表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺及其地板的制作方法

技术特征：

1.一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

a、表板干燥：原木剪切分选加工成片，将表板含水率常规干燥至3%～5%；

b、真空浸渍：将表板放入盛有已调色热固化丙烯酸树脂稳定液的木材加压真空浸渍罐，使稳定液完全浸泡表板进行抽真空处理，至稳定液中表板不再冒出气泡，然后加压浸渍0.5～2h；

c、固化处理：从木材加压真空浸渍罐取出的表板用铝箔纸包裹密封，120～130℃加热固化10～30min；

d、制备芯板与背板：以常规工艺制得芯板与背板，其中芯板含水率6～9%，背板含水率6～8%；

e、热压组胚：热固化后的表板的背面、背板的表面涂布胶粘剂，表板单面涂胶量160～170g/m²,背板单面涂胶量150～160g/m²，将表板、芯板、背板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向的彼此交错方式排列，放入热压机中组胚，热压温度93～95℃，热压时间300±20s,热压压力22.5±0.5mpa；

f、养生、砂光定厚、开榫、验等包装。

2.根据权利要求1所述表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，其特征在于：步骤a所述原木为枫木、桦木、柞木、椴木、水曲柳、榆木或核桃木。

3.根据权利要求1所述表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，其特征在于：步骤b所述已调色热固化丙烯酸树脂稳定液，是在木材加压真空浸渍罐内倒入热固化丙烯酸树脂稳定液，加入油性色精进行搅拌调色均匀，具体使用量及颜色选取视表板木材颜色深浅及所需产品表面效果予以调整。

4.根据权利要求1所述表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，其特征在于：步骤b所述抽真空处理，即真空压力-1～-4mpa，处理0.5～1h。

5.根据权利要求1所述表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，其特征在于：步骤b所述加压浸渍，将木材加压真空浸渍罐压力调整至0.8～1mpa持续0.5～2h。

6.根据权利要求1所述表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，其特征在于：步骤f所述养生，是将热压组胚后的合板养生3～5d。

7.根据权利要求1所述表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，其特征在于：步骤f所述砂光定厚，是将养生后的合板放入定厚砂光机进行定厚砂光，厚度公差为±0.2mm。

8.根据权利要求1所述表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，其特征在于：步骤f所述开榫，将定厚完的合板放入开榫机开锁扣。

9.根据权利要求1-8任一所述工艺生产得到的表板为稳定化木的实木复合地板，依次由表板（1）、芯板（2）、背板（3）胶合而成，其特征在于：所述表板（1）、芯板（2）、背板（3）按照木质纹理进行纵向、横向、纵向的彼此交错排列，所述表板（1）为稳定化木。

10.根据权利要求9所述的表板为稳定化木的实木复合地板，其特征在于：所述表板（1）厚度为3～4mm，芯板（2）厚度为6～10mm，背板（3）厚度为1～3mm；所述芯板由条状芯板在长度方向上排列而成。

技术总结
本发明属于建筑装饰材料技术领域，涉及一种表板为稳定化木的实木复合地板的生产工艺，包括：表板干燥→真空浸渍→固化处理→制备芯板与背板→热压组胚：热固化后的表板的背面、背板的表面涂布胶粘剂，表板单面涂胶量160～170g/m2,背板单面涂胶量150～160g/m2，将表板、芯板、背板按照木质纹理进行纵向、横向、纵向的彼此交错方式排列，放入热压机中组胚，热压温度93～95℃，热压时间300±20s,热压压力22.5±0.5MPa；养生、砂光定厚、开榫、验等包装。本发明还公开了根据工艺制得的实木复合地板。本发明对表板含水率干燥至3～5%并抽真空，再加压浸渍经过已调色过的热固化丙烯酸树脂稳定液，制得的表板颜色丰富、纹理美观、无需油漆涂饰也有良好的装饰效果。

技术研发人员：耿赞淇;李金玉;孙厚发
受保护的技术使用者：大亚(江苏)地板有限公司
技术研发日：2021.05.21
技术公布日：2021.07.30