1.本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种背门铰链安装板总成。
背景技术：
2.汽车后背门是车身上一个关键的零部件，通过铰链和锁扣与车身连接，其中铰链在安装时在强度、刚度和工艺性上必须满足背门的性能要求，背门铰链安装一般通过铰链安装板进行安装。目前背门铰链安装板和加强板结构设计：均设计在侧围总成上，整车在主线工位，进行左右侧围合拼。由于左右侧围尺寸波动，导致焊接完成后，后背门铰链左右两侧z向尺寸波动大，共面度差，造成整车背门与顶盖及侧围的间隙面差出现缺陷，增加调试难度和以及调整工时，同时整体结构在强度方面也会被影响，难以满足工艺需求。
3.因此，为解决以上问题，需要一种背门铰链安装板总成，用以解决上述问题。
技术实现要素：
4.有鉴于此，本技术方案的背门铰链安装板总成，铰链板本体、加强板以及安装板与顶盖后横梁焊接在同一序，尺寸链环小，能很好的保证铰链的共面度，合拼工位对共面度尺寸无影响，后期调试方便，同时通过加强板连接本体和安装板，整体结构强度得到提升，提升产品质量。
5.一种背门铰链安装板总成，包括铰链板本体、安装板以及用于连接安装铰链板本体和安装板的加强板；所述加强板为两块且两块加强板分别设置于安装板两端且两块加强板分别与铰链板本体连接设置。
6.进一步，所述铰链板本体沿宽度方向连续弯折形成定位台阶面，所述定位台阶面两端沿竖直方向向上凸起形成铰链板凸台。
7.进一步，所述铰链板凸台为两个且两个铰链板凸台相对于铰链板本体宽度方向中心线对称设置，所述铰链板凸台上开设有凸台定位孔。
8.进一步，所述定位台阶面沿竖直方向向上凸起形成横向加强筋，所述铰链板本体上设置有多个横向减重孔。
9.进一步，所述安装板沿长度方向向下凹陷形成条形凹槽，所述条形凹槽两端设置有用于与加强板配合安装的凹槽定位孔。
10.进一步，所述安装板沿宽度方向弯折形成用于与定位台阶面配合安装的安装板翻边，所述安装板上设置有安装板减重孔。
11.进一步，所述加强板包括加强板定位部、沿加强板定位部向下延伸并向外弯折的加强翻边部以及沿加强定位部周向方向向下凹陷的下沉定位台。
12.进一步，所述加强翻边部上设置有用于与凹槽定位孔配合使用的加强板定位孔。
13.进一步，所述加强翻边部上设置有定位支耳。
14.本实用新型的有益效果是：本技术方案的背门铰链安装板总成，铰链板本体、加强板以及安装板与顶盖后横梁焊接在同一序，尺寸链环小，能很好的保证铰链的共面度，合拼
工位对共面度尺寸无影响，后期调试方便，同时通过加强板连接本体和安装板，整体结构强度得到提升，提升产品质量。
附图说明
15.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
16.图1为本实用新型整体结构示意图；
17.图2为本实用新型铰链板本体示意图；
18.图3为本实用新型加强板结构示意图；
19.图4为本实用新型安装板结构示意图。
具体实施方式
20.图1为本实用新型整体结构示意图；图2为本实用新型铰链板本体示意图；图3为本实用新型加强板结构示意图；图4为本实用新型安装板结构示意图；如图所示，一种背门铰链安装板总成，包括铰链板本体4、安装板5以及用于连接安装铰链板本体和安装板的加强板3；所述加强板3为两块且两块加强板3分别设置于安装板5两端且两块加强板3分别与铰链板本体4连接设置；本技术方案的背门铰链安装板总成，铰链板本体、加强板以及安装板与顶盖后横梁焊接在同一序，尺寸链环小，在焊接装配时能很好的保证铰链的共面度，对于左横梁1以及右横梁2进行合拼工位时，对共面度尺寸无影响，后期调试方便，同时通过加强板连接本体和安装板，整体结构强度得到提升，提升产品质量。
21.本实施例中，所述铰链板本体4沿宽度方向连续弯折形成定位台阶面41，所述定位台阶面两端沿竖直方向(即图2中竖直方向)向上凸起形成铰链板凸台42。铰链板本体整体为梁结构形式，宽度方向即图中梁的宽度方向，铰链本体沿宽度方向截面整体呈“z”字型结构，定位台阶面便于与加强板进行焊接安装。
22.本实施例中，所述铰链板凸台42为两个且两个铰链板凸台42相对于铰链板本体宽度方向中心线(铰链板本体整体为对称式结构，宽度方向中心线即垂直于铰链板长度方向所在平面上的中心线)对称设置，所述铰链板凸台42上开设有凸台定位孔。凸台定位孔便于与加强板实现配合安装。铰链板本体采用对称结构便于加工，简化模具以及相应工艺，降低生产成本。
23.本实施例中，所述定位台阶面沿竖直方向向上凸起形成横向加强筋45，所述铰链板本体上设置有多个横向减重孔43。横向加强筋45便于加强定位台阶面的安装结构，横向减重孔43为3个，相互平行布置，便于实现轻量化生产。
24.本实施例中，所述安装板5沿长度方向向下凹陷形成条形凹槽52，所述条形凹槽两端设置有用于与加强板配合安装的凹槽定位孔54。安装板5向下凹陷形成槽结构，便于与加强板焊接安装，凹槽定位孔54作为焊接定位基准。
25.本实施例中，所述安装板沿宽度方向弯折形成用于与定位台阶面配合安装的安装板翻边51，所述安装板上设置有安装板减重孔53。安装板整体形成半框架式结构，提升了整体的结构强度，安装板翻边51用于与其余部件实现定位安装。
26.本实施例中，所述加强板包括加强板定位部、沿加强板定位部向下延伸并向外弯折的加强翻边部31以及沿加强定位部周向方向向下凹陷的下沉定位台32。加强翻边部31沿
着其周向方向设置，便于实现部件之间焊接搭接，下沉定位台32与凸起的定位凸台33相互配合，便于与铰链板凸台42配合安装。
27.本实施例中，所述加强翻边部31上设置有用于与凹槽定位孔54配合使用的加强板定位孔35。通过加强板定位孔35的设置便于两个部件之间的连接定位，安装更为精准。
28.本实施例中，所述加强翻边部上设置有定位支耳34。定位支耳34用于实现和其余部件实现定位搭接，进一步提升产品尺寸精度。
29.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
技术特征：
1.一种背门铰链安装板总成，其特征在于：包括铰链板本体、安装板以及用于连接安装铰链板本体和安装板的加强板；所述加强板为两块且两块加强板分别设置于安装板两端且两块加强板分别与铰链板本体连接设置。2.根据权利要求1所述的背门铰链安装板总成，其特征在于：所述铰链板本体沿宽度方向连续弯折形成定位台阶面，所述定位台阶面两端沿竖直方向向上凸起形成铰链板凸台。3.根据权利要求2所述的背门铰链安装板总成，其特征在于：所述铰链板凸台为两个且两个铰链板凸台相对于铰链板本体宽度方向中心线对称设置，所述铰链板凸台上开设有凸台定位孔。4.根据权利要求3所述的背门铰链安装板总成，其特征在于：所述定位台阶面沿竖直方向向上凸起形成横向加强筋，所述铰链板本体上设置有多个横向减重孔。5.根据权利要求4所述的背门铰链安装板总成，其特征在于：所述安装板沿长度方向向下凹陷形成条形凹槽，所述条形凹槽两端设置有用于与加强板配合安装的凹槽定位孔。6.根据权利要求5所述的背门铰链安装板总成，其特征在于：所述安装板沿宽度方向弯折形成用于与定位台阶面配合安装的安装板翻边，所述安装板上设置有安装板减重孔。7.根据权利要求6所述的背门铰链安装板总成，其特征在于：所述加强板包括加强板定位部、沿加强板定位部向下延伸并向外弯折的加强翻边部以及沿加强定位部周向方向向下凹陷的下沉定位台。8.根据权利要求7所述的背门铰链安装板总成，其特征在于：所述加强翻边部上设置有用于与凹槽定位孔配合使用的加强板定位孔。9.根据权利要求8所述的背门铰链安装板总成，其特征在于：所述加强翻边部上设置有定位支耳。
技术总结
本实用新型公开了一种背门铰链安装板总成，包括铰链板本体、安装板以及用于连接安装铰链板本体和安装板的加强板；所述加强板为两块且两块加强板分别设置于安装板两端且两块加强板分别与铰链板本体连接设置；本技术方案的背门铰链安装板总成，铰链板本体、加强板以及安装板与顶盖后横梁焊接在同一序，尺寸链环小，能很好的保证铰链的共面度，合拼工位对共面度尺寸无影响，后期调试方便，同时通过加强板连接本体和安装板，整体结构强度得到提升，提升产品质量。提升产品质量。提升产品质量。
技术研发人员：曾昭龙 郑耀凯 范锐强
受保护的技术使用者：重庆金康赛力斯新能源汽车设计院有限公司
技术研发日：2020.12.30
技术公布日：2021/10/8
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