一种卸荷通道、配流盘、柱塞泵及马达的制作方法

1.本实用新型属于柱塞泵技术领域，具体涉及一种卸荷通道、配流盘、柱塞泵及马达。


背景技术：

2.柱塞泵和马达是液压系统的一个重要装置，它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点。柱塞泵广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，诸如液压机、工程机械和船舶中。
3.如图1所示，为现有技术中常见的斜盘式柱塞泵(斜盘式变量柱塞泵)或马达的结构，主要包括壳体1、端盖2、斜盘、滑鞋6、柱塞11、缸体9、配流盘12、主轴4、回程盘8等部件，其中壳体1和端盖2之间形成有安装空间，配流盘12安装在端盖2上，壳体1和端盖2上均设置有轴承安装孔，轴承安装孔内设置有轴承3，主轴的一端依次穿过安装在壳体内的轴承3、安装空间、配流盘12并套设在端盖2上的轴承3中(即是说主轴的两侧分别安装在壳体和端盖内的轴承上)，位于壳体外的主轴(即主轴的另一端)用于连接驱动装置(如电机、内燃机等)或者负载。柱塞泵的工作原理是：主轴4通过驱动装置带动进行转动，在斜盘6的约束作用下，柱塞11在缸体9的柱塞孔10内往复运动，从而通过配流盘12进行吸油和排油作业。
4.配流盘作为现有柱塞泵和马达中必不可少的部件，用于与柱塞和缸体相互配合实现吸油和排油过程。结合附图2
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5，现有技术中的配流盘，包括配流盘12包括配流盘本体1201，配流盘本体1201的中部设置有用于主轴4穿过的中心通孔1202，配流盘本体1201的一侧设置有腰型的吸油口1203，配流盘本体1201的另一侧设置有腰型的排油口1204，其中排油口1204可以设置多个子排油口1204，其中，配流盘本体1201上还设置有便于安装的定位孔1207，排油口1204和吸油口1203还设置有压力平衡通道1206，通过压力平衡通道1206用于降低低压的吸油口1203与高压的排油口1204交替转换过程中的气蚀和噪音。
5.然而，现有技术中，虽然通过设置压力平衡通道1206能够降低气蚀和噪音，但是由于油液在高低压转换过程中的形成的微小气泡仍然存在着压力平衡通道中，未破裂的气泡会循环进入到油口中，从而使得气蚀现象严重以及震动噪音大的问题。


技术实现要素：

6.本实用新型为了解决现有配流盘存在着气蚀严重以及震动噪音大的问题，而提供一种卸荷通道、配流盘、柱塞泵及马达，能够降低气蚀现象以及降低震动噪音，提高配流盘的使用寿命。
7.为解决技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：
8.一种卸荷通道，设置在配流盘本体上，其特征在于，包括开设在配流盘本体上的至少一个泄压孔，所述卸荷通道还包括与泄压孔相互连通并用于将进入到泄压孔内的油液排出配流盘本体的泄流通道。
9.在一些实施例中，所述泄压孔开设在柱塞泵的缸体沿着配流盘本体的吸油口与排油口转动路径对应的配流盘本体上，并且所述泄压孔开设在吸油口与排油口之间配流盘本体上。
10.在一些实施例中，所述泄压孔开设在配流盘本体上的吸油口的末端的配流盘本体上并且所述泄压孔与吸油口具有间距，和/或所述泄压孔开设在配流盘本体上的排油口的末端的配流盘本体上并且所述泄压孔与排油口具有间距。
11.在一些实施例中，配流盘本体的吸油口的末端设置至少一个泄压孔，和/或配流盘本体的排油口的末端设置有至少一个泄压孔。
12.在一些实施例中，配流盘本体的吸油口末端的每一个泄压孔均连通有一个泄流通道。
13.在一些实施例中，配流盘本体的排油口末端的每一个泄压孔均连通有一个泄流通道，或者配流盘本体的排油口末端的各个泄压孔共同连通一个泄流通道。
14.在一些实施例中，所述泄流通道倾斜或者水平的开设在配流盘本体上。
15.本实用新型还提供一种配流盘，包括配流盘本体，所述配流盘本体上开设有吸油口和排油口，其特征在于，所述配流盘本体上开设置有前面讲述的卸荷通道。即卸荷通道的结构在前面已经详细阐述，在此不再赘述。
16.本实用新型还提供一种柱塞泵，包括缸体和与缸体相互配合的配流盘，所述配流盘包括配流盘本体，所述配流盘本体上开设有吸油口和排油口，其特征在于，所述配流盘本体上开设置有前面讲述的卸荷通道。即卸荷通道的结构在前面已经详细阐述，在此不再赘述。
17.本实用新型还提供一种马达，包括缸体和与缸体相互配合的配流盘，所述配流盘包括配流盘本体，所述配流盘本体上开设有吸油口和排油口，其特征在于，所述配流盘本体上开设置有前面讲述的卸荷通道。即卸荷通道的结构在前面已经详细阐述，在此不再赘述。
18.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
19.本实用新型的卸荷通道，设置在配流盘上，卸荷通道包括开设在配流盘本体上的至少一个泄压孔，所述卸荷通道还包括与泄压孔相互连通并用于将进入到泄压孔内的油液排出配流盘本体的泄流通道。本实用新型在使用过程中，通过设置卸荷通道，当柱塞在配流盘上吸油口和排油口之间进行转换的过程中，产生的微小气泡能够进入到泄压孔并通过泄流通道排出配流盘，从而防止气泡在配流盘上堆积，降低气蚀现象以及降低震动和噪音，从而提高配流盘的使用寿命。
附图说明
20.图1为现有技术中斜盘式柱塞泵或者马达一实施例的结构示意图；
21.图2为现有技术中配流盘的主视图结构示意图；
22.图3为图2中a
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a处的剖视图结构示意图；
23.图4为图2中b
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b处的剖视图结构示意图；
24.图5为图2中的配流盘的后视图结构示意图；
25.图6为本发明一实施例的结构示意图；
26.图7为图6中a
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a处的剖视图示意图；
27.图8图6中b
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b处的剖视图示意图；
28.图9图6中c
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c处的剖视图示意图；
29.图10图6中d
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d处的剖视图示意图；
30.图中标记：1、壳体，2、端盖，3、轴承，4、主轴，5、剖分轴承，6、斜盘，7、滑鞋，8、回程盘，9、缸体，10、柱塞孔，11、柱塞，12、配流盘，1201、配流盘本体，1202、中心孔，1203、吸油口，1204、排油口，1205、子排油口，1206、压力平衡通道，1207、定位孔，1208、密封槽，1209、泄压孔，1210、泄流通道，1210、大头端，13、叶轮，14、吸油腔，15、回位油缸，16、回位活塞杆，17、套筒，18、上回位弹簧，19、凸缘，20、上调节杆，21、变量油缸，22、变量活塞杆，23、下调节杆，24、下回位弹簧。
具体实施方式
31.下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。
32.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.为了便于说明，本实用新型重点对斜盘式柱塞泵进行说明，斜盘式柱塞马达的结构可以参照斜盘式柱塞泵的结构并做必要的改变，但应指出的是，一切利用本实用新型原理的柱塞泵或者马达均可被认为包含在内。
34.结合附图1，为现有技术中常见的斜盘式柱塞泵(附图1展示的斜盘式变量柱塞泵)结构，主要包括壳体1、端盖2、斜盘6、滑鞋7、柱塞11、缸体9、配流盘12、主轴4、回程盘8等部件，其中壳体1和端盖2之间形成有安装空间，配流盘12安装在端盖2上，壳体1和端盖2上均设置有轴承安装孔，轴承安装孔内设置有轴承3，主轴的一端依次穿过安装在壳体1内的轴承3、安装空间、配流盘12并套设在端盖2上的轴承3中(即是说主轴4的两侧分别安装在壳体1和端盖2内的轴承3上)，位于壳体1外的主轴(即主轴的另一端)用于连接驱动装置(如电机、内燃机等)或者负载，其中斜盘式柱塞泵的主轴用于连接驱动装置，而斜盘式柱塞马达的主轴用于连接负载，本领域的技术人员都能明白和理解，在此不再赘述。位于斜盘6位于安装空间内并套设在主轴4的外围(斜盘6的中心具有直径明显大于主轴4外径的通孔)并且斜盘6的一侧与壳体1连接(在一些实施例中，壳体1内部靠近主轴4的位置安装有剖分轴承5，斜盘6的一侧与剖分轴承5连接，剖分轴承5安装在壳体1上，从而使得斜盘6在剖分轴承5的支撑下可以沿着主轴4的轴线对称摆动)，斜盘6的另一侧与回程盘8接触，回程盘8沿圆周
方向分别有滑鞋7；回程盘8、缸体9和配流盘12依次套设在主轴4上，缸体9内沿圆周方向布置有轴向的至少一个柱塞孔10，柱塞孔10内配设有柱塞11，柱塞11的一端为伸入柱塞孔10内的自由端(用于跟随主轴4和缸体6转动过程中，在斜盘6的作用下往复运动，从而使得缸体9上的柱塞孔10与配流盘12上的高压油口和低压油口相互配合实现吸油和排油过程)，柱塞11的另一端与滑鞋7以球铰接的方式连接，其中，滑鞋7上设置有球窝，柱塞11上设置有与球窝相互适配的球头，从而通过球窝与球头实现滑鞋7与柱塞11的球铰接。
35.其中，配流盘12为具有沿着主轴4方向一定厚度的盘形结构，配流盘12与缸体9之间的配合面可以为平面或者球面。例如在一些实施例中，配流盘12朝向缸体9的一侧设置有凸起的球面，缸体9朝向配流盘12的一侧设置有球形的凹槽，配流盘12与缸体9之间通过球面形成球面配合。
36.在一些实施例中，主轴4的外围还套设有中心弹簧(附图1中未展示出来)，中心弹簧的一侧通过顶针并通过球铰接的方式与回程盘8连接，中心弹簧的另一侧支撑在缸体9，在工作时，中心弹簧处于压缩状态，从而使得中心弹簧压紧回程盘8，并且使得缸体9在中心弹簧预紧力的作用与配流盘12之间以滑动的方式紧密接触。
37.结合附图1，在一些实施例中，斜盘式柱塞泵的安装空间的上部和下部还分别安装有回位油缸15和变量油缸21，其中，回位油缸15与泵体的工作油口联通，回位油缸15配设有回位活塞杆16，端盖2上具有套设在回位活塞杆上的定位孔，在定位孔和回位活塞杆16之间设置有套筒17，回位活塞杆16上具有凸缘19，上回位弹簧18套在回位活塞杆16上，上回位弹簧18并通过凸缘19和定位孔上的套筒17进行定位，回位活塞杆16还连接有上调节杆20，上调节杆20的一端与回位活塞杆16连接，上调节杆20的另一端球铰接在斜盘6上。
38.结合附图1，变量油缸21与泵体的压力油口连通，变量活塞杆22套设在变量油缸21中，变量活塞杆22与变量油缸21之间设置有下回位弹簧24，变量油缸21的末端端面具有弹簧定位槽，变量活塞杆具有弹簧定位孔，下回位弹簧24的两端分别置于弹簧定位槽和弹簧定位孔中。其中，变量活塞杆22上还连接有下调节杆23，下调节杆23的一端与变量活塞杆22连接，下调节杆23的另一端铰接在斜盘6上。
39.结合附图1，在一些实施例中，壳体1上还安装有控制阀25，通孔控制阀25来控制回位油缸15，从而调节斜盘6的倾斜角度，改变柱塞泵的功率，其中控制阀25也属于现有技术产品，在此不再赘述。
40.结合附图2
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5，现有技术中的配流盘，包括配流盘12包括配流盘本体1201，配流盘本体1201的中部设置有用于主轴4穿过的中心通孔1202，配流盘本体1201的一侧设置有腰型的吸油口1203，配流盘本体1201的另一侧设置有腰型的排油口1204，其中排油口1204可以设置多个子排油口1205，其中，配流盘本体1201上还设置有便于安装的定位孔1207，排油口1204和吸油口1203还设置有压力平衡通道1206，通过压力平衡通道1206用于降低低压的吸油口1203与高压的排油口1204交替转换过程中的气蚀和噪音。
41.其中，配流盘本体1201上，排油口1204和吸油口1023的内外两侧均设置有密封槽1208，密封槽1208内安装有密封圈，用于实现密封。其中，配流盘本体1021的两个侧面上均设置有密封槽1208，从而使得配流板12的两侧能够与缸体9和端盖2之间形成密封。
42.其中，密封槽1208可以设置为多个独立的密封槽单元，多个独立的密封槽单元形成一个环形的密封槽1208。
43.结合附图6
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10，本实用新型的卸荷通道，设置在配流盘本体1201上，包括开设在配流盘本体1201上的至少一个泄压孔1209，所述卸荷通道还包括与泄压孔1209相互连通并用于将进入到泄压孔1209内的油液排出配流盘本体1201的泄流通道1210，其中泄流通道与设置在柱塞泵或者马达上的回油管路相互连通，从而通过柱塞泵或者马达上的回油管路直接进入到油箱中，从而防止在泄压孔处形成的微小气泡不会再次进入到吸油口1203内或者排油口内，泄压孔和泄流通道的设置既能够现有技术中压力平衡通道1206的作用，同时也还能够进一步降低气蚀的情况，以及降低震动和工作噪音，提高配流盘的使用寿命。
44.其中，泄压孔1209可以沿着平行于配流盘本体1201的轴线方向设置。泄压孔1209也可以倾斜的开设在配流盘本体1201上。
45.优选的，为了快速的实现气泡的排出，达到降低气蚀、震动和噪音的问题，泄压孔沿着平行于配流盘本体1201的轴线方向设置。
46.在一些实施例中，所述泄压孔1209开设在柱塞泵(或者马达)的缸体9沿着配流盘本体1201的吸油口1203与排油口1204转动路径对应的配流盘本体1201上，并且所述泄压孔1209开设在吸油口1203与排油口1204之间配流盘本体1201上。即是说泄压孔1209开设在缸体9上的柱塞孔10转动过程中在配流盘本体上对应的转动路径上。
47.在一些实施例中，所述泄压孔1209开设在配流盘本体1201吸油口1203的末端的配流盘本体1201上并且所述泄压孔1209与吸油口1203具有间距，和/或所述泄压孔1209开设在配流盘本体1201上的排油口1204的末端的配流盘本体1201上并且所述泄压孔1209与排油口1204具有间距。即是说，吸油口的末端和/或排油口的末端设置有泄压孔1209。
48.本实用新型讲述的吸油口的末端是指：吸油口即将结束吸油的端部，即当缸体(柱塞孔和柱塞)从吸油口转向排油口时，吸油口上靠近排油口(下一动作进行排油)的端部，即是说吸油口的末端的泄压孔相比于排油口更加靠近吸油口。
49.本实用新型讲述的排油口的末端是指：排油口即将结束排油的端部，即当缸体(柱塞孔和柱塞)从排油口转向吸油口时，排油口上靠近吸油口(下一动作进行吸油)的端部，即是说排油口的末端的泄压孔相比于吸油口更加靠近排油口。
50.在一些实施例中，配流盘本体1201的吸油口1203的末端设置至少一个泄压孔1209，和/或配流盘本体1201的排油口1204的末端设置有至少一个泄压孔1209。
51.在一些实施例中，泄压孔1209的上端还设置有大头端1211，大头端1211的外形尺寸大于泄压孔1209的尺寸。
52.结合附图6、8和附图10，吸油口1203末端的泄压孔1209的上端具有大头端1211。
53.结合附图6、8和附图10，吸油口1203末端设置有多个泄压孔1209，各个泄压孔1209和或大头端1211的尺寸沿着吸油口1203至排油口1204的方向逐渐减小。
54.在一些实施例中，配流盘本体1201的吸油口1203末端的每一个泄压孔1209均连通有一个泄流通道1210。
55.在一些实施例中，配流盘本体1201的排油口1204末端的每一个泄压孔1209均连通有一个泄流通道1210，或者配流盘本体1201的排油口1204末端的各个泄压孔1209共同连通一个泄流通道1210。
56.在一些实施例中，所述泄流通道1210倾斜或者水平的开设在配流盘本体1201上。
57.本实用新型还提供一种配流盘，包括配流盘本体1201，所述配流盘本体1201上开
设有吸油口1203和排油口1204，其特征在于，所述配流盘本体1201上开设置有前面讲述的卸荷通道。即卸荷通道的结构在前面已经详细阐述，在此不再赘述。
58.本实用新型还提供一种柱塞泵，包括缸体9和与缸体9相互配合的配流盘12，所述配流盘12包括配流盘本体1201，所述配流盘本体1201上开设有吸油口1203和排油口1204，其特征在于，所述配流盘本体1201上开设置有前面讲述的卸荷通道。即卸荷通道的结构在前面已经详细阐述，在此不再赘述。
59.本实用新型还提供一种马达，包括缸体9和与缸体9相互配合的配流盘12，所述配流盘12包括配流盘本体1201，所述配流盘本体1201上开设有吸油口1203和排油口1204，其特征在于，所述配流盘本体1201上开设置有前面讲述的卸荷通道。即卸荷通道的结构在前面已经详细阐述，在此不再赘述。
60.以上，并非对本实用新型任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本实用新型的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。