一种具有回油结构的液压千斤顶的制作方法

1.本实用新型属于液压举升领域，具体涉及一种具有回油结构的液压千斤顶。


背景技术：

2.千斤顶是修车领域常用设备，也是工业领域常用的举升设备。慢速回油是千斤顶的必备功能。现有的慢速回油结构是通过底座上缸底处的钢球和阀线的配合，来实现负载慢速回油的功能的。空载时钢球被弹簧顶开，回油孔油路通畅，起重臂快速下降；而当负载时，油缸内部的压力大于弹簧的弹力，钢球被顶在回油孔上，油液只能通过回油孔的阀线缓慢回到储油腔，从而实现起重臂负载的缓慢下降。
3.但申请人发现，现有的慢速回油结构存在如下技术问题：
4.1、负载时工艺孔承受高压，容易产生漏油的问题。
5.2、维修时较复杂，需要拆卸液压部件。


技术实现要素：

6.本技术提供一种具有回油结构的液压千斤顶，其将慢速结构设于回油阀杆内部，有效避免工艺孔漏油。
7.为实现上述技术目的，本技术采取的技术方案为，一种具有回油结构的液压千斤顶，包括油缸、储油腔、基座和回油阀杆；
8.所述基座上设有连通油缸的第一油路，连通储油腔的回油油路；还设有回油阀杆安装通道，所述回油阀杆安装通道与所述第一油路同轴线设计，并且所述回油阀杆安装通道直径大于所述第一油路的直径；
9.所述回油阀杆的端头沿自身轴向方向设有回油通道，沿自身径向方向设有回油孔；所述回油通道通过所述回油孔连通于所述回油油路；其中，所述回油阀杆在所述回油通道的端头固定有垫片，所述垫片上设有进油槽；所述回油阀杆安装于所述回油阀杆安装通道中，并且所述垫片与所述回油阀杆安装通道之间形成有回油阀腔；
10.其中，所述回油通道中通过弹簧安装有第二钢球，所述第二钢球与所述回油通道之间采用间隙配合；所述回油阀腔中内置有第一钢球，在回油阀杆旋入所述回油阀杆安装通道的极限位置时，所述第一钢球封堵所述第一油路；在回油阀杆旋松(旋出)时，所述第一钢球解封第一油路，第一油路、回油阀腔、回油通道以及回油油路连通。
11.作为本技术改进的技术方案，所述垫片采用是凸台状垫片。
12.作为本技术改进的技术方案，所述垫片与所述回油通道的端头采用过盈配合。
13.作为本技术改进的技术方案，所述回油油路与所述第一油路呈锐角。
14.作为本技术改进的技术方案，所述回油通道包括同轴设计的大直径回油通道与小直径回油通道，所述垫片设于所述大直径回油通道的端头；所述第二钢球安装于所述大直径回油通道中，并与大直径回油通道之间留有间隙，同时，承压情况下，回油阀杆旋松，第一钢球解封第一油路，油液通过第一油路进入回油阀杆内部，杆内第二钢球受压压缩弹簧，此
状态下第二钢球封堵小直径回油通道时，油液通过第二钢球与所述小直径回油通道之间留有的阀线进入回油孔；所述回油孔设于小直径回油通道上；定义，所述大直径回油通道是回油通道的直径相对于所述小直径回油通道的直径大。
15.作为本技术改进的技术方案，所述回油阀杆安装通道与所述回油阀杆之间采用螺纹连接；并且所述回油阀杆在螺纹连接的末端设有密封圈。
16.有益效果
17.本技术回油结构避免油路上设计工艺孔，即避免因工艺孔导致的回油油路漏油；
18.本技术采用阀线实现慢速回油，阀线即“所述第二钢球与所述回油阀腔内壁之间留有的细小凹槽”；相对于现有技术中利用阀杆的螺纹间隙进行回油，本技术的慢速回油过程更加稳定；且维修方便。
19.本技术的回油结构主要改进点设于回油阀杆上，不同千斤顶仅需更换回油阀杆即可实现不同的回油速度，使得底座具有较高通用度。
附图说明
20.图1绘示本技术回油结构的结构示意图；
21.图2绘示垫片的结构示意图；
22.图3绘示本技术回油结构的分解示意图；
23.图中：1，第一油路；2，垫片；3，进油槽；4，阀线；5，回油孔；6，回油阀杆；7，弹簧；8，第二钢球；9，第一钢球；10，回油油路；11，储油腔。
24.箭头a方向代表回油阀杆旋出的方向；箭头b方向代表回油阀杆旋入方向。
具体实施方式
25.为使本实用新型实施例的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.本技术将回油阀腔设于基座与回油阀杆6的连接处，将回油结构的主体设于回油阀杆6上；并且采用第一钢球9与第二钢球8的配合实现回油油路10的开启与密封。具体是回油阀杆6旋出所述回油阀杆安装通道时，垫片2远离第一钢球9，第一钢球9解除对第一油路1的封堵，油缸内液体通过回油阀腔、第二钢球8与回油通道之间的间隙以及回油孔5流至储油腔11。回油阀杆6旋紧时，垫片2推动第一钢球9，第一钢球9对第一油路1封堵，此时回油油路完全封闭，千斤顶此时处于可承压的正常工作状态。
27.为了更好的对本技术技术方案进行解释，下面结合实施例进行详细说明：
28.实施例1
29.如图1，图2和图3所示，一种具有回油结构的液压千斤顶，包括油缸、储油腔11、基座和回油阀杆6；
30.所述基座上设有连通油缸的第一油路1，连通储油腔11的回油油路10；还设有回油阀杆安装通道，所述回油阀杆安装通道与所述第一油路1同轴线设计，并且所述回油阀杆安
装通道直径大于所述第一油路1的直径；
31.所述回油阀杆6的端头沿自身轴向方向设有回油通道，沿自身径向方向设有回油孔5；所述回油通道通过所述回油孔5连通于所述回油油路10；其中，所述回油阀杆6在所述回油通道的端头固定有垫片2，所述垫片2上设有进油槽3；所述回油阀杆6安装于所述回油阀杆安装通道中，并且所述垫片2与所述回油阀杆安装通道之间形成有回油阀腔；
32.其中，所述回油通道中通过弹簧7安装有第二钢球8，所述第二钢球8与所述回油通道之间采用间隙配合；所述回油阀腔中内置有第一钢球9，在回油阀杆6旋入所述回油阀杆安装通道的极限位置时，所述第一钢球9封堵所述第一油路1；在回油阀杆6旋松时，所述第一钢球解封第一油路，第一油路1、回油阀腔、回油通道以及回油油路10连通。
33.作为本技术改进的技术方案，所述垫片2采用是凸台状垫片2；并且所述垫片2与所述回油通道的端头采用过盈配合。
34.作为本技术改进的技术方案，所述回油油路10与所述第一油路1呈锐角。
35.作为本技术改进的技术方案，所述回油通道包括同轴设计的大直径回油通道与小直径回油通道，所述垫片设于所述大直径回油通道的端头；所述第二钢球安装于所述大直径回油通道中，并与大直径回油通道之间留有阀线4(即间隙)，同时，承压情况下，回油阀杆旋松，第一钢球解封第一油路，油液通过第一油路进入回油阀杆内部，杆内第二钢球受压压缩弹簧，此状态下第二钢球封堵小直径回油通道时，油液通过第二钢球与所述小直径回油通道之间留有的阀线进入回油孔；所述回油孔设于小直径回油通道上；定义，所述大直径回油通道是回油通道的直径相对于所述小直径回油通道的直径大。
36.作为本技术改进的技术方案，所述回油阀杆安装通道与所述回油阀杆6之间采用螺纹连接；并且所述回油阀杆6在螺纹连接的末端设有密封圈。
37.应用过程是：液压部件空载，回油阀杆6往a向旋出，此时第一油路1为低压，油液冲开第一钢球9，通过凸台垫片2上的进油槽3进入回油阀杆6内部；由于回油阀杆6内部(回油阀腔)低压，第二钢球8受到的压力无法使其闭合油路，油液通过回油阀杆6内部第一钢球9与回油通道之间间隙、与回油孔5快速进入回油油路10，从而回到储油腔11；实现起重臂空载时的快速下降。
38.液压部件负载，回油阀杆6往a向旋出，此时第一油路1为高压，油液冲开第一钢球9,通过凸台垫片2上的进油槽3进入回油阀杆6内部，此时回油阀杆6内部高压，弹簧7压缩，第二钢球8被顶到回油阀杆6内部小直径回油通道处(由于第二钢球8与所述小直径回油通道之间设有阀线4)，使得油液仅可通过阀线4缓慢进入回第一回油孔5，从而回到储油腔11，实现起重臂负载时的缓慢下降。
39.以上仅为本实用新型的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本实用新型的保护范围。