一种压缩机静盘、静盘组件、压缩机及油路结构的制作方法

1.本技术总体来说涉及一种压缩机，具体而言，涉及一种压缩机静盘、静盘组件、压缩机及油路结构。


背景技术：

2.压缩机是空调的核心部件，在运行时需要有足够的油量来保证压缩机内部部件的润滑效果，而压缩机在排出气体的同时会带出冷冻油，一般通过油分离器将排气里的油分离出来回到压缩机。
3.现有涡旋压缩机虽有专门的油分离结构，但油分离储油腔空间明显不足，油气分离器后的冷冻油未能及时返回低压侧进行回油，长期积聚在高压侧，当高压侧分离出的油达到储油腔容积后，无法及时返回，影响油分离器的分离效果并导致制冷剂含油率增加，进而制冷效果降低。涡旋压缩机为腔体结构，内部通过涡旋动作实现气体的压缩，使气体连带部分冷冻油进入高压腔，为了提高回油效果，现有结构中会设置回油通道。在背压腔结构中，通过背压腔的泄压阀控制调节泄压，高转速时，背压腔内积油多导致偏心套扫油耗功增加；在非背压腔结构中，冷冻油回流到支架内孔后可以通过支架轴承上的缝隙流出。无论是背压腔还是非背压腔结构，支架内孔都会存在一定量的积油，造成偏心套的扫油功耗增加。
4.有鉴于此，亟需对现有的压缩机的回油结构进行改进，以降低压缩机的偏心套的扫油功耗。


技术实现要素：

5.本技术的一个主要目的在于克服上述现有技术的压缩机的偏心套的扫油功耗较高的问题，提供一种压缩机静盘、静盘组件、压缩机及油路结构。
6.本实用新型公开了一种压缩机静盘，包括回油孔和供油孔，其中：
7.回油孔，连通所述静盘的高压侧与低压侧，以向压缩机的转动副供油；以及，
8.供油孔，连通所述静盘的低压侧与吸气侧，以向压缩机的吸气口供油。
9.根据本实用新型的一实施例，所述回油孔包括第一回油孔与第二回油孔，所述第一回油孔向压缩机的转动副供油，所述第二回油孔向所述供油孔方向供油。
10.根据本实用新型的一实施例，所述供油孔包括依次连通的第一轴向孔、周向孔以及第二轴向孔，所述第一轴向孔的第一端接通所述静盘的低压侧，所述第一轴向孔的第二端接通所述周向孔，所述周向孔通过所述第二轴向孔接通至所述静盘的吸气侧。
11.进一步地，在上述实施例中，所述供油孔还包括径向孔，连通于所述第一轴向孔与所述周向孔之间。
12.本实用新型还公开了一种压缩机静盘组件，包括上述结构的压缩机静盘，以及耐磨片与支架；其中，
13.所述耐磨片包括过油孔以及周向过油槽，所述周向过油槽接通至所述供油孔的低压侧端口；所述支架包括回油槽，所述回油槽接通所述过油孔与压缩机的转动副。
14.根据本实用新型的一实施例，所述回油孔沿压缩机的轴向开设，所述回油槽向径向内侧的轴承方向延伸，以向其供油。
15.根据本实用新型的一实施例，所述回油槽的延伸方向与所述压缩机的径向之间存在夹角。
16.根据本实用新型的一实施例，所述过油孔接通所述周向过油槽。
17.根据本实用新型的一实施例，所述回油孔包括第一回油孔与第二回油孔，所述第一回油孔接通所述过油孔，所述第二回油孔接通所述周向过油槽。
18.根据本实用新型的一实施例，所述回油槽为直槽，所述周向过油槽包括两端的集油孔和连接两个所述集油孔的弧形槽。
19.根据本实用新型的一实施例，所述周向过油槽的周向长度大于所述回油孔和所述压缩机的吸气口之间的周向长度。
20.本实用新型还公开了一种压缩机，包括上述结构的压缩机静盘组件。
21.本实用新型还公开了一种油路结构，设于上述结构的压缩机静盘组件，包括：
22.第一回油通道，包括回油孔、过油孔和回油槽，高压侧的冷冻油依次流经回油孔、过油孔和所述回油槽进入压缩机的转动副；以及，
23.第二回油通道，包括周向过油槽和供油孔，所述回油孔流出的冷冻油，再依次流经所述周向过油槽和所述供油孔进入压缩机的吸气侧。
24.根据本实用新型的一实施例，还包括第三回油通道，所述第三回油通道连通所述周向过油槽和压缩机的油池。
25.由上述技术方案可知，本技术的静盘、压缩机静盘组件、压缩机及油路结构在于：利用回油孔连通压缩机的高压侧和低压侧，使得高压侧的冷冻油通过回油孔进入低压侧，进而对压缩机进行压缩运动的转动副进行润滑；供油孔则使从回油孔流出的冷冻油进入低压侧后，再进入静盘的低压吸气侧，提高动盘和静盘之间的润滑作用；利用回油孔和供油孔共同减少偏心套在扫油部位的积油，进而降低驱动动盘动作的偏心套的扫油功耗，降低排气含油率，提升制冷效果，提升压缩机整机的润滑效果，提高压缩机长期可靠性。
26.油路结构使油分离后及时返回低压侧，降低压缩机储油腔内润滑油的液位，提升油分离效果。
附图说明
27.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。
28.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为一个实施例的回油结构的结构示意图。
30.图2为一个实施例的静盘在俯视角度的结构示意图。
31.图3为一个实施例的静盘在仰视角度的结构示意图。
32.图4为一个实施例的耐磨片的结构示意图。
33.图5为一个实施例的支架的俯视角度的结构示意图。
34.图6为一个实施例的支架的仰视角度的结构示意图。
35.图7为一个实施例的压缩机的剖面图。
36.图8为另一实施例的回油结构的结构示意图。
37.图9为另一实施例的静盘在俯视角度的结构示意图。
38.图10为另一实施例的静盘在仰视角度的结构示意图。
39.图11为另一实施例的耐磨片的结构示意图。
40.其中，附图标记说明如下：
41.100、第一回油通道；110、回油孔；120、过油孔；130、回油槽；200、第二回油通道；210、周向过油槽；220、供油孔；221、第一轴向孔；222、周向孔；223、第二轴向孔；224、径向孔；300、第三回油通道；400、静盘；410、高压侧；420、低压侧；430、吸气侧；500、耐磨片；600、支架；700、油分离器；810、前盖；811、储油腔；820、壳体；830、后盖；900、动盘；910支架轴承、920、动盘轴承；930、偏心套。
具体实施例
42.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
43.为了克服现有技术中压缩机的偏心套的扫油功耗较高的缺陷，如图1和图2所示，本实用新型公开了一种压缩机静盘400，包括回油孔110和供油孔220。回油孔110连通静盘400的高压侧410与低压侧420，以向压缩机的转动副供油。供油孔220连通静盘400的低压侧420与吸气侧430，以向压缩机的吸气口供油。
44.结合图7，可以理解的是，压缩机中需要通过压缩动作将冷媒压缩成气体冷媒，压缩机的种类多样，本实施例中具体通过转动副实现压缩动作，转动副包括压缩机的支架轴承910，也包括动盘轴承920。压缩动作使得转动副产生高温，为了提高压缩部件在高温高压的环境中的使用寿命，需要采用润滑油进行润滑。
45.动盘900和静盘400常设为互相嵌套的螺旋片，动盘900与静盘400平齐，且设置于静盘400的螺旋空隙内，动盘900通过动力驱动实现偏心移动，可通过偏心套930带动实现偏心转动。冷媒从静盘400的吸气口进入，涡旋压缩机通过动盘900的运动控制和静盘400之间的距离，将静盘400中的冷媒压缩形成气体冷媒。压缩机的压缩腔和形成气态冷媒的高压侧410为高压空间，压缩机的其余空间为低压空间即低压侧420。静盘400的高压侧410连接输出管路，使冷媒气体通过管路完成换热循环，再形成液态冷媒回到静盘400的吸气口。低压吸气侧430用于吸入冷媒，适量润滑油进入吸气侧430，混合提升吸气后压缩过程的润滑效果。
46.本实用新型提供的技术方案，利用回油孔110连通压缩机的高压侧410和低压侧420，使得高压侧410的冷冻油通过回油孔110进入低压侧420内，进而对压缩机进行压缩运动的转动副进行润滑；供油孔220则使从回油孔110流出的冷冻油进入低压侧420，再进入静盘400的低压吸气侧430，提高动盘900和静盘400之间的润滑作用；利用回油孔110和供油孔220共同减少偏心套930在扫油部位的积油，进而降低驱动动盘900动作的偏心套930的扫油
功耗，降低排气含油率，提升制冷效果，提升压缩机整机的润滑效果，提高压缩机长期可靠性。而且，使油分离后及时返回低压侧420，降低压缩机储油腔811内润滑油的液位，提升油分离器700的分油效果。
47.参阅图2，回油孔110包括第一回油孔111与第二回油孔112，第一回油孔111向压缩机的转动副供油，第二回油孔112向供油孔220方向供油。本实施例中，回油孔110设置为两个，使得进入回油槽130和周向过油槽210的润滑油互不影响。
48.本实施例，可以通过设置第一回油孔111与第二回油孔112的尺寸大小，来调节进入转动副的润滑油量，以及进入吸气侧430的润滑油量，能够根据压缩机的实际需要进行调整。可以理解的是，第一回油孔111与第二回油孔112均连通静盘400的高压侧410，可共用一个高压油出口。回油孔110优选为圆孔，也可设置椭圆等其它异形孔。
49.参阅图8
‑
11，在另一个实施例中，回油孔110设置为一个，周向过油槽210直接与回油孔110连通。将进入转动副和静盘400的吸气侧430的流向不再单独区分，但是仍可以通过设置各个油孔的孔位尺寸，对进入转动副和吸气侧430的流量调节。
50.参阅图2，优选地，供油孔220包括依次连通的第一轴向孔221、周向孔222以及第二轴向孔223，第一轴向孔221的第一端接通静盘400的低压侧420，第一轴向孔221的第二端接通周向孔222，周向孔222通过第二轴向孔223接通至静盘400的吸气侧430。供油孔220设置于静盘400上，将重新回收的润滑油通入吸气口，第一轴向孔221用于实现润滑油的轴向输送，周向孔222则用于将润滑油通过周向运输到达吸气口，周向孔222可开设于静盘400的低压侧420的端面上，通过与压缩机的前盖810配合，使润滑油在吸气时进入静盘400和动盘900之间。第二轴向孔223用于将润滑油进行导向进入静盘400的吸气口内。
51.优选地，供油孔220还包括径向孔224，连通于第一轴向孔221与周向孔222之间。径向孔的224的长度即为第一轴向孔221和周向孔222之间的径向距离。径向孔224的位置能够根据静盘400的吸气口位置进行调整。
52.再次参阅图1，本实用新型还公开了一种压缩机静盘组件，包括上述结构的压缩机静盘400，以及耐磨片500与支架600；其中，耐磨片500包括过油孔120以及周向过油槽210，周向过油槽210接通至供油孔220的低压侧420端口；支架600包括回油槽130，回油槽130接通过油孔120与压缩机的转动副。
53.静盘400、耐磨片500和支架600沿轴向依次设置，回油孔110贯穿静盘400，与过油孔120和周向过油槽210的第一端相对。供油孔220贯穿静盘400，与周向过油槽210的第二端相对。回油槽130开设于支架600朝向耐磨片500一侧的相对面，周向过油槽210开设于耐磨片500的周向。其中，耐磨片500用于将润滑油进行周向运输，使润滑油的温度降低，以向吸气侧430运输或向油池运输。将回油结构合理设于压缩机的各个部件上，实现压缩机的高压润滑油的回收和合理利用。
54.在上述结构中，静盘400背离耐磨片500的一侧设有高压侧410和低压侧420，高压侧410凸出于低压侧420。高压侧410用于连接输出管路，将高压高温冷媒输出，低压侧420用于吸入低压低温冷媒，循环进行压缩。高压侧410凸出设置，有利于与输出管路连通，低压管路则方便接收并容纳经过换热循环回到压缩机的低压低温冷媒。
55.参阅图2，优选地，回油孔110沿压缩机的轴向开设，回油槽130向径向内侧的轴承方向延伸，以向其供油。压缩机的轴向即为气体的压缩方向，一侧为高压侧410，一侧为低压
侧420。回油孔110设置为沿压缩机的轴向，将静盘400两侧的高压侧410和低压侧420连通，且为两个腔体连通的最短距离，方便润滑油的回流。具体地，回油孔110开设于静盘400的外周位置，设于高压侧410的外围，减少对高压冷媒的输出的影响。回油槽130用于对润滑油导向，使润滑油进入转动副即压缩动作部位，该部位一般设置压缩机内各个部件的中心或偏心位置，因此，回油槽130通向中心，以对转动副的轴承部位进行润滑。
56.进一步地，参阅图5，在上述结构中，回油槽130的延伸方向与压缩机的径向之间存在夹角。回油槽130的延伸方向与径向呈现夹角，这样就能使得润滑油从回油槽130流出后，避免直接垂直转动副的周向造成冲击，而能够沿着转动副的周向进行流动和润滑。
57.优选地，参阅图4和图5，回油槽130为直槽，周向过油槽210包括两端的集油孔和连接两个集油孔的弧形槽。回油槽130为直槽，使润滑油直接沿槽进入中部或偏心位置的转动副内。而周向过油槽210为回到低压侧420的润滑油进入吸气侧430进行导向，需要将润滑油进行收集并沿周向流动，最终进入静盘400上的吸气口。因此周向过油槽210两端的集油孔用于收集润滑油，同时润滑油在集油孔处实现流向转向。
58.进一步地，参阅图1，在上述结构中，周向过油槽210的周向长度大于回油孔110和压缩机的吸气口之间的周向长度。在前述结构中，压缩机的吸气口与第二轴向孔223的位置在垂直投影面重合，回油孔110和压缩机的吸气口之间的周向长度即为回油孔110和第二轴向孔223的周向长度。在压缩机的结构中，回油孔110和第二轴向孔223之间的距离较短，而本实施例并没有直接将回油孔110和第二轴向孔223连接，这是因为，高压侧410的润滑油具有较高的温度，且会有气态油和液态油混合，而通过周向过油槽210和供油孔220进行运输，使得润滑油能够在回油过程中逐步降低温度，形成液态，再进入进气口润滑，以对动盘900和静盘400进行润滑，降低动作能耗，并对动盘900和静盘400具有一定降温作用。
59.参阅图7，本实用新型还公开了一种压缩机，包括上述结构的压缩机静盘组件。压缩机包括壳体820和分别置于两端的前盖810、后盖830，前盖810连接高压冷媒输出侧，前盖810内部设有油分离器700，油分离器700的端口连通储油腔811，储油腔811内的高压润滑油进入回油孔110，实现回收后再实现润滑或导入吸气侧430。
60.参阅图1、图5和图6，本实用新型还公开了一种油路结构，包括第一回油通道100和第二回油通道200。第一回油通道100包括依次连通的回油孔110、过油孔120和回油槽130，高压侧410的冷冻油依次流经回油孔110、过油孔120和回油槽130进入压缩机的转动副；第二回油通道200包括周向过油槽210和供油孔220，回油孔110流出的冷冻油，再依次流经周向过油槽210和供油孔220进入压缩机的吸气侧。
61.可以理解的是，以上开设的回油孔110、回油槽130、供油孔220、周向过油槽210和第三回油通道300，根据需要控制尺寸及形状使其满足将高压润滑油节流到合适压力；静盘400上的各个回油孔和支架600上的第三回油通道300，可根据实际需要增设单向泄油阀来配合控制回油压力，在图中不再示出。
62.优选地，油路结构还包括第三回油通道300，第三回油通道300连通周向过油槽210和压缩机的油池。冷冻油由周向过油槽210流出后，再流经第三回油通道300进入压缩机的低压侧420。具体地，第三回油通道300为设置于前述静盘组件的支架上，且设置为通孔结构。
63.第三回油通道300用于将进入低压侧420的润滑油，再进行分流最终进入压缩机的
油池内，以便再次进行进入压缩机，对压缩机的各运动部位润滑。在此结构基础上，本实用新型将润滑油回收，并实现了转动副的润滑、静盘400和动盘900的润滑，以及回收入油池中，三种不同的流向对回油进行充分利用。
64.由上述技术方案可知，本技术的静盘、压缩机静盘组件、压缩机及油路结构的优点和积极效果在于：利用第一回油通道100连通压缩机的高压侧410和低压侧420，使得高压侧410的冷冻油通过回油孔110进入低压侧420内，而后进入回油槽130，进而对压缩机进行压缩运动的转动副进行润滑；第二回油通道200则使从回油孔110流出的冷冻油进入低压侧420后，再进入静盘400的低压吸气侧，提高动盘900和静盘400之间的润滑作用，使油分离后及时返回低压侧420，降低压缩机储油腔811内润滑油的液位，提升油分离器700的分油效果；利用第一回油通道100和第二回油通道200共同减少偏心套930在扫油部位的积油，进而降低驱动动盘900动作的偏心套930的扫油功耗，降低排气含油率，提升制冷效果，提升压缩机整机的润滑效果，提高压缩机长期可靠性。
65.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
66.以上所述仅是本实用新型的具体实施例，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。