轴承生产装置的制作方法

1.本技术涉及轴承生产设备的领域，尤其是涉及一种轴承生产装置。


背景技术：

2.轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承一般由内圈、外圈、滚动体和保持架四部分组成，内圈的作用是与轴相配合并与轴一起旋转；外圈作用是与轴承座相配合，起支撑作用；滚动体是借助于保持架均匀的将滚动体分布在内圈和外圈之间，其形状大小和数量直接影响着滚动轴承的使用性能和寿命；保持架能使滚动体均匀分布，引导滚动体旋转起润滑作用。
3.现有的专利申请号为cn201811341492.5的中国专利，提出了一种轴承圈生产装置，包括工作台、支撑装置、外圈固定装置、外圈加工装置、内圈固定装置、升降装置和内圈加工装置。支撑装置镜像固定在工作台的两侧，支撑装置包括第一电机，第一电机输出端贯穿设有第一支撑板，第一支撑板底部固定有l型支撑板，l型支撑板底端固定有第一气缸，第一支撑板底部还设有平行分布的缓冲机构。外圈固定装置包括固定圆盘，固定圆盘上螺纹连接有阵列分布的内六角螺栓，内六角螺栓顶部螺帽下端均设有压块，固定圆盘内开有阵列分布的t型槽，t型槽内均设有推动机构。外圈加工装置包括下端的滚珠丝杠，滚珠丝杠包括螺杆和螺母，螺母上焊接固定有挡板，挡板侧方设有第三电机，第三电机上的输出轴贯穿挡板，输出轴一端螺纹连接有螺纹杆，螺纹杆上还螺纹设置有外圈储油槽加工机构。外圈储油槽加工机构整体直径小于铣刀的直径，外圈储油槽加工机构包括和螺纹杆螺纹配合的螺纹圆盘，螺纹圆盘上固定有阵列分布的第一加工刀底座，第一加工刀底座上开有卡槽，卡槽内卡合设置有第一合金刀头，第一合金刀头顶部呈圆弧状，第一合金刀头通过螺栓紧固在卡槽内。
4.上述中的相关技术，存在有如下缺陷：在对轴承外圈进行打磨以及开槽时，轴承内圈会产生较多的铁屑以及铁片，且铁屑以及铁片会四处飞溅，同时部分铁片会残留在外圈储油槽内，导致开设的外圈储油槽内壁容易不平整。


技术实现要素：

5.为了改善轴承外圈开设的外圈储油槽内壁容易不平整的问题，本技术提供一种轴承生产装置。
6.本技术提供的一种轴承生产装置采用如下的技术方案：一种轴承生产装置，包括工作台、支撑装置、外圈固定装置和外圈加工装置，所述支撑装置包括第一电机和第一支撑板，所述外圈固定装置包括固定圆盘，所述外圈加工装置包括螺纹杆和第三电机，所述螺纹杆固定套设有外圈储油槽加工机构，所述外圈储油槽加工机构包括固定套设于所述螺纹杆上的螺纹圆盘和多个第一合金刀头，所述螺纹圆盘的外周壁固定有多个固定杆，所述固定杆远离所述螺纹圆盘的端部铰接有推板，所述推板远
离所述固定杆的端部开设有斜面，所述螺纹圆盘与所述推板之间设置有传动组件，当所述螺纹圆盘转动时，所述传动组件驱使所述推板的端部抵紧于轴承外圈的内周壁。
7.通过采用上述技术方案，在对轴承外圈进行外圈储油槽开设时，轴承外圈固定于固定圆盘上，第三电机带动螺纹杆高速转动，同时第一电机带动固定圆盘反向转动，第一合金刀头即可对轴承外圈的内周壁进行铣削，同时传动组件使得推板发生转动并抵紧于轴承外圈的内周壁，且推板抵接于外圈储油槽的底壁，使得外圈储油槽内的铁屑以及铁片被铲至推板上，减少第一合金刀头与外圈储油槽之间的铁屑以及铁片，使得第一合金刀头平稳地铣削轴承外圈，可以降低外圈储油槽内壁产生划痕的风险，有利于提升轴承外圈开设的外圈储油槽内壁的平整度。
8.可选的，所述传动组件包括滑移设置于所述螺纹圆盘上的传动块和铰接于所述传动块的传动杆，所述传动杆远离所述传动块的端部铰接于所述推板。
9.通过采用上述技术方案，在螺纹圆盘的转动过程中，传动块在离心力的作用力下沿螺纹圆盘的径向移动，且朝向远离螺纹圆盘的轴线方向移动，并推动传动杆的两端发生转动，进而带动推板发生转动，直至推板的端部抵紧于轴承外圈的内周壁，由于螺纹圆盘始终处于高速转动中，以此推板持续抵紧于轴承外圈的内周壁，使得铁屑以及铁片被稳定地铲至推板上，有利于进一步减少第一合金刀头与外圈储油槽之间的铁屑以及铁片，同时无需增加额外的设备推动推板抵紧于轴承外圈，有利于充分利用现有的设备，可以减少生产成本。
10.可选的，所述螺纹圆盘沿径向开设有滑槽，所述传动块固定有与所述滑槽适配的滑块。
11.通过采用上述技术方案，滑块仅可以沿滑槽的长度方向滑移，使得传动块稳定地沿螺纹圆盘的径向滑移，进而有利于推板稳定地抵紧于轴承外圈的内周壁，有利于稳定地将铁屑以及铁片铲至推板上。
12.可选的，所述螺纹圆盘于所述滑槽内设置有用于驱使所述传动块复位的第一弹性件。
13.通过采用上述技术方案，在螺纹圆盘的转动过程中，传动块朝向远离螺纹圆盘的轴线方向移动，第一弹性件处于压缩或拉伸状态，在螺纹圆盘停止转动后，第一弹性件开始回弹或回缩，并带动传动块和推板复位，可以降低推板受损的风险。
14.可选的，多个所述固定杆与多个所述第一合金刀头沿所述螺纹圆盘的周向间隔且交替布设。
15.通过采用上述技术方案，上述布设方式的固定杆以及第一合金刀头，使得外圈储油槽内的铁屑以及铁片均匀地被铲至推板上，可以减少每个第一合金刀头与轴承外圈之间的铁屑以及铁片，进一步提升轴承外圈开设的外圈储油槽内壁的平整度。
16.可选的，所述螺纹杆的外周壁固定有螺旋扇叶，且所述螺旋扇叶的推力面朝向所述第一支撑板，所述螺纹圆盘沿厚度方向开设有用于铁屑以及铁片穿过的通孔，所述第一支撑板与所述工作台之间设置有用于收集铁屑以及铁片的收集装置。
17.通过采用上述技术方案，在对轴承外圈进行外圈储油槽开设时，螺纹杆带动螺旋扇叶高速转动，螺旋扇叶产生的气流推动铁屑以及铁片朝向第一支撑板移动，并通过收集装置对铁屑以及铁片进行收集，以此限制铁屑以及铁片的四处扩散，可以保持工作车间的
整洁度，并有利于保护工作人员的职业健康，且可以减少残留在外圈储油槽内的铁屑以及铁片，进一步提升轴承外圈开设的外圈储油槽内壁的平整度，螺旋扇叶还可以对第一合金刀头以及轴承外圈起到降温作用，有利于加速散热。同时在轴承外圈的内周壁打磨时，螺旋扇叶与收集装置同样可以收集铁屑。
18.可选的，所述收集装置包括安装于所述工作台上的感应器、安装于所述第一支撑板上的控制器和固定于所述第一支撑板上的电磁铁，所述控制器与所述感应器以及所述电磁铁均电连接，所述感应器用于监测所述螺纹杆的转动。
19.通过采用上述技术方案，当感应器监测到螺纹杆发生转动时，控制器控制电磁铁通电，以此电磁铁可以对螺旋扇叶推动过来的铁屑以及铁片进行吸附，电磁铁的磁力也驱使铁屑以及铁片朝向第一支撑板移动，进一步限制铁屑以及铁片的四处扩散，可以保持工作车间的整洁度。
20.可选的，所述第一支撑板靠近所述固定圆盘的侧壁设置有用于限制铁屑以及铁片扩散范围的限位罩，所述限位罩位于所述第一支撑板与所述固定圆盘之间。
21.通过采用上述技术方案，限位罩可以进一步限制铁屑以及铁片的四处扩散，且可以将铁片以及铁屑引导至电磁铁上。
22.可选的，所述限位罩的两相对侧转动连接有转动杆，所述转动杆的外周壁固定有毛刷，所述转动杆与所述第一电机的输出轴之间设置有用于驱使所述转动杆间歇转动的驱动组件，所述转动杆与所述限位罩之间设置有用于复位的第二弹性件。
23.通过采用上述技术方案，在对轴承外圈进行外圈储油槽开设时，驱动组件带动转动杆间歇转动，并带动毛刷将落于限位罩底部的铁屑以及铁片推向电磁铁，减少堆积于限位罩靠近固定圆盘的端部，使得铁屑以及铁片顺畅地进入限位罩内并被吸附于电磁铁上，有利于提升铁屑以及铁片的收集效果。
24.可选的，所述驱动组件包括固定套设于所述第一电机输出轴的不完全斜齿轮和固定套设于所述转动杆的从动斜齿轮，所述不完全斜齿轮与所述从动斜齿轮啮合传动。
25.通过采用上述技术方案，在对轴承外圈进行外圈储油槽开设时，通过不完全斜齿轮与从动斜齿轮的啮合，使得转动杆发生间歇转动，同时拉伸第二弹性件，并带动毛刷将落于限位罩底部的铁屑以及铁片推向电磁铁，在不完全斜齿轮与从动斜齿轮分离时，第二弹性件复位并带动转动杆转动复位，减少堆积于限位罩靠近固定圆盘的端部，使得铁屑以及铁片顺畅地进入限位罩内并被吸附于电磁铁上，有利于提升铁屑以及铁片的收集效果。且无需额外增加设备驱动转动杆间歇转动，有利于降低生产成本。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在对轴承外圈进行外圈储油槽开设时，传动块在离心力的作用下推动传动杆发生转动，进而使得推板的端部抵紧于外圈储油槽的底壁，使得外圈储油槽内的铁屑以及铁片被铲至推板上，减少第一合金刀头与外圈储油槽之间的铁屑以及铁片，有利于提升轴承外圈开设的外圈储油槽内壁的平整度；2.通过螺纹杆带动螺旋扇叶转动，进而驱使铁屑以及铁片朝向电磁铁运动，并被电磁铁吸附，以此限制铁屑以及铁片的四处扩散，可以保持工作车间的整洁度，且可以减少残留在外圈储油槽内的铁屑以及铁片，进一步提升轴承外圈开设的外圈储油槽内壁的平整度；
3.通过不完全斜齿轮以及从动斜齿轮带动转动杆以及毛刷转动，进而推动限位罩底部的铁屑以及铁片朝向电磁铁运动，使得铁屑以及铁片顺畅地进入限位罩内并被吸附于电磁铁上，有利于提升铁屑以及铁片的收集效果。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是图1中a部分的放大示意图；图3是本技术实施例外圈储油槽加工机构的结构示意图；图4是本技术实施例支撑装置、外圈固定装置、外圈储油槽加工机构、收集装置、限位罩以及驱动组件的爆炸结构示意图；图5是图4中b部分的放大示意图。
28.附图标记：1、工作台；11、支撑装置；111、第一电机；1111、连接杆；112、第一支撑板；12、外圈固定装置；121、固定圆盘；1211、通孔；13、外圈加工装置；131、螺纹杆；1311、螺旋扇叶；132、第三电机；2、外圈储油槽加工机构；21、螺纹圆盘；211、固定杆；2111、推板；21111、第三转动轴；2112、第一转动轴；212、滑槽；2121、弹簧；22、第一合金刀头；3、传动组件；31、传动块；311、第二转动轴；32、传动杆；4、收集装置；41、感应器；42、控制器；43、电磁铁；5、限位罩；51、u型板；511、转动杆；5111、连接部；51111、毛刷；5112、转动部；52、底板；6、驱动组件；61、不完全斜齿轮；62、从动斜齿轮；7、扭簧。
具体实施方式
29.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种轴承生产装置。参照图1与图2，轴承生产装置包括工作台1、支撑装置11、外圈固定装置12和外圈加工装置13，支撑装置11包括第一电机111和第一支撑板112，第一电机111通过螺栓固定于第一支撑板112上。外圈固定装置12包括用于固定轴承外圈的固定圆盘121，螺纹圆盘21沿厚度方向开设有用于铁屑以及铁片穿过的通孔1211，固定圆盘121的通孔1211内周壁通过连接杆1111（参照图5）与第一电机111的输出轴固定。外圈加工装置13包括螺纹杆131和第三电机132，螺纹杆131与第三电机132的输出轴同轴线固定。螺纹杆131固定套设有外圈储油槽加工机构2，外圈储油槽加工机构2包括固定套设于螺纹杆131上的螺纹圆盘21和多个第一合金刀头22，多个第一合金刀头22沿螺纹圆盘21外周壁的周向等间布置。
31.在对轴承外圈进行开设外圈储油槽时，第三电机132带动螺纹圆盘21，同时第一电机111带动固定圆盘121反向转动，同时第一气缸带动固定圆盘121沿竖直方向抖动，第一合金刀头22即可对轴承外圈的内周壁进行铣削。
32.参照图2与图3，螺纹圆盘21的外周壁固定有多个固定杆211，固定杆211远离螺纹圆盘21的端部铰接有推板2111，固定杆211远离螺纹圆盘21的端部固定有第一转动轴2112，第一转动轴2112水平布置且平行于螺纹圆盘21的轴线，推板2111靠近固定杆211的端部绕第一转动轴2112摆动。推板2111远离固定杆211的端部开设有斜面，斜面便于将铁屑以及铁片铲至推板2111的侧壁上。为均匀地提升铁屑以及铁片的铲除效果，多个固定杆211与多个第一合金刀头22沿螺纹圆盘21的周向间隔且交替布设，即相邻两个第一合金刀头22之间设
置有一个固定杆211，在其他实施例中相邻两个第一合金刀头22之间还可设置有多个固定杆211。
33.参照图2与图3，螺纹圆盘21与推板2111之间设置有传动组件3，当螺纹圆盘21转动时，传动组件3驱使推板2111的端部抵紧于轴承外圈的内周壁。传动组件3可以设置一组，传动组件3也可以设置两组，在本技术实施例中选择第二种，且两组传动组件3分别位于螺纹圆盘21的两侧，有利于平稳地推动推板2111绕第一转动轴2112转动。传动组件3包括滑移设置于螺纹圆盘21上的传动块31和铰接于传动块31的传动杆32，螺纹圆盘21的端面沿径向开设有滑槽212，滑槽212的长度方向为螺纹圆盘21的径向，滑槽212沿长度方向的两端闭合设置，滑槽212传动块31固定有与滑槽212适配的滑块，滑块沿滑槽212的长度方向滑移，以此传动块31稳定地滑移于螺纹圆盘21的端面。传动块31远离螺纹圆盘21的侧壁固定有平行于第一转动轴2112的第二转动轴311，传动杆32靠近传动块31的端部绕第二转动轴311摆动。传动杆32远离传动块31的端部铰接于推板2111，推板2111的侧壁固定有与第二转动轴311平行于的第三转动轴21111，传动杆32远离传动块31的端部绕第三转动轴21111摆动。
34.且螺纹圆盘21于滑槽212内设置有用于驱使传动块31复位的第一弹性件，第一弹性件包括位于滑槽212内的弹簧2121，弹簧2121的一端连接于滑槽212靠近螺纹圆盘21轴线的内壁、另一端连接于滑块靠近螺纹圆盘21轴线的侧壁。
35.在螺纹圆盘21的转动过程中，传动块31在离心力的作用力下沿螺纹圆盘21的径向移动，且朝向远离螺纹圆盘21的轴线方向移动，同时弹簧2121处于拉伸状态，并推动传动杆32的两端发生转动，进而带动推板2111发生转动，直至推板2111的端部抵紧于轴承外圈的内周壁，由于螺纹圆盘21始终处于高速转动中，以此推板2111持续抵紧于轴承外圈的内周壁，使得外圈储油槽内的铁屑以及铁片稳定地被铲至推板2111上，减少第一合金刀头22与外圈储油槽之间的铁屑以及铁片，使得第一合金刀头22平稳地铣削轴承外圈，可以降低外圈储油槽内壁产生划痕的风险，有利于提升轴承外圈开设的外圈储油槽内壁的平整度。在螺纹圆盘21停止转动后，弹簧2121开始回缩，并带动传动块31和推板2111复位，可以降低推板2111受损的风险。
36.参照图1与图4，螺纹杆131的外周壁固定有螺旋扇叶1311，螺旋扇叶1311位于螺纹圆盘21远离第一支撑板112的一侧，且螺旋扇叶1311的推力面朝向第一支撑板112。第一支撑板112与工作台1之间设置有用于收集铁屑以及铁片的收集装置4，收集装置4包括安装于工作台1上的感应器41、安装于第一支撑板112上的控制器42和固定于第一支撑板112上的电磁铁43，控制器42与感应器41以及电磁铁43均电连接，感应器41用于监测螺纹杆131的转动。电磁铁43设置有两块，且两块电磁铁43对称设置于第一电机111输出轴的两侧。
37.在对轴承外圈进行外圈储油槽开设时，螺纹杆131带动螺旋扇叶1311高速转动，螺旋扇叶1311产生的气流推动铁屑以及铁片朝向第一支撑板112移动，同时感应器41监测到螺纹杆131发生转动并通过控制器42控制电磁铁43通电，以此电磁铁43可以对螺旋扇叶1311推动过来的铁屑以及铁片进行吸附，以此限制铁屑以及铁片的四处扩散，可以保持工作车间的整洁度，并有利于保护工作人员的职业健康，且可以减少残留在外圈储油槽内的铁屑以及铁片，进一步提升轴承外圈开设的外圈储油槽内壁的平整度，螺旋扇叶1311还可以对第一合金刀头22以及轴承外圈起到降温作用，有利于加速散热。同时在轴承外圈的内周壁打磨时，螺旋扇叶1311与收集装置4同样可以收集铁屑。
38.参照图4与图5，第一支撑板112靠近固定圆盘121的侧壁设置有用于限制铁屑以及铁片扩散范围的限位罩5，限位罩5位于第一支撑板112与固定圆盘121之间，且电磁铁43位于限位罩5内，以此限位罩5可以将铁片以及铁屑引导至电磁铁43上。限位罩5包括固定于第一支撑板112上的u型板51和通过螺栓固定于u型板51开口端的底板52，u型板51的开口端朝向工作台1。
39.参照图4与图5，u型板51的两相对侧转动连接有水平布置的转动杆511，转动杆511垂直于第一电机111的输出轴，且转动杆511位于第一电机111输出轴的下方。转动杆511包括连接部5111和两个分别固定于连接部5111两端的转动部5112，且连接部5111与转动部5112同轴线布置，连接部5111的截面圆尺寸大于转动部5112的截面圆尺寸。转动部5112的外周壁固定有用于将铁屑以及铁片推向电磁铁43的毛刷51111。
40.参照图4与图5，转动杆511与第一电机111的输出轴之间设置有用于驱使转动杆511间歇转动的驱动组件6，驱动组件6包括固定套设于第一电机111输出轴的不完全斜齿轮61和固定套设于连接部5111的从动斜齿轮62，不完全斜齿轮61与从动斜齿轮62啮合传动。转动杆511与限位罩5之间设置有用于复位的第二弹性件，第二弹性件包括两个分别套设于两个转动部5112的扭簧7，扭簧7的一端连接于u型板51的侧壁、另一端连接于连接部5111的端壁。
41.在对轴承外圈进行外圈储油槽开设时，通过不完全斜齿轮61与从动斜齿轮62的啮合，使得转动杆511发生间歇转动，同时拉伸扭簧7，并带动毛刷51111将落于限位罩5底部的铁屑以及铁片推向电磁铁43，在不完全斜齿轮61与从动斜齿轮62分离时，扭簧7复位并带动转动杆511转动复位，且在加工过程中上述过程不断地重复，减少堆积于限位罩5靠近固定圆盘121的端部，使得铁屑以及铁片顺畅地进入限位罩5内并被吸附于电磁铁43上，有利于提升铁屑以及铁片的收集效果。
42.本技术实施例一种轴承生产装置的实施原理为：在对轴承外圈进行外圈储油槽开设时，轴承外圈固定于固定圆盘121上，第三电机132带动螺纹杆131高速转动，同时第一电机111带动固定圆盘121反向转动，第一合金刀头22即可对轴承外圈的内周壁进行铣削，同传动块31在离心力的作用力下沿螺纹圆盘21的径向移动，且朝向远离螺纹圆盘21的轴线方向移动，并推动传动杆32的两端发生转动，进而带动推板2111发生转动，直至推板2111的端部抵紧于轴承外圈的内周壁，由于螺纹圆盘21始终处于高速转动中，以此推板2111持续抵紧于轴承外圈的内周壁，且推板2111持续抵接于外圈储油槽的底壁，使得外圈储油槽内的铁屑以及铁片被铲至推板2111上，减少第一合金刀头22与外圈储油槽之间的铁屑以及铁片，使得第一合金刀头22平稳地铣削轴承外圈，可以降低外圈储油槽内壁产生划痕的风险，有利于提升轴承外圈开设的外圈储油槽内壁的平整度；同时螺纹杆131带动螺旋扇叶1311高速转动，螺旋扇叶1311产生的气流推动铁屑以及铁片朝向第一支撑板112移动，并通过电磁铁43对铁屑以及铁片进行收集，且通过不完全斜齿轮61与从动斜齿轮62的啮合，使得转动杆511发生间歇转动，同时拉伸第二弹性件，并带动毛刷51111将落于限位罩5底部的铁屑以及铁片推向电磁铁43，在不完全斜齿轮61与从动斜齿轮62分离时，第二弹性件复位并带动转动杆511转动复位，减少堆积于限位罩5靠近固定圆盘121的端部，使得铁屑以及铁片顺畅地进入限位罩5内并被吸附于电磁铁43上，以此限制铁屑以及铁片的四处扩散，可以保持工作车间的整洁度。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。