一种超高密度大厚度纤维板的生产方法与流程

本发明专利属于高密度纤维板生产技术领域，具体涉及一种超高密度大厚度纤维板的生产方法。

背景技术：

纤维板生产工艺，主要采用脲醛胶作为胶黏剂。在生产使用过程中，为了增加脲醛胶的固化强度，缩短固化时间，一般在调胶过程中会加热酸性的（氯化铵）固化剂。脲醛树脂胶中存在游离甲醛,加入固化剂氯化铵即与脲醛树脂中游离醛发生反应,氯化铵与水反应及氯化铵热分解分别放出盐酸,以上三个反应使脲醛树脂胶ｐｈ值迅速下降,实现弱酸固化,分子量逐渐增大,最后形成体型网状结构树脂。

纤维板生产采用连续热压工艺：板坯在进入热压机时，上下表面首先接触钢带，接收热传导；然后板坯内的水分在高温和高压的联合作用下生成水蒸汽，将热量由板坯表面到芯层逐步传递，使板坯中的胶水，先受热流动性能变好、分布均匀，然后达到固化温度，产生交接强度并固化。这样的生产工艺的缺点是：由于板坯的受热温度及受热时间由表层到芯层递减，板坯的表层胶水和芯层胶水的固化程度及强度也不相同。

特别在生产高厚度，超高密度纤维板时，由于热压周期长，此问题更为突出。在生产大厚度、超高密度纤维板时，由于需要更长的导热时间，热压周期会延长。板坯的表面长时间受高温、高压，板坯表面的胶水会产生过固化、强度衰减现象，从而会造成成品板表面水分含量变低，板面脆化，加工时容易崩边，不易加工。由于胶水过度老化，表面结合强度及静曲强度也会大幅下降，严重影响产品质量。

所以需要开发一种超高密度大厚度纤维板的生产方法，以降低板坯在连续热压过程中表面脲醛胶的固化速率和避免过固化。

技术实现要素：

本发明针对上述热压过程中板坯表面胶水过固化的问题，提供了一种超高密度大厚度纤维板的生产方法。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种超高密度大厚度纤维板的生产方法，包括以下步骤：备料－切片－水洗－蒸煮－热磨－施胶－干燥－纤维风选－铺装－预压－连续热压－养生－砂光－裁切－入库，所述施胶为向纤维施加胶黏剂和酸性固化剂；在所述预压和连续热压之间，利用碱液喷雾装置对预压后的板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液，使得板坯表面胶水呈碱性。

纤维板生产最常用的脲醛胶为酸固化胶种，脲醛胶在弱酸性(ph值4.5-6)条件下，对纤维板的胶合强度最为理想。随着脲醛胶ph值升高固化时间延长。脲醛胶中ph值决定着反应机理和反应速率，由于在脲醛胶中存在游离醛、脲的反应活性点及羟甲基等，使得脲醛胶的固化时间与ph值成一定的线性关系。本申请中通过对板坯上下表面喷撒碱性溶液，使得板坯表面胶水呈碱性，降低在连续热压过程中板坯表面胶水的固化速率，从而避免板坯表面胶水过固化。

作为优选，在对预压后的所述板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液后，所述板坯表面胶水ph值为8.3-9.0。

作为优选，所述碱性溶液的ph值为9.5-11.7。

作为优选，所述碱性溶液为氢氧化钠溶液。

作为优选，所述碱液喷雾装置包括上雾化水管和下雾化水管，所述上雾化水管和下雾化水管中碱液的流量比为1:4～2:3。

作为优选，所述上雾化水管和下雾化水管中碱液的流量比为1:2。

作为优选，在所述施胶步骤中向纤维施加脲醛胶和氯化铵固化剂。

作为优选，在所述施胶步骤中向纤维依次施加脲醛胶和氯化铵固化剂，或者在所述施胶前将氯化铵固化剂和脲醛胶混合，在所述施胶步骤中向纤维施加混合后的脲醛胶和氯化铵固化剂。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

相比现有技术，(1)在预压和连续热压之间，利用碱液喷雾装置对预压后的板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液，使得板坯表面胶水呈碱性,降低了板坯在连续热压过程中表面脲醛胶的固化速率和避免过固化；

(2)利用本发明专利生产的大厚度、超高密度纤维板具有板面光滑、表接强度高、便于二次加工，不崩边、静曲强度高等优点。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面对本发明做进一步说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例1

下面对本发明作进一步的描述，一种超高密度大厚度纤维板的生产方法，包括以下步骤：备料－切片－水洗－蒸煮－热磨－施胶－干燥－纤维风选－铺装－预压－连续热压－养生－砂光－裁切－入库。

超高密度大厚度纤维板指厚度不小于12mm的超高密度纤维板。高密度板密度600公斤～900公斤/立方米，本申请的超高密度纤维板是指密度大于高密度板的纤维板。

施胶为向纤维施加胶黏剂和酸性固化剂；在预压和连续热压之间(预压后)，利用碱液喷雾装置对预压后的板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液，使得板坯表面胶水呈碱性。

在对预压后的板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液后，板坯表面胶水ph值为8.3(总体趋势：成品纤维板的厚度越大，设定的喷洒碱性溶液后板坯表面胶水ph值越大；具体设定值：喷洒碱性溶液后板坯表面胶水ph设定值通过试验确定)。

碱性溶液为氢氧化钠溶液，且碱性溶液的ph值为9.5-11.7。

当生产的成品纤维板的厚度变化，需要对喷洒碱性溶液后板坯表面胶水ph值进行调整，调整方法包括：不改变碱性溶液的ph值，但是调整喷洒碱性溶液时板坯的移动速率；喷洒碱性溶液时板坯移动速率不变，但是改变碱性溶液的ph值。

碱液喷雾装置包括上雾化水管和下雾化水管，上雾化水管和下雾化水管中碱液的流量比为1:4～2:3。优选，上雾化水管和下雾化水管中碱液的流量比为1:2(喷洒到板坯下表面的碱液部分滴落)。采用上述技术方案是为了使喷洒碱性溶液后，板坯上下表面胶水的ph值基本一致。

在施胶步骤中向纤维依次施加脲醛胶和氯化铵固化剂。脲醛胶为酸固化胶种，脲醛胶在弱酸性(ph值4.5-6)条件下，对纤维板的胶合强度最为理想。随着脲醛胶ph值升高固化时间延长。

脲醛胶中ph值决定着反应机理和反应速率，由于在脲醛胶中存在游离醛、脲的反应活性点及羟甲基等，使得脲醛胶的固化时间与ph值成一定的线性关系。

在向纤维施加氯化铵固化剂前脲醛胶的ph值在8.0左右；在向纤维施加氯化铵固化剂后胶水的ph值为7.0左右。

实施例2

本实施例与实施例1的区别是：在对预压后的板坯上表面和下表面喷洒碱性溶液后，板坯表面胶水ph值为9.0，板坯表面胶水的ph值不能太大，如果胶水ph值过大，则板坯出连续热压后固化不完全，板材的温度仍然在100°c以上，蒸汽反弹力依然存在。板材在离开热压机后，脱离压力的束缚后，厚度仍会反弹，产品密度变低，结构破坏，对板材的质量影响很大，直接影响板材的密度和使用性能。

在施胶前将氯化铵固化剂和脲醛胶混合，在施胶步骤中向纤维施加混合后的脲醛胶和氯化铵固化剂。

实施例3

本实施例与实施例1的区别是：施胶为向纤维施加热固性酚醛树脂胶黏剂和酸性固化剂磷酸。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，仍属于本发明技术方案的保护范围。