一种重型铁路机械化站台平台板的铁轨限位装置的制作方法

1.本发明属于重型铁路机械化站台技术领域，具体涉及一种重型铁路机械化站台平台板的铁轨限位装置。


背景技术：

2.目前，我国重型铁路机械化站台为了满足大转弯直径车辆的通过性，均设计多块平台板作为过渡连接段。现有平台板均未设置铁轨限位装置，从而平台板在铁轨面上进行架设拼装时难以精准对位，导致平台板在整个拼装过程中需重复移位、对位，架设人员劳动强度大、作业时间长、作业效率低。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明提供了一种重型铁路机械化站台平台板的铁轨限位装置，能够提高整备架设效率和降低拼装调整强度。
4.本发明是通过下述技术方案实现的：
5.一种重型铁路机械化站台平台板的铁轨限位装置，所述平台板包括上面板和下面板；两个以上所述铁轨限位装置安装在所述平台板的上面板和下面板之间；且所述下面板上加工有与所述铁轨限位装置一一对应的限位孔；所述铁轨限位装置可进行伸缩运动；
6.当所述平台板处于运输状态时，两个以上平台板叠放在一起，所述铁轨限位装置处于缩回状态，位于所述平台板内；
7.当所述平台板处于拼装状态时，所述铁轨限位装置从所述平台板的限位孔中伸出；所述平台板放置在铁轨上，且伸出于所述平台板的所述铁轨限位装置紧贴在铁轨侧面上，对该平台板进行限位。
8.进一步的，每个所述铁轨限位装置均包括：导向筒、导向轴及弹簧；
9.所述导向筒为一端封闭、一端开口的圆筒状结构；所述导向筒位于所述平台板的上面板和下面板之间，且导向筒开口端固定在所述平台板的下面板上；
10.所述导向轴为圆柱型台阶轴，导向轴的大径段端部加工有延伸至小径段的盲孔；所述导向轴的大径段同轴安装在所述导向筒内，且导向轴的盲孔与导向筒的内腔组成一个封闭的安装腔；所述导向轴小径段与所述下面板上的限位孔相对，导向轴可进行伸缩运动；
11.所述弹簧安装在所述安装腔内，且弹簧处于压缩状态，其一端抵触在导向筒的封闭端内底面，另一端抵触在导向轴的盲孔内底面；所述弹簧用于驱动导向轴伸出于所述下面板上的限位孔，当导向轴的小径段与大径段交汇处的台阶面抵触在下面板上时，所述导向轴伸出到位。
12.进一步的，所述导向轴的小径段端部加工为球头。
13.进一步的，所述导向筒的开口端设有法兰。
14.进一步的，两个以上铁轨限位装置距离对应的所述平台板的宽度方向的侧边的长度均相等。
15.进一步的，当所述铁轨限位装置的个数为四个时，每两个铁轨限位装置为一组，一组内的两个铁轨限位装置之间的连线与所述平台板的宽度方向平行，即第一组内的两个铁轨限位装置距离所述平台板的宽度方向的一个侧边的长度均为l；第二组内的两个铁轨限位装置距离所述平台板的宽度方向的另一个侧边的长度也均为l。
16.进一步的，当所述铁轨限位装置的个数为两个时，两个铁轨限位装置之间的连线与所述平台板的宽度方向平行。
17.有益效果：
18.(1)本发明的铁轨限位装置在平台板架设拼装时，可以在铁轨面上进行精准对位，从而减少平台板在整个拼装过程中需重复移位、对位，减轻架设人员劳动强度、减少作业时长、提高作业效率。
19.(2)本发明的铁轨限位装置整体安装在平台板内，在平台板在运输状态时，多块平台板叠放在一起，此时铁轨限位装置的导向轴依靠平台板自身重力压缩，不影响多块平台板叠放高度；平台板在拼装时，铁轨限位装置的导向轴自动弹出，起到限位作用。
20.(3)本发明的导向轴的小径段端部加工为球头，使得导向轴在弹簧的作用下自动弹出的过程中，不会发生卡顿，导向轴伸出方便快捷。
21.(4)本发明的两个以上铁轨限位装置距离对应的所述平台板的宽度方向的侧边的长度均相等，能够使得拼装完成的平台板布放整齐，且便于每块平台板调换方向，具有便于模块化替换的特点。
附图说明
22.图1为本发明的铁轨限位装置结构图；
23.图2为本发明的铁轨限位装置在平台板上的安装位置图；
24.图3为平台板叠放运输状态示意图；
25.图4为平台板在铁轨上的拼装示意图；
26.其中，1
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导向筒，2
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弹簧，3
‑
导向轴，4
‑
下面板，5
‑
平台板，6
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铁轨。
具体实施方式
27.下面结合附图并举实施例，对本发明进行详细描述。
28.本实施例提供了一种重型铁路机械化站台平台板的铁轨限位装置，参见附图1
‑
2，所述平台板5包括上面板和下面板4；两个以上所述铁轨限位装置安装在所述平台板5的上面板和下面板4之间；且所述下面板4上加工有与所述铁轨限位装置一一对应的限位孔；
29.参见附图1，每个所述铁轨限位装置均包括：导向筒1、导向轴3及弹簧2；
30.所述导向筒1为一端封闭、一端开口的圆筒状结构，所述导向筒1的开口端设有法兰，所述法兰上设有四个光孔，用于安装螺栓；所述导向筒1位于所述平台板5的上面板和下面板4之间，且导向筒1的开口端向下，导向筒1开口端的法兰通过螺栓、螺母固定在所述平台板5的下面板4上；
31.所述导向轴3为圆柱型台阶轴，导向轴3的小径段端部加工为球头，导向轴3的大径段端部加工有延伸至小径段的盲孔；所述导向轴3的大径段同轴安装在所述导向筒1内，且导向轴3的盲孔与导向筒1的内腔组成一个封闭的安装腔；所述导向轴3小径段的球头向下，
并与所述下面板4上的限位孔相对，导向轴3可进行伸缩运动；
32.所述弹簧2安装在所述安装腔内，且弹簧2处于压缩状态，其一端抵触在导向筒1的封闭端内底面，另一端抵触在导向轴3的盲孔内底面；当无外力作用时，弹簧2用于驱动导向轴3伸出于所述下面板4上的限位孔，当导向轴3的小径段与大径段交汇处的台阶面抵触在下面板4上时，所述导向轴3伸出到位。
33.当所述铁轨限位装置的个数为四个时，每两个铁轨限位装置为一组，一组内的两个铁轨限位装置之间的连线与所述平台板5的宽度方向平行，即第一组内的两个铁轨限位装置距离所述平台板5的宽度方向的一个侧边的长度均为l；第二组内的两个铁轨限位装置距离所述平台板5的宽度方向的另一个侧边的长度也均为l；
34.当所述铁轨限位装置的个数为两个时，两个铁轨限位装置之间的连线与所述平台板5的宽度方向平行。
35.工作原理：
36.参见附图3，在平台板5的运输过程中，多块平台板5叠放在一起，令任意两个相邻的平台板5为上平台板和下平台板，当上平台板放置在下平台板上时，所述上平台板上的铁轨限位装置与所述下平台板接触，上平台板上的铁轨限位装置在上平台板的自重的压力下，使得导向轴3向上运动，压缩弹簧2，直到所述导向轴3的球头缩回到上平台板内；此时，上平台板和下平台板之间的间隙很小，基本贴合；因此，多块平台板5均处于彼此贴合状态，能够节省运输空间，并提高运输的可靠性。
37.参见附图4，在平台板5的拼装过程中，首先，将一块平台板5从处于叠放状态的多块平台板5上移出，该平台板5上的铁轨限位装置中的导向轴3在弹簧2的回复力作用下，从下面板4的限位孔中伸出，直到导向轴3伸出到位；然后，将该平台板5放置在铁轨6上，且导向轴3的球头低于铁轨6的上平面；安装人员通过适当调整平台板5位置，使得任意一组内的两个导向轴3紧贴在铁轨6侧面上，完成该平台板5的限位；最后，将其余平台板5依次放置在铁轨6上，并使得其余平台板5的任意一组内的两个导向轴3均紧贴在铁轨6侧面上，完成平台板5的拼装。
38.综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。