一种轮胎覆膜包装机的制作方法

1.本发明涉及轮胎加工技术领域，具体是一种轮胎覆膜包装机。


背景技术：

2.生产出的轮胎需要覆盖薄膜进行包装，现有的包装设备进行覆膜包装时，薄膜先贴覆到轮胎的胎面上，然后轮胎滚动使薄膜缠绕一周，再将薄膜切断并首尾相接，最后再通过热空气使薄膜收缩，将薄膜边缘贴覆到轮胎的胎侧上。
3.为了使薄膜随着轮胎能够缠绕一周，包装设备需要设置固定结构；现有技术专利，设计轮胎覆膜包装机通过上模和下模的压合，将上下两片薄膜热粘合，并将轮胎包覆在薄膜中，设备结构简单，覆膜包装的速度较快，包装作业效率高；但是这样设计结构存在一定的缺陷，上述技术结构需要将轮胎装载于承载平台上，而覆膜的压合过程中，必然会压合接触胎面，从而会对轮胎的胎面纹路乃至材料品质都造成影响，对轮胎存损伤的风险。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种轮胎覆膜包装机，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轮胎覆膜包装机，包括支持框架、架设于支持框架上的辅助框架、以及用于输送膜材的输料机；所述支持框架上设置有分列于两侧的定位组件，轮胎夹持于定位组件之间；所述定位组件包括呈立式安装的支持主件，支持主件整体呈三角架结构，支持主件的一端呈水平排布并且设置有内穿于轮辋中的支持盘；支持主件的另外两端，其一端通过缓冲支件安装于支持框架的基座上，其另一端通过固定支件安装于支持框架的立架上；所述辅助框架上设置有分列于两侧的缓冲架台，缓冲架台的内沿均安装有压膜组件。
6.作为本发明进一步的方案：所述固定支件包括横向固定框架和搭架承载框架，所述横向固定框架为三角形框架，横向固定框架的顶角端与支持主件的端头呈锁合固定，横向固定框架的顶角端对边再通过支撑横杆与立架的外框呈固定安装。
7.作为本发明进一步的方案：搭架承载框架设置于横向固定框架下方，所述搭架承载框架的一端承载于横向固定框架的底部，其另一端支撑固定于立架上。
8.作为本发明进一步的方案：缓冲支件包括伸缩支杆，以及用以支撑伸缩支杆的支撑弹簧，所述伸缩支杆安装于基座与支持主件之间，所述支撑弹簧缠绕于伸缩支杆的外围并且连接在伸缩支杆的固定端与基座承载面之间。
9.作为本发明进一步的方案：所述辅助框架的侧翼设置有调节轨道，所述缓冲架台安装于调节轨道上，所述缓冲架台包括固定架板和支撑外框，所述支撑外框上设置有安装载框，所述压膜组件安装于安装载框上。
10.作为本发明进一步的方案：所述支撑外框的两端与固定架板和之间通过微调活动栓相连接，所述固定架板和支撑外框的内腔区域连接有若干内支弹簧。
11.作为本发明进一步的方案：所述压膜组件包括横向固定板和竖向固定板，所述竖向固定板通过调节转轴安装有朝向架杆，所述朝向架杆的杆端安装有微调机架，所述微调机架上设置抵触杆，所述抵触杆的杆端安装有抵触头，所述抵触头上设置有滑动滚珠。
12.作为本发明进一步的方案：所述横向固定板上设置有二级支撑板，所述二级支撑板通过连接套与朝向架杆相连接。
13.作为本发明再进一步的方案：所述微调机架上设置调节框，所述抵触杆通过第一调节螺纹与调节框呈螺纹连接并且通过第一锁合栓固定，所述二级支撑板上设置有二级调节杆，所述二级调节杆通过第二调节螺纹与调节框呈螺纹连接并且通过第二锁合栓固定。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用立式覆膜的作业方式，为了保证作业的稳定性，采用定位组件夹持于轮胎的轮辋两侧，两侧的支持主件为对轮辋两侧进行夹持的支持基点，支持盘内穿于轮辋的轮轴空隙中，从而分别从两侧支撑起轮胎并且可以保持轮胎的转动，而固定支件固定于支持框架的立架上，用以保证稳定程度；缓冲支件用以支撑轮胎的载荷，对轮胎转动时产生的震动影响进行缓冲，从而保证轮胎覆膜的准确度，使得整个覆膜过程更加均匀。辅助框架上还设置有压膜组件，用于将膜材贴合于轮辋钢结构表面，配合轮胎的转动，后续的膜材能够随之弯折而贴附于轮辋表面，从而达到自动化覆膜的效果。
15.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
16.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，以示出符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。同时，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本技术构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
17.图1为本发明实施例提供的轮胎覆膜包装机的整体结构示意图一。
18.图2为本发明实施例提供的轮胎覆膜包装机的整体结构示意图二。
19.图3为本发明实施例提供的定位组件的结构示意图。
20.图4为本发明实施例提供的辅助框架的结构示意图。
21.图5为本发明图4中a区域的结构示意图。
22.图6为本发明实施例提供的压膜组件的结构示意图。
23.图7为本发明图6中b区域的结构示意图。
24.图中：11
‑
支持框架；12
‑
定位组件；13
‑
辅助框架；14
‑
缓冲架台；15
‑
压膜组件；17
‑
输料机；18
‑
膜材输出辊；19
‑
立架；10
‑
基座；21
‑
支持主件；22
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支持盘；23
‑
固定支件；24
‑
横向固定框架；25
‑
搭架承载框架；26
‑
缓冲支件；27
‑
伸缩支杆；28
‑
支撑弹簧；29
‑
支撑横杆；31
‑
调节轨道；32
‑
电控推杆；34
‑
固定架板；35
‑
支撑外框；36
‑
安装载框；37
‑
微调活动栓；38
‑
内支弹簧；41
‑
横向固定板；42
‑
竖向固定板；43
‑
调节转轴；44
‑
朝向架杆；45
‑
微调机架；46
‑
抵触杆；47
‑
抵触头；48
‑
滑动滚珠；51
‑
二级支撑板；52
‑
连接套；61
‑
调节框；62
‑
第一调节螺
纹；63
‑
第一锁合栓；71
‑
二级调节杆；72
‑
第二调节螺纹；73
‑
第二锁合栓。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或同种要素。
26.显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
28.在一个实施例中；请参阅图1～图3，提供了一种轮胎覆膜包装机，包括支持框架11、架设于支持框架11上的辅助框架13、以及用于输送膜材的输料机17；所述输料机17上设置有膜材输出辊18。
29.所述支持框架11上设置有分列于两侧的定位组件12，轮胎夹持于定位组件12之间。
30.所述定位组件12包括呈立式安装的支持主件21，支持主件21整体呈三角架结构，支持主件21的一端呈水平排布并且设置有内穿于轮辋中的支持盘22；支持主件21的另外两端，其一端通过缓冲支件26安装于支持框架11的基座10上，其另一端通过固定支件23安装于支持框架11的立架19上；所述辅助框架13上设置有分列于两侧的缓冲架台14，缓冲架台14的内沿均安装有压膜组件15。
31.本实施例采用立式覆膜的作业方式，轮胎架设于支持框架11之间，通过夹持固定的方式呈立式装载于支持框架11中间作业区域，膜材输出辊18用于输送膜材，将膜材覆盖于轮胎的表面，随着轮胎的转动，将膜材沿着轮胎的胎面缠绕，从而完成对轮胎的覆膜作业。
32.为了保证作业的稳定性，采用定位组件12夹持于轮胎的轮辋两侧，两侧的支持主件21为对轮辋两侧进行夹持的支持基点，支持盘22内穿于轮辋的轮轴空隙中，从而分别从两侧支撑起轮胎并且可以保持轮胎的转动，而固定支件23固定于支持框架11的立架19上，用以保证稳定程度；缓冲支件26用以支撑轮胎的载荷，对轮胎转动时产生的震动影响进行缓冲，从而保证轮胎覆膜的准确度，使得整个覆膜过程更加均匀。
33.辅助框架13上设置有压膜组件15，用于将膜材贴合于轮辋钢结构表面，配合轮胎的转动，后续的膜材能够随之弯曲而贴附于轮辋表面，从而达到自动化覆膜的效果，缓冲架台14使得压膜组件15具有一定的活动空间。
34.在本实施例的一种情况中，请参阅图3，所述固定支件23包括横向固定框架24和搭架承载框架25，所述横向固定框架24为三角形框架，横向固定框架24的顶角端与支持主件21的端头呈锁合固定，横向固定框架24的顶角端对边再通过支撑横杆29与立架19的外框呈固定安装。搭架承载框架25设置于横向固定框架24下方，所述搭架承载框架25的一端承载于横向固定框架24的底部，其另一端支撑固定于立架19上。
35.对于固定支件23，本实施例设计横向固定框架24为固定部件，横向固定框架24为三角形框架并且与支持主件21立式方向呈空间垂直，形成水平方向的稳定支撑结构，而搭架承载框架25再对横向固定框架24形成承载支撑，从而保证对横向固定框架24的承载效果，避免横向固定框架24歪斜的问题。
36.在本实施例的一种情况中，请参阅图3，缓冲支件26包括伸缩支杆27，以及用以支撑伸缩支杆27的支撑弹簧28，所述伸缩支杆27安装于基座10与支持主件21之间，所述支撑弹簧28缠绕于伸缩支杆27的外围并且连接在伸缩支杆27的固定端与基座10承载面之间。
37.缓冲支件26用以对支持主件21以及轮胎的重量进行承载，通过支撑弹簧28与伸缩支杆27形成弹性缓冲支撑结构，而两侧的缓冲支件26分别朝向轮胎的的中线位置倾斜，从而两侧的缓冲支件26与基座10整体也形成了三角形的力支撑框架，进一步提高稳定系数。
38.在一个实施例中；对于压膜组件15，本实施例设计有如下技术结构：请参阅图6，所述压膜组件15包括安装于缓冲架台14上的竖向固定板42，以及与竖向固定板42呈垂直安装的横向固定板41，所述竖向固定板42通过调节转轴43安装有朝向架杆44，所述朝向架杆44的杆端安装有微调机架45，所述微调机架45上设置抵触杆46，所述抵触杆46的杆端安装有抵触头47，所述抵触头47上设置有滑动滚珠48，用以与膜材相接触。
39.在轮胎装载于定位组件12后，根据轮胎的体型尺寸，调节朝向架杆44的朝向，使得抵触头47贴近于轮辋位置，滑动滚珠48与膜材相接触，将膜材压合于轮辋的表面，随着轮胎的转动，膜材被持续拉扯覆盖于轮胎的表面，而滑动滚珠48保证后续的膜材被压合贴附于轮辋的表面，滑动滚珠48本身也受摩擦影响而滚动，从而不会影响膜材的运动趋势。
40.由于轮胎的体型尺寸不同，需要调节抵触杆46，使得抵触杆46能够适应不用尺寸的轮胎，才能使得抵触头47将膜材压合于轮辋的表面；对于微调机架45，本身实施例设计如下结构：请参阅图7，所述横向固定板41上设置有二级支撑板51，所述二级支撑板51通过连接套52与朝向架杆44相连接。所述微调机架45上设置调节框61，所述抵触杆46通过第一调节螺纹62与调节框61呈螺纹连接并且通过第一锁合栓63固定，所述二级支撑板51上设置有二级调节杆71，所述二级调节杆71通过第二调节螺纹72与调节框61呈螺纹连接并且通过第二锁合栓73固定。
41.在调节好朝向架杆44的朝向角度后，将二级支撑板51翻折，通过连接套52与朝向架杆44呈固定安装；这样对于二级支撑板51形成的一个固定的支撑结构；对于调节方式，抵触杆46通过第一调节螺纹62可以调节抵触杆46延长的长度尺寸，微调机架45与朝向架杆44的杆端呈可转向式安装，通过二级调节杆71可调节微调机架45，即调节调节框61的安装角度；继而实现对抵触头47的微调节，保证调节的准确度，并且无须复杂的调节组件占用设备空间。
42.在一个实施例中；请参阅图4，对于不同规格的轮胎，其轮胎体型尺寸存在很大的差异，需要对压膜组件15的整体进行调节。所述辅助框架13的侧翼设置有调节轨道31，所述缓冲架台14安装于调节轨道31上，所述缓冲架台14包括固定架板34和支撑外框35，所述支撑外框35上设置
有安装载框36，所述压膜组件15安装于安装载框36上。
43.所述调节轨道31的底沿设置有电控推杆32，所述电控推杆32为缓冲架台14的推动端部件。
44.本实施例设计两侧的缓冲架台14安装于调节轨道31上，压膜组件15安装于缓冲架台14上，通过电控推杆32作为驱动工具，带动两侧的压膜组件15进行相向运动，从而能完成对轮胎的夹持，进行整体上的粗调节。
45.请参阅图4和图5，在本实施例的一种情况中，在粗调节的过程中，其尺寸精度不足，会存在压膜组件15的抵触头47与轮辋发生了碰撞的风险；故而本实施例还设计有如下结构：所述支撑外框35的两端与固定架板34和之间通过微调活动栓37相连接，所述固定架板34和支撑外框35的内腔区域连接有若干内支弹簧38。
46.本实施例设计缓冲架台14包括固定架板34和支撑外框35，支撑外框35的连接端设置有槽口，其固定架板34插合于槽口内并且通过微调活动栓37相连接（如附图5所示），使得固定架板34和支撑外框35一定的波动幅度，而固定架板34和支撑外框35的内腔区域连接有若干内支弹簧38，形成弹性支撑结构；这样对于压膜组件15而言，在通过调节轨道31调节时候，即使压膜组件15的抵触头47与轮辋发生了碰撞，也具有一定的缓冲幅度。
47.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
48.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。