一种一体式相框加工工艺的制作方法

1.本发明涉及一种相框的加工工艺，特别涉及一种一体式相框加工工艺。


背景技术：

2.相框：通常是一个长方体结构，内部扣空，空白处刚好放常用的相片。它主要是用于相片的四边定位及加强它的美观性，也利于保护相片的质量。传统的相框底板采用木材材质拼接而成，传统的拼接工艺其缺点包括如下几点：第一、在结构上整体的强度较低，导致了其使用寿命较短；第二、针对一些异形的相框传统的拼接工艺在加工时较为麻烦，导致了加工效率低，且尺寸的精度也较低。


技术实现要素：

3.【1】要解决的技术问题
4.本发明要解决的技术问题是提供一种结构强度高、使用寿命长、加工效率快、尺寸精度高且便于批量化生产的一体式相框加工工艺。
5.【2】解决问题的技术方案
6.本发明提供一种一体式相框加工工艺，其包括以下步骤：
7.a、备料：根据相框的外形尺寸制备木料；
8.b、铣削加工：在步骤a的基础上铣削加工内腔成型；
9.c、割放置槽：在步骤b的基础上在所述相框的内壁的四周加工放置槽；
10.d、割通槽：在步骤c的基础上在所述相框外壁的其中一条边上加工通槽，所述通槽连接所述放置槽；
11.e、内外打磨：在步骤d的基础上将所述相框的内外壁同时进行打磨；
12.f、上下打磨：在步骤e的基础上将所述相框的上下两端同时进行打磨；
13.g、检测并包装：在步骤f的基础上检测所述相框外部与内部的四周以及上下平面是否有毛刺，若有毛刺放置一边等待返修，若无毛刺包装装箱。
14.进一步的，所述步骤b、c与d在同一台数控加工中心上按顺序进行。
15.进一步的，所述步骤b中的所述数控加工的铣刀直径为大于等于2mm且小于等于3mm。
16.进一步的，在步骤b中加工内腔时其具体的步骤如下：
17.s1、第一次进刀位置的选择：在所需要加工的内腔形状内任意一点的位置上并保证此时铣刀的中心轴距离所需要加工的内腔形状边缘的距离d大于铣刀的半径，两者之间的差值为大于等于0.2mm且小于等于0.3mm；
18.s2、粗铣：铣刀向下进刀0.2mm进行铣削加工，铣刀行走的路径始终保证铣刀中心轴的距离到所需要加工内腔形状边缘的距离d相同，行走一圈；
19.s3、进一步的粗铣：重复s2的动作，直到内腔形状初步成型；
20.s4、精铣：将粗铣后内腔形状精铣至尺寸要求。
21.进一步的，所述步骤e中采用两根平行设置的打磨棒进行内外打磨。
22.进一步的，两所述打磨棒之间的间距可变换。
23.进一步的，所述步骤f中采用两平行设置的平面打磨装置进行上下打磨。
24.【3】有益效果
25.本发明一体式相框加工工艺取代了传统的拼接工艺，具有结构强度高、使用寿命长、加工效率快、尺寸精度高且便于批量化生产的等特点。
附图说明
26.图1为本发明一体式相框加工工艺的流程图；
27.图2为本发明一体式相框加工工艺中内外打磨装置的结构示意图；
28.图3为本发明一体式相框加工工艺中上下打磨装置的结构示意图。
具体实施方式
29.下面结合附图，详细介绍本发明实施例。
30.参阅图1至图3，本发明一种一体式相框加工工艺，其包括以下步骤：
31.a、备料：根据相框的外形尺寸制备木料；
32.b、铣削加工：在步骤a的基础上铣削加工内腔成型，对于一些异形的内腔形状，可用数控编程实现加工；
33.c、割放置槽：在步骤b的基础上在所述相框的内壁的四周加工放置槽；
34.d、割通槽：在步骤c的基础上在所述相框外壁的其中一条边上加工通槽，所述通槽连接所述放置槽；
35.e、内外打磨：在步骤d的基础上将所述相框的内外壁同时进行打磨；
36.f、上下打磨：在步骤e的基础上将所述相框的上下两端同时进行打磨；
37.g、检测并包装：在步骤f的基础上检测所述相框外部与内部的四周以及上下平面是否有毛刺，若有毛刺放置一边等待返修，若无毛刺包装装箱。
38.为了节约加工时间，在本实施中所述步骤b、c与d在同一台数控加工中心上按顺序进行；进一步的，所述步骤b中的所述数控加工的铣刀直径为大于等于2mm且小于等于3mm，在本实施例中铣刀的直径为2.5mm；还需要指出的是在步骤b中加工内腔时，在步骤b中加工内腔时其具体的步骤如下：
39.s1、第一次进刀位置的选择：在所需要加工的内腔形状内任意一点的位置上并保证此时铣刀的中心轴距离所需要加工的内腔形状边缘的距离d大于铣刀的半径，两者之间的差值为大于等于0.2mm且小于等于0.3mm；
40.s2、粗铣：铣刀向下进刀0.2mm进行铣削加工，铣刀行走的路径始终保证铣刀中心轴的距离到所需要加工内腔形状边缘的距离d相同，行走一圈；
41.s3、进一步的粗铣：重复s2的动作，直到内腔形状初步成型；
42.s4、精铣：将粗铣后内腔形状精铣至尺寸要求；
43.采用上述的加工方式的好处在于能够节约木料，中间脱落的木料可用于二次加工。
44.为了提高加工去毛刺的速率，在本实施中所述步骤e中采用两根平行设置的打磨
棒1进行内外打磨，对相框内外边缘去除毛刺；进一步的，两所述打磨棒1之间的间距可变换，这样能够可满足于边框宽度不同的相框进行打磨，内外打磨装置的具体结构为包括两平行设置的打磨棒1，两个打磨棒1分别通过一根转轴4连接一个电机2，每个电机2的下端分别设有一个滑块21，通过滑块21滑配在安装座3上；进一步的，所述步骤f中采用两平行设置的第一平面打磨装置5与第二平面打磨装置7进行上下打磨，为了提高使用范围满足不同厚度的相框进行上下打磨，在本实施中上下打磨装置包括两平行设置的第一平面打磨装置5与第二平面打磨装置7，第二平面打磨装置7的上端设有伸缩杆8，伸缩杆8的上端设有活塞6，通过调节第二平面打磨装置7与第一平面打磨装置5之间的间距来实现满足不同厚度的相框进行上下打磨。
45.参阅图1至图3来详细阐述本发明一体式相框加工工艺的一个较佳的实施例：在本实施例中一体式相框采用最为常见的矩形相框：其加工工艺包括以下步骤：
46.a、备料：根据矩形相框的外形尺寸制备长方体木料；
47.b、铣削加工：在步骤a的基础上铣削加工矩形内腔成型；
48.c、割放置槽：在步骤b的基础上在矩形内腔外壁的四周加工放置槽，放置槽内用于放置照片，放置槽设置在中间位置，放置槽的厚度根据实现需要来定；
49.d、割通槽：在步骤c的基础上在矩形相框外壁的宽度方向上的一条边上加工通槽，所述通槽连接所述放置槽，照片从通槽进入到放置槽；
50.e、内外打磨：在步骤d的基础上将矩形相框的内外壁通过内外打磨装置进行内外打磨；
51.f、上下打磨：在步骤e的基础上将矩形相框的上下两端通过上下打磨装置同时进行打磨；
52.g、检测并包装：在步骤f的基础上检测所述相框外部与内部的四周以及上下平面是否有毛刺，若有毛刺放置一边等待返修，若无毛刺包装装箱。
53.为了节约加工时间，在本实施中所述步骤b、c与d在同一台数控加工中心上按顺序进行；进一步的，所述步骤b中的所述数控加工的铣刀直径为2.5mm；还需要指出的是在步骤b中加工内腔时，在步骤b中加工矩形内腔时其具体的步骤如下：
54.s1、第一次进刀位置的选择：在所需要加工的矩形内腔形状内任意一点的位置上并保证此时铣刀的中心轴距离所需要加工的内腔形状边缘的距离d大于铣刀的半径，两者之间的差值为0.24mm；
55.s2、粗铣：铣刀向下进刀0.2mm进行铣削加工，铣刀行走的路径始终保证铣刀中心轴的距离到所需要加工内腔形状边缘的距离d相同，在本实施中行走的路径就是个矩形；顺时针或者逆时针行走一圈；
56.s3、进一步的粗铣：重复s2的动作，直到矩形内腔形状初步成型；
57.s4、精铣：将粗铣后矩形内腔形状精铣至尺寸要求；
58.采用上述的加工方式的好处在于能够节约木料，中间脱落的矩形木料可用于二次加工。
59.本发明一体式相框加工工艺取代了传统的拼接工艺，具有结构强度高、使用寿命长、加工效率快、尺寸精度高且便于批量化生产的等特点。
60.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人
员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。