一种装配式建筑用便于模具退模装置的制作方法

1.本发明涉及装配式建筑技术领域，具体为一种装配式建筑用便于模具退模装置。


背景技术：

2.装配式建筑由预制部品部件在工地装配而成的建筑，称为装配式建筑，按预制构件的形式和施工方法分为砌块建筑、板材建筑、盒式建筑、骨架板材建筑及升板升层建筑等五种类型，随着现代工业技术的发展，建造房屋可以像机器生产那样，成批成套地制造，只要把预制好的房屋构件，运到工地装配起来就成了，装配式建筑中现场大量的装配作业，比原始现浇作业大大减少，但是现有的装配式建筑需要通过预制部品模具将预制部品进行预制成型，但是预制部品成型后预制部品模具与预制部品紧密连接，从而造成员工通过敲击的方式将预制部品与模具分离，但是敲击过程中容易造成预制部品模具发生弯曲变形从而造成预制部品整体外观不是处于同一水平线，依次造成预制部品报废和无法使用的情况，并且现有的预制部品模具均放置于地面上从而造成员工需要蹬于地面上弯腰将钢筋放置于预制部品模具内部，从而造成员工长时间弯腰作业不仅整体工作效率低下还容易造成员工腰肌劳损和椎间盘突出的情况，影响员工的正常身心健康，同时整体预制部品模具安装于室内，从而造成预制部品干燥时间周期长和干燥效率低下的情况。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种装配式建筑用便于模具退模装置，以解决上述背景技术中提出通过的员工通过敲击的方式将预制部品与模具分离，但是敲击过程中容易造成预制部品模具发生弯曲变形从而造成预制部品整体外观不是处于同一水平线，依次造成预制部品报废和无法使用的情况，并且现有的预制部品模具均放置于地面上从而造成员工需要蹬于地面上弯腰将钢筋放置于预制部品模具内部，从而造成员工长时间弯腰作业不仅整体工作效率低下还容易造成员工腰肌劳损和椎间盘突出的情况，影响员工的正常身心健康，同时整体预制部品模具安装于室内，从而造成预制部品干燥时间周期长和干燥效率低下的情况的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种装配式建筑用便于模具退模装置，包括安装台、承重板、竖向退模装置、横向退模装置、通框、旋转电机和防粘板，所述安装台底部贯穿开设有安装槽，且安装台底部焊接固定有连接块，所述承重板顶端与液压缸底部固定连接，且承重板底部与承重弹簧顶端固定连接，所述承重弹簧底部与安装板顶端固定连接，所述安装板底部通过安装柱固定有活动轮，所述液压缸输出端与连接块底部固定连接，且液压缸通过电线与控制器电性连接，所述通框顶端开设有卡槽，所述旋转电机输出端固定有旋转风叶，且旋转电机底部通过六角螺栓固定于通框内部，所述通框通过卡槽卡合竖向退模装置和横向退模装置固定于安装台下方，所述旋转电机通过电线与控制器电性连接，所述防粘板活动铺设于安装台顶端；
5.竖向退模装置，用于模具竖向退模的所述竖向退模装置安装于安装台底部；
6.横向退模装置，用于模具横向退模的所述横向退模装置安装于竖向退模装置两侧。
7.优选的，所述竖向退模装置包括有竖向钢模、第一通孔、第一承重丝块、第一退模框、第一退模丝杆和第一退模电机，所述竖向钢模贯穿开设有第一通孔，且竖向钢模底部与第一承重丝块顶端焊接固定，所述第一退模框顶端包裹安装槽，且第一退模框通过固定螺栓固定于安装台底部，所述第一退模丝杆右侧贯穿第一退模框左侧顶端外壁和第一承重丝块延伸于第一退模框内部，且第一退模丝杆右侧与第一退模框内部右侧旋转连接，所述第一退模丝杆左侧与第一退模电机输出端固定连接，所述第一退模电机通过六角螺栓固定于第一退模框左侧，且第一退模电机通过电线与控制器电性连接。
8.优选的，所述横向退模装置包括有横向钢模、第二通孔、第二承重丝块、第二退模框、第二退模丝杆和第二退模电机，所述横向钢模贯穿开设有第二通孔，且横向钢模底部与第二承重丝块顶端焊接固定，所述第二退模框顶端包裹安装槽，且第二退模框通过固定螺栓固定于第一退模框两侧，所述第二退模丝杆右侧贯穿第二退模框左侧顶端外壁和第二承重丝块延伸于第二退模框内部，且第二退模丝杆右侧与第二退模框内部右侧旋转连接，所述第二退模丝杆左侧与第二退模电机输出端固定连接，所述第二模电机通过六角螺栓固定于第二退模框左侧，且第二退模电机通过电线与控制器电性连接。
9.优选的，所述液压缸、连接块和安装台构成升降机构，且升降机构升降距离范围为0
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15cm。
10.优选的，所述承重弹簧设置有9个，且承重弹簧均匀的分布于承重板底部。
11.优选的，所述活动轮设置有4个，且活动轮关于安装板中心线对称设置。
12.优选的，所述竖向钢模、第一承重丝块、第一退模丝杆和第一退模电机构成竖向移动机构，且竖向移动机构移动距离范围为0
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300cm。
13.优选的，所述横向钢模、第二承重丝块、第二退模丝杆和第二退模电机构成横向移动机构，且横向移动机构移动距离范围为0
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280cm。
14.优选的，所述第二退模框与第一退模框连接形状呈“十”字形。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该装配式建筑用便于模具退模装置，
16.(1)设置有竖向退模装置和横向退模装置，通过第一退模电机带动竖向钢模反向运动和第二退模电机带动横向钢模向反运动从而起到对预制部品进行退模处理，这样不仅避免预制部品成型后员工需要采用敲击的方式对预制部品进行退模处理，同时还提高整体预制部品退模效率和速度，依次避免保证预制部品模具不会因为敲击而发生弯曲变形情况从而造成预制部品整体外观不是处于同一水平线，增加预制部品报废和无法使用的情况，并且通过第一退模电机和第二退模电机分别带动竖向钢模和横向钢模相对运动和反向运动从而改变整体预制部品规格大小，方便对不同规格的预制部品进行浇筑处理，依次避免浇筑不同的预制部品需要多种不同的预制部品模具进行浇筑处理，这样不仅减少预制部品模具采购成本还提高整体预制部品模具的使用效率；
17.(2)设置有液压缸，通过控制器启动液压缸从而改变整体安装台的高度，这样不仅方便不同身高的员工进行钢筋放置处理，还避免员工放置钢筋过程中需要蹬于地面上长时间操作，这样不仅影响整体工作效率还造成员工长时间蹬于工作容易造成员工出现腰肌劳损和椎间盘突出的情况，影响员工的正常身心健康；
18.(3)设置有活动轮，通过推动安装台从而带动活动轮运动将整体预制部品模具移动于户外进行预制部品干燥处理，这样不仅避免整体预制部品模具长时间固定于同一位置从而造成预制部品浇筑后整体干燥周期长和干燥效率低下的情况，同时也是通过外部的风干和阳光照射，从而缩短预制部品干燥周期提高预制部品模具干燥效率，依次提高预制部品生产效率；
19.(4)设置有旋转电机，通过旋转电机工作过程中带动旋转风叶运动从而将外部的气流通过通框和安装槽吹向安装台底部上方，从而保证预制部品浇筑后整体底部可以快速干燥，从而提高整体预制部品干燥效率和生产效率；
20.(5)设置有防粘板，通过防粘板将浇筑后预制部品与安装台顶端进行隔离，从而避免预制部品干燥后底部与安装台顶端固定连接，从而造成需要通过辅助工具将预制部品与安装台顶端分离，这样不仅增加工作时间消耗还容易造成安装台顶端出现损坏的情况，依次造成安装台顶端出现凹凸不平情况，影响整体预制部品成型后的平整度和美观性，并且通过防粘板将浇筑过程中的预制部品与安装槽进行隔离，避免泥水通过安装槽渗透于第一退模框和第二退模框内部造成泥水与第一退模丝杆和第二退模丝杆附着，影响第一退模丝杆和第二退模丝杆改变竖向钢模和横向钢模之间的距离；
21.(6)设置有承重弹簧，通过承重弹簧保证整体预制部品模具移动过程中活动轮产生的震动不会直接传递于安装台上，从而造成安装台上浇筑后的预制部品因为震动而出现裂纹情况，从而影响整体预制部品成型效果，依次通过承重弹簧对预制部品模具底部起到弹性支撑效果，从而避免预制部品模具浇筑后整体重量全部落于活动轮上，从而造成活动轮长时间受力挤压而发生挤压变形和挤压损坏的情况，依次增加活动轮的更换成本。
附图说明
22.图1为本发明正视剖面结构示意图；
23.图2为本发明安装台俯视结构示意图；
24.图3为本发明安装台俯视剖面结构示意图；
25.图4为本发明通框俯视结构示意图；
26.图5为本发明竖向退模装置结构示意图；
27.图6为本发明横向退模装置结构示意图；
28.图7为本发明防粘板结构示意图。
29.图中：1、安装台，2、安装槽，3、连接块，4、承重板，5、液压缸，6、承重弹簧，7、安装板，8、活动轮，9、竖向退模装置，901、竖向钢模，902、第一通孔，903、第一承重丝块，904、第一退模框，905、第一退模丝杆，906、第一退模电机，10、横向退模装置，1001、横向钢模，1002、第二通孔，1003、第二承重丝块，1004、第二退模框，1005、第二退模丝杆，1006、第二退模电机，11、通框，12、卡槽，13、旋转电机，14、旋转风叶，15、防粘板。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。
31.请参阅图1
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7，本发明提供一种技术方案：一种装配式建筑用便于模具退模装置，如图1、图2、图3、图4和图7所示，安装台1底部贯穿开设有安装槽2，且安装台1底部焊接固定有连接块3，承重板4顶端与液压缸5底部固定连接，且承重板4底部与承重弹簧6顶端固定连接，承重弹簧6底部与安装板7顶端固定连接，安装板7底部通过安装柱固定有活动轮8，活动轮8设置有4个，且活动轮8关于安装板7中心线对称设置，通过活动轮8运动将整体预制部品模具移动于户外进行预制部品干燥处理，这样不仅避免整体预制部品模具长时间固定于同一位置从而造成预制部品浇筑后整体干燥周期长和干燥效率低下的情况，同时也是通过外部的风干和阳光照射，从而缩短预制部品干燥周期提高预制部品模具干燥效率，依次提高预制部品生产效率，并且整体活动轮8设置有4个是保持整体预制部品模具移动移动过程中的稳定性和平衡性，液压缸5输出端与连接块3底部固定连接，且液压缸5通过电线与控制器电性连接，液压缸5、连接块3和安装台1构成升降机构，且升降机构升降距离范围为0
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15cm，通过液压缸5从而改变整体安装台1的高度，这样不仅方便不同身高的员工进行钢筋放置处理，还避免员工放置钢筋过程中需要蹬于地面上长时间操作，这样不仅影响整体工作效率还造成员工长时间蹬于工作容易造成员工出现腰肌劳损和椎间盘突出的情况，影响员工的正常身心健康，并且整体升降机构最大上升距离为15cm，当处于最大上升距离时此时液压缸5输出端达到最大上升距离高度和最大应力度，如果超出整体升降机构最大上升距离就造成液压缸5输出端出现应力过大从而发生完全变形情况，依次造成整体液压缸5无法正常使用，通框11顶端开设有卡槽12，旋转电机13输出端固定有旋转风叶14，且旋转电机13底部通过六角螺栓固定于通框11内部，通框11通过卡槽12卡合竖向退模装置9和横向退模装置10固定于安装台1下方，旋转电机13通过电线与控制器电性连接，防粘板15活动铺设于安装台1顶端。
32.如图5所示，用于模具竖向退模的竖向退模装置9安装于安装台1底部，且竖向退模装置9包括有竖向钢模901、第一通孔902、第一承重丝块903、第一退模框904、第一退模丝杆905和第一退模电机906，竖向钢模901贯穿开设有第一通孔902，且竖向钢模901底部与第一承重丝块903顶端焊接固定，第一退模框904顶端包裹安装槽2，且第一退模框904通过固定螺栓固定于安装台1底部，第一退模丝杆905右侧贯穿第一退模框904左侧顶端外壁和第一承重丝块903延伸于第一退模框904内部，且第一退模丝杆905右侧与第一退模框904内部右侧旋转连接，第一退模丝杆905左侧与第一退模电机906输出端固定连接，第一退模电机906通过六角螺栓固定于第一退模框904左侧，且第一退模电机906通过电线与控制器电性连接，竖向钢模901、第一承重丝块903、第一退模丝杆905和第一退模电机906构成竖向移动机构，且竖向移动机构移动距离范围为0
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300cm，通过第一退模电机906带动竖向钢模901反向运动从而起到对预制部品进行退模处理，这样不仅避免预制部品成型后员工需要采用敲击的方式对预制部品进行退模处理，同时还提高整体预制部品退模效率和速度，并且整体竖向移动机构移动距离最大移动范围为300cm，同时最大移动距离为整体安装台1竖向长度，依次当整体竖向移动机构达到最小移动距离时此时第一承重丝块903相对接触。
33.如图6所示，用于模具横向退模的横向退模装置10安装于竖向退模装置9两侧，且横向退模装置10包括有横向钢模1001、第二通孔1002、第二承重丝块1003、第二退模框1004、第二退模丝杆1005和第二退模电机1006，横向钢模1001贯穿开设有第二通孔1002，且
横向钢模1001底部与第二承重丝块1003顶端焊接固定，第二退模框1004顶端包裹安装槽2，且第二退模框1004通过固定螺栓固定于第一退模框901两侧，第二退模框1004与第一退模框904连接形状呈“十”字形，这样是方便与安装槽2形状相匹配，从而方便将第二退模框1004与第一退模框904通过安装槽2固定于安装台1正下方，依次方便横向钢模1001与竖向钢模901于安装台1顶端移动，并且第二退模框1004与第一退模框904连接形状呈“十”字形，这样不仅体现二者之间连接的简单性和对称性，还体现二者之间连接的美观性和实用性，第二退模丝杆1005右侧贯穿第二退模框1004左侧顶端外壁和第二承重丝块1003延伸于第二退模框1004内部，且第二退模丝杆1005右侧与第二退模框1004内部右侧旋转连接，第二退模丝杆1005左侧与第二退模电机1006输出端固定连接，第二模电机1006通过六角螺栓固定于第二退模框1004左侧，且第二退模电机1006通过电线与控制器电性连接，横向钢模1001、第二承重丝块1003、第二退模丝杆1005和第二退模电机1006构成横向移动机构，且横向移动机构移动距离范围为0
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280cm，通过第二退模电机1006带动横向钢模1001向反运动从而起到对预制部品进行退模处理，并且通过第二退模电机1006改变横向钢模1001反向运动从而改变整体预制部品规格大小，方便对不同规格的预制部品进行浇筑处理，并且整体横向移动机构最大横向移动距离为280cm，同时整体最大横向移动距离为整体安装台1横向长度，依次当整体横向移动机构达到最小移动距离时此时横向钢模1001与竖向钢模901接触，从而方便浇筑体积过小的预制部品。
34.工作原理：在使用装配式建筑用便于模具退模装置，先手动通过控制启动第一退模电机906，第一退模电机906带动第一退模丝杆905运动，第一退模丝杆905带动第一承重丝块903向第一退模框904反向运动，并且第一承重丝块903带动竖向钢模901同向运动，当竖向钢模901移动于相应距离时通过控制器停止第一退模电机906工作，同时再次通过控制器启动第二退模电机1006，第二退模电机1006工作过程中带动第二退模丝杆1005运动，第二退模丝杆1005带动第二承重丝块1003向第二退模框1004左侧运动，并且第二承重丝块1003带动横向钢模1001同向运动，当横向钢模1001两侧与竖向钢模901两侧接触时此时再次通过控制器停止第二退模电机1006工作，依次通过控制器启动液压缸5，液压缸5工作过程中带动连接块3向上运动，连接块3带动安装台1同向运动，安装台1带动通框11同向运动，当安装台1向上运动过程中，由于安装台1整体重力向下，此时液压缸5底部带动承重板4向下运动，承重板4向下运动过程中挤压承重弹簧6，此时承重弹簧6受力挤压变形，同时承重弹簧6底部挤压安装板7顶端，当整体安装台1移动于一定高度时此时再次通过控制器停止液压缸5工作，接着手动将防粘板15铺设于安装槽2顶端，当防粘板15铺设完毕后，再次手动将钢筋贯穿第一通孔902，并且再次手动将钢筋贯穿第二通孔1002，当钢筋贯穿完毕后再次手动通过铁丝将钢筋之间固定，接着通过浇筑设备将预制部品原材浇筑于防粘板15顶端，当预制部品原材与竖向钢模901和横向钢模1001顶端处于同一水平线时停止浇筑，并且预制部品原材浇筑过程中因为自身重量带动安装台1向下运动，安装台1向下运动过程中带动液压缸5同向运动，液压缸5底部带动承重板4向下运动，承重板4向下运动过程中挤压承重弹簧6，此时承重弹簧6受力挤压变形，同时承重弹簧6底部挤压安装板7顶端，接着通过控制器启动旋转电机13，旋转电机13工作过程中带动旋转风叶14运动，旋转风叶14运动过程中将外部的冷空气通过通框11输送于防粘板15底部，方便预制部品原材快速干燥，当预制部品原材干燥于半成品时此时手动握住安装台1施加一定的推力，此时安装台1带动液压缸5
运动，液压缸5带动承重板4运动，承重板4运动过程中带动承重弹簧6运动，承重弹簧6带动安装板7运动，安装板7运动过程中带动活动轮8运动，活动轮8运动过程中产生的震动通过整体重量和承重弹簧6进行相对抵消，当整体设备移动于相应位置时手动向安装台1施加一定的拉力，此时活动轮8停止运动，当预制部品成型后再次手动握住安装台1施加一定的推力，此时安装台1带动液压缸5运动，液压缸5带动承重板4运动，承重板4运动过程中带动承重弹簧6运动，承重弹簧6带动安装板7运动，安装板7运动过程中带动活动轮8运动，当整体设备移动于相应位置时手动向安装台1施加一定的拉力，此时活动轮8停止运动，接着通过控制器停止旋转电机13工作，并且再次通过控制器启动一退模电机906，第一退模电机906带动第一退模丝杆905运动，第一退模丝杆905带动第一承重丝块903向第一退模框904反向运动，并且第一承重丝块903带动竖向钢模901同向运动，当竖向钢模901移动过程中第一通孔902与预制部品顶端和底部钢筋分离时通过控制器停止第一退模电机906工作，同时再次通过控制器启动第二退模电机1006，第二退模电机1006工作过程中带动第二退模丝杆1005运动，第二退模丝杆1005带动第二承重丝块1003向第二退模框1004左侧运动，并且第二承重丝块1003带动横向钢模1001同向运动，当横向钢模1001移动过程中第二通孔1002与预制部品两侧钢筋分离时，再次通过控制器停止第二退模电机1006工作，接着通过辅助设备将成品好的预制部品吊装于放置位置，当预制部品吊装完毕后此时承重弹簧6不受预制部品重力进行弹性恢复，承重弹簧6带动承重板4底部向上运动，承重板4向上运动过程中带动液压缸5同向运动，液压缸5向上运动过程中带动连接块3向上运动，连接块3带动安装台1同向运动，当承重弹簧6弹性恢复完毕后整体设备停止运动，当还需要对预制部品浇筑时重复以上步骤和工序，当需要浇筑规格较小的预制部品时通过第一退模电机906和第二退模电机1006相对运动进行调节预制部品规格大小，当预制部品规格调节完毕后重新更换相匹配的防粘板15进行浇筑处理，并且重复以上步骤和工序既可，这就完成整个操作，且本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
35.术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
36.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。