本发明涉及竹木纤维板加工
技术领域：
，尤其涉及一种高强度竹木纤维板的生产工艺。
背景技术：
：竹木纤维板是以竹子为主原料制成的地板，其具有韧性强、隔音性能好等优点，深受人们喜爱。经检索，申请公布号为cn110370419a所公开的一种高强度竹木纤维板的生产工艺，包括备料—搅拌—热挤压—冷却成型—定尺寸切割—板体整平—覆膜的工艺步骤，通过对热挤压工艺挤压压力、冷却工艺设备，整平设备平整度控制以及皮纹纸厚度调整和改进，在热挤压工艺和冷却工艺中提高板体密实度，冷却工艺的挤压和预冷却降低板体局部裂纹，通过对平整度和皮纹纸厚度控制减少外层皮纹纸褶皱鼓包现象发生，使得成品强度提高，成品率提升；通过设置一端带有进水管，另一端设置阻水环的冷却滚筒，并在冷却滚筒管体内部设置导流弧形片，能够通过两个冷却滚筒对纤维板进行冷却和压缩，保证板体密实度，防止快速冷却导致纤维板变形过大现象的发生，有利于提高成品质量。但是其竹木纤维板生产效率低，生产步骤复杂，并且制得的竹木纤维板强度较低。技术实现要素：基于
背景技术：
存在的竹木纤维板生产效率低，生产步骤复杂，并且制得的竹木纤维板强度较低的技术问题，本发明提出了高强度竹木纤维板的生产工艺。本发明提出的高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。优选地，所述s1中，竹丝的宽度为5-10mm，竹丝的厚度为12-18mm。优选地，所述s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为100-150r/min。优选地，所述s3中，浸泡时间设置为30-50min，浸泡的温度设置为20-30℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动。优选地，所述s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂。优选地，所述s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨。优选地，所述s6中，防水漆的厚度为2-8mm。优选地，所述s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。本发明的有益效果:（1）本发明所述的高强度竹木纤维板的生产工艺，首先对竹材进行切丝，然后将竹丝浸泡在大豆蛋白胶黏剂内，使得竹材内部充分被大豆蛋白胶黏剂包裹，再对竹丝进行压制烘干，进而可以有效的提高竹木纤维板的强度；（2）本发明所述的高强度竹木纤维板的生产工艺，通过对竹木纤维板进行打磨，提高竹木纤维板的光滑性，然后对竹木纤维板进行喷涂防水漆，提高竹木纤维板的防水性能；（3）本发明所述的高强度竹木纤维板的生产工艺，通过对竹木纤维板进行耐压强度测试，能够较直观的看出竹木纤维板的耐压强度性能。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。实施例一本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为5，竹丝的厚度为12mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为100r/min，s3中，浸泡时间设置为30min，浸泡的温度设置为20℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为2mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。实施例二本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为6mm，竹丝的厚度为13mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为110r/min，s3中，浸泡时间设置为35min，浸泡的温度设置为22℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为3mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。实施例三本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为7mm，竹丝的厚度为15mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为130r/min，s3中，浸泡时间设置为40min，浸泡的温度设置为26℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为5mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。实施例四本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为9mm，竹丝的厚度为17mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为140r/min，s3中，浸泡时间设置为45min，浸泡的温度设置为28℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为7mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。实施例五本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为10mm，竹丝的厚度为18mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为150r/min，s3中，浸泡时间设置为50min，浸泡的温度设置为30℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为8mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。采用实施例一-实施例五制作的竹木纤维板，通过步骤s7对竹木纤维板耐压强度测试，对测试结果进行记录：实施例耐压强度实施例一15.2mpa实施例二14.6mpa实施例三16.2mpa实施例四15.1mpa实施例五15.8mpa对照组10.8mpa结果表明，采用本发明制备的竹木纤维板耐压强度较高，并且实施例三为最佳实施例。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页12
技术领域：
，尤其涉及一种高强度竹木纤维板的生产工艺。
背景技术：
：竹木纤维板是以竹子为主原料制成的地板，其具有韧性强、隔音性能好等优点，深受人们喜爱。经检索，申请公布号为cn110370419a所公开的一种高强度竹木纤维板的生产工艺，包括备料—搅拌—热挤压—冷却成型—定尺寸切割—板体整平—覆膜的工艺步骤，通过对热挤压工艺挤压压力、冷却工艺设备，整平设备平整度控制以及皮纹纸厚度调整和改进，在热挤压工艺和冷却工艺中提高板体密实度，冷却工艺的挤压和预冷却降低板体局部裂纹，通过对平整度和皮纹纸厚度控制减少外层皮纹纸褶皱鼓包现象发生，使得成品强度提高，成品率提升；通过设置一端带有进水管，另一端设置阻水环的冷却滚筒，并在冷却滚筒管体内部设置导流弧形片，能够通过两个冷却滚筒对纤维板进行冷却和压缩，保证板体密实度，防止快速冷却导致纤维板变形过大现象的发生，有利于提高成品质量。但是其竹木纤维板生产效率低，生产步骤复杂，并且制得的竹木纤维板强度较低。技术实现要素：基于
背景技术：
存在的竹木纤维板生产效率低，生产步骤复杂，并且制得的竹木纤维板强度较低的技术问题，本发明提出了高强度竹木纤维板的生产工艺。本发明提出的高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。优选地，所述s1中，竹丝的宽度为5-10mm，竹丝的厚度为12-18mm。优选地，所述s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为100-150r/min。优选地，所述s3中，浸泡时间设置为30-50min，浸泡的温度设置为20-30℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动。优选地，所述s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂。优选地，所述s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨。优选地，所述s6中，防水漆的厚度为2-8mm。优选地，所述s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。本发明的有益效果:（1）本发明所述的高强度竹木纤维板的生产工艺，首先对竹材进行切丝，然后将竹丝浸泡在大豆蛋白胶黏剂内，使得竹材内部充分被大豆蛋白胶黏剂包裹，再对竹丝进行压制烘干，进而可以有效的提高竹木纤维板的强度；（2）本发明所述的高强度竹木纤维板的生产工艺，通过对竹木纤维板进行打磨，提高竹木纤维板的光滑性，然后对竹木纤维板进行喷涂防水漆，提高竹木纤维板的防水性能；（3）本发明所述的高强度竹木纤维板的生产工艺，通过对竹木纤维板进行耐压强度测试，能够较直观的看出竹木纤维板的耐压强度性能。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。实施例一本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为5，竹丝的厚度为12mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为100r/min，s3中，浸泡时间设置为30min，浸泡的温度设置为20℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为2mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。实施例二本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为6mm，竹丝的厚度为13mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为110r/min，s3中，浸泡时间设置为35min，浸泡的温度设置为22℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为3mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。实施例三本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为7mm，竹丝的厚度为15mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为130r/min，s3中，浸泡时间设置为40min，浸泡的温度设置为26℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为5mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。实施例四本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为9mm，竹丝的厚度为17mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为140r/min，s3中，浸泡时间设置为45min，浸泡的温度设置为28℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为7mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。实施例五本实施例中提出了高强度竹木纤维板的生产工艺，包括以下步骤：s1：切丝：将竹材进行切丝处理得到竹丝；s2：准备胶液：准备适量大豆蛋白胶黏剂，对大豆蛋白胶黏剂进行混合均匀；s3：浸泡：将竹丝加入到大豆蛋白胶黏剂进行浸泡处理；s4：压制烘干：对浸泡的竹丝进行压制成型处理，压制过程中对竹丝进行烘干处理，得到竹木纤维板；s5：打磨：对竹木纤维板进行打磨处理；s6：喷涂防水漆：对打磨后的竹木纤维板表面进行均匀喷涂防水漆，喷涂完成后进行自然风干处理；s7：耐压强度测试：对风干后的竹木纤维板进行耐压强度测试。本实施例中，s1中，竹丝的宽度为10mm，竹丝的厚度为18mm，s2中，采用搅拌机对大豆蛋白胶黏剂进行搅拌混合，搅拌机的转速设置为150r/min，s3中，浸泡时间设置为50min，浸泡的温度设置为30℃，浸泡的过程中需要对竹丝进行翻动，s4中，采用压制机对竹丝进行压制成型，定时清除压制过程中溢出的大豆蛋白胶黏剂，s5中，采用磨盘对竹木纤维板进行粗打磨，采用砂纸对竹木纤维板进行细打磨，s6中，防水漆的厚度为8mm，s7中，采用强度检测机对竹木纤维板进行检测，直至竹木纤维板发生损坏记录此时竹木纤维板受到的压力。采用实施例一-实施例五制作的竹木纤维板，通过步骤s7对竹木纤维板耐压强度测试，对测试结果进行记录：实施例耐压强度实施例一15.2mpa实施例二14.6mpa实施例三16.2mpa实施例四15.1mpa实施例五15.8mpa对照组10.8mpa结果表明，采用本发明制备的竹木纤维板耐压强度较高，并且实施例三为最佳实施例。以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
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的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页12
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