动大、噪声大的问题，进一步的，所述轨道梁还包括设置于支撑部内侧、并垂直连接于支撑部的下导轨，
26.相邻两根轨道梁的下导轨的端部分别设置有凹凸结构，且相邻两根轨道梁的下导轨通过所述凹凸结构相互交错，
27.或，相邻两根轨道梁的下导轨的端部分别设置有安装槽，所述安装槽内分别可拆卸的安装有连接板，所述连接板的一侧为凹凸结构，相邻两个连接板通过所述凹凸结构相互交错，且连接板的外表面与下导轨的外表面处于同一平面。在本方案中，通过构造凹凸结构，使得在相邻两轨道梁发生热胀冷缩的过程中，接缝处的下导轨可以相互交错，从而有效缩小接缝的长度，使得稳定轮在通过接缝的过程中，不会与接缝的边缘发生碰撞，从而可以平稳、低震动、低噪声大的通过接缝。
28.与现有技术相比，使用本实用新型提供的一种能自动补偿轨道接缝的轨道，结构紧凑、设计合理，不仅可以自动补偿相邻两轨道梁对接端之间接缝，而且具有制造方便、对加工精度和安装精度要求低、实际运行更稳定、成本更低等特点，不会出现异响、卡顿、卡死等情况，可以有效解决现有技术存在的不足。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
30.图1为本实用新型实施例中提供的一种轨道的结构示意图。
31.图2为图1的局部放大示意图。
32.图3为图1的左视图。
33.图4为图1的局部仰视图。
34.图5为本实用新型实施例中提供的一种轨道的局部剖视图。
35.图6为图4的a
‑
a视图。
36.图中标记说明
37.轨道梁100、支撑部101、侧壁102、顶板103、下导轨104
38.横向补偿板201、弹簧片202、第一限位部203、第二限位部204、第一限位块205、第二限位块206、螺栓或螺钉207、安装座208、条孔209
39.夹持件301、连接件302、弹力件303、阻挡部304
40.连接板401、凹凸结构402。
具体实施方式
41.下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
42.实施例1
43.请参阅图1
‑
图6，本实施例中提供了一种能自动补偿轨道接缝的轨道，包括顺次对接的多根轨道梁100（至少两根）、弹簧片202以及横向补偿部件，其中，
44.所述轨道梁100可以是现有技术中常用的轨道梁100，例如，中国专利公开的轨道梁100等，如图1所示，在本实施例中，所述轨道梁100包括用于供车辆两侧的行走轮行走的支撑部101，且通常包括两个支撑部101，所述支撑部101通常可以采用钢板和/或混凝土制成的水平板状结构，所述两个支撑部101之间具有所设定的间距，两个支撑部101的外侧分别竖直设置有侧壁102，所述侧壁102通常可以采用钢板和/或混凝土制成，侧壁102的上方通过顶板103连接为一体，使得支撑部101、侧壁102以及顶板103可以共同围成供车辆运行的型腔，如图1所示。
45.在本实施例中，横向补偿部件包括可沿轨道梁100的横方向移动（即沿轨道梁100的宽度方向）的横向补偿板201，相邻两根轨道梁100的支撑部101之间通常预留有间隙（即接缝），相邻两根轨道梁100的支撑部101的端部分别构造有第一限位槽和第二限位槽，如图5所示，第一限位槽和第二限位槽内分别构造有第一限位部203和第二限位部204，使得横向补偿板201可以方便的安装于所述第一限位槽和第二限位槽内，
46.如图5所示，所述横向补偿板201设置于所述第一限位槽和第二限位槽内，并横跨相邻两轨道梁100对接端之间的接缝，且横向补偿板201的上表面与支撑部101的上表面平齐，使得在接缝处，行走轮可以得到横向补偿板201的支撑，而横向补偿板201的上表面构造
为与支撑部101的上表面处于同一平面，从而可以有效消除邻两轨道梁100之间的高度差，防止发生颠簸，使得车辆可以平稳的通过接缝处，达到补偿接缝的目的；
47.横向补偿板201分别与第一限位部203和第二限位部204相适配，如图5所示，所述弹簧片202设置于横向补偿板201的一侧，具体而言，如图2及图4所示，弹簧片202设置于横向补偿板201的外侧，利用弹簧片202所产生的弹力，使得横向补偿板201的一侧可以分别与第一限位槽及第二限位槽相接触，并始终保持接触状态，尤其是当相邻两根轨道梁100由于热胀冷缩的原因出现彼此靠近或远离的现象时，弹簧片202可以自动存储或释放弹性势能，从而确保在轨道梁100之间的接缝发生变化时，所述横向补偿板201可以在弹簧片202的作用下自行动作，从而达到根据不同工况自动补偿相邻两轨道梁100对接端之间接缝的目的；
48.具体而言，在实际使用过程中，当相邻两根轨道梁100由于热胀冷缩的原因相向伸展时，即相互靠近时，所述间隙缩小，所述横向补偿板201可以在相邻两根轨道梁100的挤压力作用下沿轨道梁100横向移动，并与所述第一限位部203和第二限位部204保持接触状态，且横向补偿板201沿远离轨道梁100中心的方向移动，使得弹簧片202逐渐存储弹性势能；
49.当相邻两根轨道梁100由于热胀冷缩的原因反向收缩时，即相互远离时，所述间隙增大，所述横向补偿板201可以在弹簧片202的驱动（弹簧片202逐渐释放弹性势能）下沿轨道梁100横向移动，并与所述第一限位部203和第二限位部204保持接触状态，且横向补偿板201沿靠近轨道梁100中心的方向移动；相比于现有技术，本轨道无需在轨道梁100及横向补偿板201上加工相互配合的滑道和滑动部件，无需考虑加工精度的问题，也不需要后期维护，有利于使用更加稳定、可靠。
50.为使得轨道梁100的热胀冷缩可以与横向补偿板201可以同步联动，作为优选，所述第一限位部203的长度方向与第二限位部204的长度方向相交，使得第一限位部203与第二限位部204之间具有所设定的夹角，即，第一限位部203与第二限位部204至少有一个沿倾斜于轨道梁100横方向布置，以便横向补偿板201与第一限位部203和/或第二限位部204之间的作用力存在沿横方向的分量，从而可以驱动横向补偿板201横向移动，在本实施例中，横向补偿板201正好被约束在第一限位部203与第二限位部204所形成的夹角内，达到对横向补偿板201限位约束的目的，使得无论相邻两轨道梁100由于热胀冷缩的原因彼此靠近、还是彼此远离，所述横向补偿板201始终位于所述接缝的上方，并有效支撑车辆的行走轮，确保车辆平稳通过接缝。
51.第一限位部203和第二限位部204分别具有多种实施方式，作为一种举例，所述第一限位部203可以为第一限位槽的侧壁102或部分侧壁102、所述第二限位部204为第二限位槽的侧壁102或部分侧壁102，即，第一限位部203与第二限位部204可以通过加工第一限位槽和第二限位槽而成型的；
52.作为另一种举例，第一限位部203和第二限位部204也可以分别通过单独的设置第一限位块205和第二限位块206而成型；如图5所示，还包括第一限位块205，所述第一限位块205可拆卸的安装于所述第一限位槽内，通常可以采用螺栓或螺钉207进行安装，所述第一限位部203可以为第一限位块205的部分侧壁102（如可以为第一限位块205一侧的侧壁102），且所述第一限位块205的上表面与所述支撑部101的上表面处于同一平面，即，第一限位槽的深度可以等于第一限位块205的厚度，以便保持上表面平齐；
53.同理，还包括第二限位块206，所述第二限位块206可以通过螺栓、螺钉等可拆卸的
安装于第二限位槽内，第二限位部204可以为第二限位块206的部分侧壁102（如可以为第二限位块206一侧的侧壁102），且第二限位块206的上表面与支撑部101的上表面处于同一平面；采用可拆卸的方式设置第一限位块205和第二限位块206，使得设置第一限位块205和第二限位块206方便安装、更换、以及后期维护。
54.作为优选，在本实施例中，所述横向补偿板201可以优先采用板状结构，如图所示，可以优先采用三角形板，以便分别利用三角形板的两个侧面与对应的第一限位部203和第二限位部204相接触并配合。
55.作为优选，所述弹簧片202的两端可以分别固定于轨道梁100，且弹簧片202沿轨道梁100的横方向弯折，并接触横向补偿板201的一侧，如图1
‑
图6所示，以使得弹簧片202可以正好设置于横向补偿板201的一侧，弹簧片202沿轨道梁100的横方向弯折并与横向补偿板201的一侧相接触，使得弹簧片202所产生的弹力可以沿轨道梁100的横方向作用于横向补偿板201，以便为横向补偿板201提供沿横方向的弹力。
56.具体而言，作为一种实施方式，所述轨道梁100还包括设置于所述支撑部101一侧的侧壁102，所述弹簧片202的两端分别固定于所述侧壁102，例如，所述弹簧片202的两端可以通过螺栓固定于侧壁102，且所述弹簧片202沿轨道梁100的横方向弯折，以便储存弹性势能，弹簧片202与横向补偿板201，作为优选，弹簧片202发生弯折的部位与横向补偿板201相连，以便为横向补偿板201沿横方向的移动提供弹力。
57.可以理解，在本实施例中，弹簧片202的数目可以与根据实际需求而定，轨道梁100的两侧可以分别包括一个所述弹簧片202，且所述弹簧片202分别沿轨道梁100的长度方向分布，如图1
‑
图6所示，使得横向补偿板201与第一限位部203及第二限位部204可以分别保持接触状态。
58.实施例2
59.本实施例2与上述实施例1的主要区别在于，本实施例所提供的轨道，可以更好的约束横向补偿部件，防止横向补偿部件在车辆驶过的过程中出现大幅震动、异响等问题，具体而言，本实施例所提供的轨道中，所述横向补偿部件还包括设置于所述支撑部101下方的夹持件301，如图1
‑
图6所示，所述横向补偿板201与所述夹持件301相互配合，并分别夹紧支撑部101上表面的第一限位槽和第二限位槽、及支撑部101的下表面，如图2所示，使得横向补偿部件与夹持件301可以相互配合并夹紧支撑部101，可以有效约束横向补偿部件沿竖直方向（即轨道梁100的高度方向）的移动，使得横向补偿部件可以稳定的设置于所述第一限位槽和第二限位槽内，当车辆通过接缝时，横向补偿部件不会因为行走轮的偏心挤压及轨道梁100的震动而容易出现震动、异响等问题，有利于车辆更加平稳、安静的通过接缝处。
60.而为了沿竖直方向对横向补偿板201进行柔性约束，在一种实施方式中，还包括拉伸弹簧，所述拉伸弹簧的两端可以分别与横向补偿板201和夹持件301相连，且拉伸弹簧处于拉伸状态，尤其是可以处于竖直拉伸状态，使得横向补偿板201和夹持件301可以夹紧支撑部101，作为优选，所述拉伸弹簧可以优先竖直设置于相邻两轨道梁100之间的间隙（即接缝内）；在这种实施方式中，可以利用拉伸弹簧的拉力驱动横向补偿板201和夹持件301柔性夹持支撑部101，既可以达到沿竖直方向约束横向补偿板201的目的，又可以实现对横向补偿板201的柔性约束，不会妨碍横向补偿板201沿轨道梁100的横向移动动作，而通过与弹簧片202的配合，可以形成对横向补偿板201沿横向和竖直方向的双向弹性约束。
61.而在另一种实施方式中，还包括连接件302和弹力件303，所述连接件302的一端与所述横向补偿板201相连，另一端穿过相邻两轨道梁100之间的间隙，并穿过设置于连接件302的通孔，且该端设置阻挡部304，所述弹力件303设置于阻挡部304与夹持件301之间，用于提供夹持支撑部101的弹力；作为第一种实施方式，所述连接件302可以为连接杆，连接件302的上端可以可拆卸的固定于横向补偿板201，也可以焊接于横向补偿板201的下表面；此时，所述阻挡部304与所述弹力件303相适配，可以是直接加工于连接件302凸台，而弹力件303可以优先采用压缩弹簧或弹簧片202，如图1、图2及图6所示，以便在夹持件301与阻挡部304之间产生沿竖直方向的弹力；作为第二种实施方式，所述连接件302的下端构造有外螺纹，所述阻挡部304构造有与所述外螺纹相适配的内螺纹，阻挡部304通过内螺纹与外螺纹的配合设置于所述连接件302，此时，所述连接件302可以为螺杆或螺栓等，同理，所述连接件302可以竖直设置，如图6所示，所述阻挡部304与所述弹力件303相适配，可以是可拆卸安装于连接件302下端的螺母等，使得阻挡部304通过螺纹连接设置于所述连接件302，可以通过螺纹调节阻挡部304与支撑部101之间的间距，改变弹力件303的长度，从而达到调节弹力件303的目的，进而可以根据实际需要调节横向补偿板201与支撑部101之间、夹持件301与支撑部101之间的夹紧力，从而有效解决夹紧力的调节问题。
62.可以理解，所述连接件302也设置于所述间隙内，且连接件302的数目可以根据实际需求而定，作为优选，所述轨道梁100的两侧分别包括至少两个所述连接件302，且所述连接件302分别沿轨道梁100的宽度方向分布，如图1
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图6所示，有利于对横向补偿板201的约束、横向补偿板201的运行更稳定、平稳。
63.在本实施例中，夹持件301可以优先采用平板或l形板等，如图2及图6所示。
64.如图2及图6所示，所述连接件302可以通过相邻两轨道梁100之间的间隙穿过支撑部101，或，相邻两轨道梁100的支撑部101的端部分别设置有槽口，相邻两所述槽口构成用于供连接件302穿过的条孔209，且所述条孔209沿轨道梁100的横方向设置；采用这样的设计，由于横向补偿部件与第一限位部203和第二限位部204的配合、以及弹簧片202的横向推力，使得连接件302可以始终保持于相邻两轨道梁100的中间位置处，以便稳定的实现补偿功能。
65.在本实施例中，所述弹簧片202的两端可以分别固定于轨道梁100的侧壁102，而作为另一种优选的实施方式，所述弹簧片202的两端还可以分别固定于所述支撑部101，且所述弹簧片202沿轨道梁100的横方向弯折，并接触夹持件301，用于为夹持件301沿横方向的移动提供弹力；而为了便于弹簧片202的安装，在进一步的方案中，还包括安装座208，所述安装座208可拆卸的安装于所述轨道梁100，作为举例，安装座208固定于支撑部101的下方，所述安装座208和/或所述弹簧片202的两端设置有用于进行连接的条孔209，通过条孔209及螺栓的配合，可以实现螺栓连接，使得弹簧片202可以方便的安装于安装座208，如图1、图2及图6所示，使得弹簧片202所产生的弹力可以直接作用于夹持件301，以便为夹持件301沿横方向的移动提供弹力，从而可以同步驱动与夹持件301相连的横向补偿板201横向移动。
66.实施例3
67.本实施例3与上述实施例1或实施例2的主要区别在于，本实施例所提供的轨道中，轨道梁100的结构与上述轨道梁100的结构不同，区别在于，本轨道梁100还包括设置于支撑部101内侧、并垂直连接于支撑部101的下导轨104，如图1
‑
图6所示，下导轨104通常与设置
于车辆的稳定轮相配合，以便维持车辆的稳定。
68.为使得车辆的稳定轮在通过轨道接缝时，不会产生颠簸明显、震动大、噪声大等问题，在本实施例所提供的一种方案中，相邻两根轨道梁100的下导轨104的端部分别设置有凹凸结构402，如图1及图5所示，且相邻两根轨道梁100的下导轨104通过所述凹凸结构402相互交错，如图1及图5所示，通过构造凹凸结构402，使得在相邻两轨道梁100发生热胀冷缩的过程中，接缝处的下导轨104可以相互交错，从而有效缩小接缝的长度，使得稳定轮在通过接缝的过程中，不会与接缝的边缘发生碰撞，从而可以平稳、低震动、低噪声大的通过接缝。
69.同理，在另一种方案中，相邻两根轨道梁100的下导轨104的端部可以分别设置有安装槽，所述安装槽内分别通过螺栓、螺钉等可拆卸的安装有连接板401，所述连接板401的一侧为凹凸结构402，相邻两个连接板401通过所述凹凸结构402相互交错，且连接板401的外表面与下导轨104的外表面处于同一平面，如图1、图3及图5所示，使得下导轨104的外表面连续，不存在较大的高度差，有利于稳定轮平稳通过。
70.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。