智能同相分离机多点式液压装置的制作方法

1.本实用新型属于智能同相分离机技术领域，具体涉及智能同相分离机多点式液压装置。


背景技术：

2.液压是机械行业、机电行业的一个名词，液压可以用动力传动方式成为液压传动，液压也可用作控制方式称为液压控制，液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能来传递动力，液压控制是以有压力液体作为控制信号传递方式的控制，用液压技术构成的控制系统称为液压控制系统，液压控制通常包括液压开环控制和液压闭环控制，液压闭环控制也就是液压伺服控制，它构成液压伺服系统，通常包括电气液压伺服系统(电液伺服系统)和机械液压伺服系统(机液伺服系统，或机液伺服机构)等。
3.钛石膏绝大部分采用渣场堆存方式处置，综合利用率低，大量的钛石膏排放严重制约了我国钛白粉行业的健康发展，钛石膏的大量堆存不仅占用大量耕地，还会对土壤、水源等带来巨大污染风险，在所有己被工业化采用的“钛石膏压滤机”中，“钛石膏智能同相分离系统”综合成本最低、效果最好，普通板框压滤设备压出的钛石膏滤饼含水率高，无法实现资源化利用，通过智能同相分离机处置后钛石膏滤饼含水率低，可直接作为水泥缓凝剂进行使用，不产生二次污染，保护环境，商用化的超高压压滤机因各部件及结构的原因无法达到理想的超高压力，市面上现有的同相分离机多点式液压装置，不具备较好的稳定性。


技术实现要素：

4.为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了智能同相分离机多点式液压装置，解决了不具备较好的稳定性的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：智能同相分离机多点式液压装置，包括油缸本体，所述油缸本体的一端开设有安装定位槽，所述安装定位槽的内部设置有导向圈，所述导向圈的内部设置有油缸活塞杆，所述油缸活塞杆的内部设置有限位杆，所述油缸活塞杆的一端设置有第一受压平衡板，所述第一受压平衡板的内部设置有第二受压平衡板，所述油缸本体的内部设置有油缸，所述油缸的一端设置有排压管，所述油缸的内部设置有推动板。
6.优选的，所述安装定位槽等间距均匀分布在油缸本体的一端，且安装定位槽与油缸相通。
7.优选的，所述油缸本体与导向圈的内部均开设有安装固定孔，所述安装固定孔的内部设置有固定螺栓。
8.优选的，所述油缸活塞杆的内部设置有内杆，所述油缸活塞杆与内杆活动套接。
9.优选的，所述排压管的一侧开设有滑槽，所述滑槽的内部设置有滑块，且滑块与推动板固定连接。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
11.该智能同相分离机多点式液压装置，当第二受压平衡板受到向内的挤压力时，支撑第二受压平衡板的油缸活塞杆向内移动，限位杆推动推动板向内部移动，因为油缸本体内部油缸与排压管是相互通的，所以支撑第一受压平衡板的油缸活塞杆会向外移动，因此，在对滤饼进行高压挤压时，挤压压力越大，滤板的密封性就越强，利用了液体受力的作用与反作用原理，设计成多点式液压缸，由许多小的油缸活塞杆组成，使受压均匀可靠，保证在超高压下也能稳定工作。
附图说明
12.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
13.图1为本实用新型的立体结构图；
14.图2为本实用新型油缸本体的立体结构图；
15.图3为本实用新型第一受压平衡板的立体结构图；
16.图4为本实用新型第二受压平衡板的立体结构图；
17.图5为本实用新型限位杆的立体结构图；
18.图6为本实用新型导向圈的立体结构图；
19.图7为本实用新型油缸活塞杆的立体结构图；
20.图8为本实用新型油缸本体的主剖视图。
21.图中：1油缸本体；2第一受压平衡板；3第二受压平衡板；4限位杆；5导向圈；6油缸活塞杆；7安装定位槽；8安装固定孔；9内杆；10油缸；11推动板；12滑槽；13滑块；14排压管。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1
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8，本实用新型提供以下技术方案：智能同相分离机多点式液压装置，包括油缸本体1，油缸本体1的一端开设有安装定位槽7，安装定位槽7的内部设置有导向圈5，方便于对油缸活塞杆6进行连接固定，导向圈5的内部设置有油缸活塞杆6，油缸活塞杆6的内部设置有限位杆4，能够推动推动板11进行移动，油缸活塞杆6的一端设置有第一受压平衡板2，第一受压平衡板2的内部设置有第二受压平衡板3，油缸本体1的内部设置有油缸10，油缸10的一端设置有排压管14，油缸10的内部设置有推动板11，方便于移动，改变油缸10内部的压强。
24.具体的，安装定位槽7等间距均匀分布在油缸本体1的一端，且安装定位槽7与油缸10相通安装定位槽7，方便于对导向圈5进行安装，进而方便于油缸活塞杆6能够推动油缸10内部的推动板11进行移动。
25.具体的，油缸本体1与导向圈5的内部均开设有安装固定孔8，安装固定孔8的内部设置有固定螺栓，固定螺栓与安装固定孔8相匹配，通过螺栓贯穿于安装固定孔8的内部，从而对导向圈5与油缸本体1之间进行连接，完成导向圈5的安装固定，结构简单便捷。
26.具体的，油缸活塞杆6的内部设置有内杆9，油缸活塞杆6与内杆9活动套接，内杆9能够在油缸活塞杆6的内部活动连接，内杆9与限位杆4固定连接，当第二受压平衡板3受力带动内杆9移动，内杆9向油缸活塞杆6的内部移动时，限位杆4推动推动板11进行移动。
27.具体的，排压管14的一侧开设有滑槽12，滑槽12的内部设置有滑块13，且滑块13与推动板11固定连接，通过滑块13在滑槽12的内部滑动，减少了滑块13移动时的摩擦力，另一方面，滑块13对推动板11进行限制，确保了推动板11的运动轨迹不会发生偏移，增加了推动板11移动时的稳定性。
28.本实用新型的工作原理及使用流程：本实用新型安装好过后，通过设置的导向圈5、安装定位槽7、安装固定孔8方便于对油缸活塞杆6进行安装，通过设置的第二受压平衡板3、限位杆4、油缸活塞杆6、内杆9方便于推动推动板11移动，通过设置的推动板11、滑槽12、滑块13方便于改变油缸10内部的压强。
29.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.智能同相分离机多点式液压装置，包括油缸本体(1)，其特征在于：所述油缸本体(1)的一端开设有安装定位槽(7)，所述安装定位槽(7)的内部设置有导向圈(5)，所述导向圈(5)的内部设置有油缸活塞杆(6)，所述油缸活塞杆(6)的内部设置有限位杆(4)，所述油缸活塞杆(6)的一端设置有第一受压平衡板(2)，所述第一受压平衡板(2)的内部设置有第二受压平衡板(3)，所述油缸本体(1)的内部设置有油缸(10)，所述油缸(10)的一端设置有排压管(14)，所述油缸(10)的内部设置有推动板(11)。2.根据权利要求1所述的智能同相分离机多点式液压装置，其特征在于：所述安装定位槽(7)等间距均匀分布在油缸本体(1)的一端，且安装定位槽(7)与油缸(10)相通。3.根据权利要求1所述的智能同相分离机多点式液压装置，其特征在于：所述油缸本体(1)与导向圈(5)的内部均开设有安装固定孔(8)，所述安装固定孔(8)的内部设置有固定螺栓。4.根据权利要求1所述的智能同相分离机多点式液压装置，其特征在于：所述油缸活塞杆(6)的内部设置有内杆(9)，所述油缸活塞杆(6)与内杆(9)活动套接。5.根据权利要求1所述的智能同相分离机多点式液压装置，其特征在于：所述排压管(14)的一侧开设有滑槽(12)，所述滑槽(12)的内部设置有滑块(13)，且滑块(13)与推动板(11)固定连接。

技术总结
本实用新型属于智能同相分离机技术领域，尤其为智能同相分离机多点式液压装置，包括油缸本体，所述油缸本体的一端开设有安装定位槽，所述安装定位槽的内部设置有导向圈，所述导向圈的内部设置有油缸活塞杆。该智能同相分离机多点式液压装置，当第二受压平衡板受到向内的挤压力时，支撑第二受压平衡板的油缸活塞杆向内移动，限位杆推动推动板向内部移动，因为油缸本体内部油缸与排压管是相互通的，所以支撑第一受压平衡板的油缸活塞杆会向外移动，因此，在对滤饼进行高压挤压时，挤压压力越大，滤板的密封性就越强，利用了液体受力的作用与反作用原理，设计成多点式液压缸，由许多小的油缸活塞杆组成，使受压均匀可靠，保证在超高压下也能稳定工作。压下也能稳定工作。压下也能稳定工作。


技术研发人员：刘芬波 沈正植 赵基哲 邵中平
受保护的技术使用者：国合机械装备制造江苏有限公司
技术研发日：2020.11.02
技术公布日：2021/10/23