一种高效高精度的通透隔声板组装装置的制作方法

1.本公开一般涉及隔声板组装装置技术领域，具体涉及一种高效高精度的通透隔声板组装装置。


背景技术：

2.声屏障作为隔音降噪的主要措施，随着基础建设工程的大量投入及工程沿线附近的广大人民群众日益提高的环保要求，声屏障的用量越来越大，使用范围越来越广。通透隔声板是声屏障的重要组成部分，它属于一种用于供旅客通过它观赏外面风景并起到隔音降噪环保作用的环保设施。
3.通透隔声板主要包括矩形形状的隔声板本体以及安装在隔声板本体四周的四个边框。在生产的过程中目前主要依靠手工将边框与隔声板本体进行组装，使用人工量大，且生产效率低下。生产的通透隔声板极易出现产品平面度、型位公差偏差大的问题，组装效果参差不齐，不能满足市场所需。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供结构简单，便于组装，可提高组装效率的一种高效高精度的通透隔声板组装装置。
5.本技术提供一种通透隔声板组装装置，其中，所述通透隔声板包括隔声板本体以及安装在所述隔声板本体侧壁上的四个边框，所述边框上设有安装槽；所述组装装置包括装置本体，所述装置本体为顶部开口的箱体结构；所述装置本体内安装有安装台，所述安装台上设有旋转盘，所述旋转盘上安装有放置平台，所述隔声板本体放置在所述放置平台上；
6.所述装置本体内相对的两个内侧壁上均安装有支撑板，所述支撑板上方设有驱动板，所述装置本体侧壁上且位于所述支撑板上方开设有安装孔，所述装置本体外侧壁上对应所述安装孔安装有驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆穿过所述安装孔与所述驱动板固定连接；所述边框放置在所述支撑板上；所述驱动气缸用于驱动所述驱动板沿水平方向运动，使得所述驱动板可将所述边框插入至所述隔声板本体侧壁上。
7.根据本技术实施例提供的技术方案，所述驱动板靠近所述边框一侧侧壁上且沿所述驱动板长度方向设有滑槽，所述滑槽内设有两个定位块，所述定位块可在所述滑槽内滑动；所述滑槽上设有刻度；所述边框放置在所述支撑板上且位于两个所述定位块之间。
8.根据本技术实施例提供的技术方案，所述驱动板上方设有挡板，所述装置本体内侧壁上且位于所述安装孔上方沿竖直方向设有至少一个用于固定所述挡板的装配孔。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述挡板上开设有可视孔。
10.根据本技术实施例提供的技术方案，所述安装台内设有驱动电机，所述驱动电机的转轴与所述旋转盘底部固定连接。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，所述放置平台上表面与所述安装槽底面平齐。
12.根据本技术实施例提供的技术方案，所述驱动板靠近所述边框一侧侧壁上安装有防滑垫。
13.本技术的有益效果在于：基于本技术所提供的技术方案，使用的过程中可将两个边框分别放置于两个所述支撑板上，将隔声板本体放置在所述放置平台上；当所述驱动气缸正常工作时，所述驱动气缸驱动所述驱动板水平移动，进而带动两个所述边框安装在所述隔声板本体的两个侧壁上，即所述隔声板本体插入至所述边框的安装槽内；安装完成后驱动气缸带动所述驱动板回复，同时由于所述安装台上设有旋转盘，所述旋转盘带动所述隔声板本体旋转90度，将剩余两个边框放置于所述支撑板上，重复上述操作，即可将四个边框与所述隔声板本体组装一体。
14.通过上述结构，使得组装过程标准化，防止人工组装过程中出现用力过大或过小导致组装效果参差不齐。通过安装所述旋转盘使得只需在一个方向上即所述装置本体相对的两侧壁上设置驱动装置即可满足四个侧壁的边框组合安装，装置结构较为简单紧凑，成本较低，且组装效率较高。
附图说明
15.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
16.图1为本技术提供的一种高效高精度的通透隔声板组装装置的结构示意图；
17.图2为图1所示组装装置的俯视结构示意图；
18.图3为图1所示支撑板8的侧视结构示意图；
19.图4为图1所示隔声板本体1侧壁上安装有挡板13的结构示意图；
20.图中标号：
21.1、隔声板本体；2、边框；3、安装槽；4、装置本体；5、安装台；6、旋转盘；7、放置平台；8、支撑板；9、驱动板；10、驱动气缸；11、滑槽；12、定位块；13、挡板；14、装配孔；15、可视孔；16、驱动电机。
具体实施方式
22.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
23.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
24.请参考图1为本技术提供的高效高精度的通透隔声板组装装置，其中，所述通透隔声板包括隔声板本体1以及安装在所述隔声板本体1侧壁上的四个边框2，所述边框2上设有安装槽3，所述组装装置包括装置本体4，所述装置本体4为顶部开口的箱体结构；所述装置本体4内安装有安装台5，所述安装台5上设有旋转盘6，所述旋转盘6上安装有放置平台7，所述隔声板本体1放置在所述放置平台7上；
25.所述装置本体4内相对的两个内侧壁上均安装有支撑板8，所述支撑板8上方设有驱动板9，所述装置本体1侧壁上且位于所述支撑板8上方开设有安装孔，所述装置本体1外
侧壁上对应所述安装孔安装有驱动气缸10，所述驱动气缸10的活塞杆穿过所述安装孔与所述驱动板9固定连接；所述边框2放置在所述支撑板8上；所述驱动气缸10用于驱动所述驱动板9沿水平方向运动，使得所述驱动板9可将所述边框2插入至所述隔声板本体1侧壁上。
26.优选的，所述安装台安装在所述装置本体4内部且位于底面的中间位置。
27.具体的，所述支撑板8可与所述装置本体4内侧壁焊接固定或通过紧固件可拆卸固定连接。
28.工作原理：使用的过程中可将两个边框2分别放置于两个所述支撑板8上，将隔声板本体1放置在所述放置平台7上；当所述驱动气缸10正常工作时，所述驱动气缸10驱动所述驱动板9水平移动，进而带动两个所述边框2安装在所述隔声板本体1的两个侧壁上，即所述隔声板本体1插入至所述边框2的安装槽3内；安装完成后驱动气缸10带动所述驱动板9回复，同时由于所述安装台5上设有旋转盘6，所述旋转盘6带动所述隔声板本体1旋转90度，将剩余两个边框2放置于所述支撑板8上，重复上述操作，即可将四个边框2与所述隔声板本体1组装一体。
29.通过上述结构，使得组装过程标准化，防止人工组装过程中出现用力过大或过小导致组装效果参差不齐。通过所述旋转盘6，使得只需在一个方向上即所述装置本体4相对的两内侧壁上设置驱动装置即可满足隔声板本体1四个侧壁边框2的组合安装，装置结构较为简单紧凑，减少了成本，且组装效率较高。
30.其中，在所述驱动板9的优选实施方式中，如图2及图3所示，所述驱动板9靠近所述边框2一侧侧壁上且沿所述驱动板9长度方向设有滑槽11，所述滑槽11内设有两个定位块12，所述定位块12可在所述滑槽11内滑动；所述滑槽11上设有刻度；所述边框2放置在所述支撑板8上且位于两个所述定位块12之间。
31.使用时通过滑槽11上的刻度，调节两个定位块12的位置，将所述边框2放置在所述支撑板8上且位于两个定位块12之间，所述定位块12对所述边框2起到定位的作用，使得所述边框2可正确插入至所述隔声板本体1侧壁上。同时，由于所述驱动板9上设有滑槽，使得可适配于不同长度的边框2。
32.其中，在所述驱动板9的优选实施方式中，如图4所示，所述驱动板9上方设有挡板13，所述装置本体1内侧壁上且位于所述安装孔上方沿竖直方向设有至少一个用于固定所述挡板13的装配孔14。
33.所述挡板13一方面可起到保护作用，防止驱动气缸10异常而导致边框2弹出伤人；另一方面所述挡板13可与所述支撑板8间形成半封闭空间，可限制所述边框2向其他方向运动，使得所述边框2准确快速的插入至所述隔声板本体1侧壁上。
34.具体的，所述装配孔14至少为一个即可以为一个、两个或多个。优选的，如图4所示，所述装配孔14为多个，使得可根据所述边框2的高度尺寸，将所述挡板13安装在对应所述边框2高度上的装配孔14上。所述挡板13可通过所述装配孔以及紧固件(例如螺杆、螺母)与所述装置本体4内侧壁可拆卸紧固连接。
35.其中，在所述挡板13的优选实施方式中，所述挡板13上开设有可视孔15。
36.通过设置所述可视孔15，使得便于观察或移动所述定位块12，有利于提高工作效率。优选的，所述可视孔15处还可安装透明塑料板。
37.其中，在所述旋转盘6的优选实施方式中，所述安装台5内设有驱动电机16，所述驱
动电机16的转轴与所述旋转盘6底部固定连接。
38.其中，在所述放置平台7的优选实施方式中，所述放置平台7上表面与所述安装槽3底面平齐。使得便于所述放置平台7上的隔声板本体1插入至所述边框2的安装槽3内。
39.其中，在所述驱动板9的优选实施方式中，所述驱动板9靠近所述边框2一侧侧壁上安装有防滑垫。
40.所述防滑垫可防止所述驱动板9与所述边框2间产生相对滑动而影响组装效率。
41.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。