一种强效密封的液压油缸的制作方法

1.本发明涉及液压油缸技术领域，具体为一种强效密封的液压油缸。


背景技术：

2.液压油缸是在机械领域广泛应用的重要部件，由缸筒、缸座、活塞、活塞杆、保护罩构成，保护罩套在缸筒的外侧，在保护罩的前口沿内侧设防尘圈，保护罩的后端固定在活塞杆的上端，防尘圈用来阻挡外界灰尘，防尘圈的防尘作用是通过防尘圈的弹力使防尘圏与缸筒紧密结合而实现的，活塞杆在往复运动中，保护罩也往复运动，防尘圈就对附着在缸筒外表面的灰尘、水膜等进行刮挤，将灰尘、水等污物进行阻挡，现有的液压油缸在长期的使用中，一些微小的颗粒会损坏防尘圈的密封效果，进入保护罩内，附着在活塞杆上，在外界环境比较恶劣的情况下，可使活塞杆拉毛，过度磨损、变形、漏油，活塞杆定位、导向性能降低的情况，并且现有的液压油缸没有设置散热结构，高频使用时需要进行停用降温处理，这样不仅降低工作效率还增加工作周期的情况。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种强效密封的液压油缸，以解决上述背景技术中提出通过的现有的液压油缸在长期的使用中，一些微小的颗粒会损坏防尘圈的密封效果，进入保护罩内，附着在活塞杆上，在外界环境比较恶劣的情况下，可使活塞杆拉毛，过度磨损、变形、漏油，活塞杆定位、导向性能降低的情况，并且现有的液压油缸没有设置散热结构，高频使用时需要进行停用降温处理，这样不仅降低工作效率还增加工作周期的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种强效密封的液压油缸，包括缸筒、活塞、缓冲套、缸盖和，所述缸筒表面下方开设有冷却腔，且缸筒顶端左侧贯穿开设有进油道，同时缸筒顶端右侧贯穿开设有出油道，所述冷却腔左侧下方旋转安装有进水阀，且冷却腔右侧下方旋转安装有出水阀，所述进油道顶端旋转安装有进油阀，所述出油道顶端旋转有出油阀，所述缸筒左侧固定有第一固定耳，所述活塞右侧上方安装有防污环，所述防污环下方安装有抗磨环，所述抗磨环下方安装有活塞主密封圈，所述活塞贯穿活塞杆安装于活塞杆下方，所述缓冲套贯穿活塞杆，且缓冲套安装于活塞上方，所述活塞杆底部贯穿缸筒右侧延伸于缸筒内部，所述缸盖内壁右侧开设有第一安装槽，所述第一安装槽左侧开设有第二安装槽，所述第二安装槽左侧开设有第三安装槽，所述第三安装槽内部安装有缓冲环，所述第二安装槽内部安装有活塞杆主密封圈，所述第一安装槽内部安装有防尘圈，所述缸盖贯穿活塞杆右侧，且缸盖通过六角螺栓与缸筒右侧固定密封连接，所述活塞杆右侧固定有第二固定耳；
5.用于去除活塞杆表面灰尘和固体颗粒的所述刮尘装置安装于缸盖右侧。
6.优选的，所述刮尘装置包括有安装块、通槽、通孔、固定件、刮板、卡槽、第一橡胶垫、安装环和第二橡胶垫，所述安装块贯穿开设有通槽，所述通槽内部下方贯穿开设有通
孔，且安装槽内部与固定件顶端固定连接，所述刮板底部开设有卡槽，所述卡槽内部镶嵌固定有第一橡胶垫，所述刮板顶端与固定件底部下方固定连接，所述安装环内部镶嵌固定有第二橡胶垫，所述安装环四周与固定件底部相切固定连接，所述安装块贯穿活塞杆右侧，且安装块通过六角螺栓固定于缸盖右侧。
7.优选的，所述冷却腔形状呈螺旋形。
8.优选的，所述第一安装槽设置有2个，且第一安装槽安装开设距离范围为0.4
‑
0.8mm。
9.优选的，所述通孔直径距离范围为0.3
‑
0.5mm。
10.优选的，所述固定件设置有4个，且固定件关于通槽中心线对称设置。
11.优选的，所述刮板与固定件之间的连接角度范围为0
‑
15
°
。
12.优选的，所述刮板设置有6个，且刮板关于通槽中心线对称设置。
13.优选的，所述安装环与刮板之间的安装距离范围为0.5
‑
1cm。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该强效密封的液压油缸，
15.(1)设置有刮尘装置，通过活塞杆与第一橡胶垫和第二橡胶垫相对运动过程中通过第一橡胶垫和第二橡胶垫对活塞杆表面附着的灰尘和固体颗粒进行刮料处理，从而避免活塞杆表面附着的灰尘和固体颗粒随着活塞杆长期使用过程中对会损坏防尘圈的密封效果，从而使外界环境比较恶劣的情况下，可使活塞杆拉毛，过度磨损、变形、漏油，活塞杆定位、导向性能降低的情况，通过活塞杆与第二橡胶垫相对运动过程中进行刮料处理，同时刮落的灰尘和固体颗粒通过通孔落于安装块底部下方，从而避免灰尘和固体颗粒堆积于通槽内部造成活塞杆使用时间长依次出现上述的情况；
16.(2)设置有多个活塞杆主密封圈，通过多个活塞杆主密封圈依次对活塞杆进行多层密封处理，从而避免单个活塞杆主密封圈使用时间长出现变形和损坏的情况，依次造成缸盖内部出现漏油的情况，从而使活塞杆运动过程中出现导向性能低的情况；
17.(3)设置有多个防尘圈，通过设置多个防尘圈从而活塞杆输出端进行多层防尘处理，从而避免刮尘装置使用一定时间后出现刮料性能降低的情况，依次造成活塞杆表面附着的灰尘和固体颗粒对单个的防尘圈进行损坏处理，同样降低防尘圈密封效果，通过设置多个防尘圈从而避免单个防尘圈损坏时其它防尘圈同样起到防尘和密封效果；
18.(4)设置有冷却腔，通过外部循环冷却系统分别与进水阀和出水阀进行旋转连接处理，从而使循环冷却水进入冷却腔内部对缸筒进行冷却处理，从而避免现有的液压油缸没有设置散热结构，高频使用时需要进行停用降温处理，这样不仅降低工作效率还增加工作周期的情况。
附图说明
19.图1为本发明缸筒表面剖视结构示意图；
20.图2为本发明正视剖面结构示意图；
21.图3为本发明图2中a处放大结构示意图；
22.图4为本发明图2中b处放大结构示意图；
23.图5为本发明刮尘装置结构示意图；
24.图6为本发明安装块和刮板正视外观结构示意图。
25.图中：1、缸筒，2、冷却腔，3、进油道，4、出油道，5、进水阀，6、出水阀，7、进油阀，8、出油阀，9、第一固定耳，10、活塞，11、防污环，12、抗磨环，13、活塞主密封圈，14、活塞杆，15、缓冲套，16、缸盖，17、第一安装槽，18、第二安装槽，19、第三安装槽，20、缓冲环，21、活塞杆主密封圈，22、防尘圈，23、刮尘装置，2301、安装块，2302、通槽，2303、通孔，2304、固定件，2305、刮板，2306、卡槽，2307、第一橡胶垫，2308、安装环，2309、第二橡胶垫，24、第二固定耳。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.请参阅图1
‑
6，本发明提供一种技术方案：一种强效密封的液压油缸，如图1、图2、图3和图4所示，缸筒1表面下方开设有冷却腔2，冷却腔2形状呈螺旋形，通过冷却腔2形状呈螺旋形从而使冷却腔2均匀的分布于缸筒1表面下方，并且通过冷却腔2形状呈螺旋形从而延长冷却水通过时间和速度，依次方便冷却水对缸筒1进行全面冷却处理，并且通过冷却腔2形状呈螺旋形从而体现冷却腔2加工过程中的科技性、效果性和实用性，且缸筒1顶端左侧贯穿开设有进油道3，同时缸筒1顶端右侧贯穿开设有出油道4，冷却腔2左侧下方旋转安装有进水阀5，且冷却腔2右侧下方旋转安装有出水阀6，进油道3顶端旋转安装有进油阀7，出油道4顶端旋转有出油阀8，缸筒1左侧固定有第一固定耳9，活塞10右侧上方安装有防污环11，防污环11下方安装有抗磨环12，抗磨环12下方安装有活塞主密封圈13，活塞10贯穿活塞杆14安装于活塞杆14下方，缓冲套15贯穿活塞杆14，且缓冲套15安装于活塞10上方，活塞杆14底部贯穿缸筒1右侧延伸于缸筒1内部，缸盖16内壁右侧开设有第一安装槽17，第一安装槽17左侧开设有第二安装槽18，第二安装槽18左侧开设有第三安装槽19，第三安装槽19内部安装有缓冲环20，第二安装槽18内部安装有活塞杆主密封圈21，第一安装槽17内部安装有防尘圈22，防尘圈22设置有2个，且防尘圈22安装距离范围为0.4
‑
0.8mm，通过设置两个防尘圈22从而活塞杆14输出端进行多层防尘处理，从而避免刮尘装置23使用一定时间后出现刮料性能降低的情况，依次造成活塞杆14表面附着的灰尘和固体颗粒对单个的防尘圈22进行损坏处理，同样降低防尘圈22密封效果，并且通过防尘圈22安装距离设置为0.8mm从而避免防尘圈22安装过近，无法体现安装两个防尘圈22的实用性和效果性，缸盖16贯穿活塞杆14右侧，且缸盖16通过六角螺栓与缸筒1右侧固定密封连接，活塞杆14右侧固定有第二固定耳24，通过多个活塞杆主密封圈21依次对活塞杆14进行多层密封处理，从而避免单个活塞杆主密封圈21使用时间长出现变形和损坏的情况，依次造成缸盖16内部出现漏油的情况，从而使活塞杆14运动过程中出现导向性能低的情况。
28.如图5和图6所示，用于去除活塞杆14表面灰尘和固体颗粒的刮尘装置23安装于缸盖16右侧，且刮尘装置23包括有安装块2301、通槽2302、通孔2303、固定件2304、刮板2305、卡槽2306、第一橡胶垫2307、安装环2308和第二橡胶垫2309，安装块2301贯穿开设有通槽2302，通槽2302内部下方贯穿开设有通孔2303，通孔2303直径距离范围为0.3
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0.5mm，如果通孔2303直径开设距离过小就容易造成落于通槽2302内部的灰尘和固体颗粒无法通过通
孔2303落于安装块2301外部，依次造成灰尘和固体颗粒堆积于通槽2302内部，从而使活塞杆14运动过程中表面同样附着有灰尘和固体颗粒随着活塞杆14长期使用过程中对会损坏防尘圈22的密封效果，所以避免这样的情况将通孔2303直径距离设置为0.5mm，且安装槽2302内部与固定件2304顶端固定连接，固定件2304设置有4个，且固定件2304关于通槽2302中心线对称设置，通过固定件2304设置有4个从而将安装环2308稳定的安装于安装槽2302内部，从而避免活塞杆14与第二橡胶垫2309相对运动过程中产生的拉力和摩擦力容易使安装环2308与固定件2304出现脱离的情况，所以避免这样的将固定件2304设置有4个从而将安装环2308受到的拉力和摩擦力进行分散处理，从而保证安装环2308长时间使用后的稳定性和平衡性，刮板2305底部开设有卡槽2306，刮板2305设置有6个，且刮板2305关于通槽2302中心线对称设置，通过刮板2305设置有6个从而使卡槽2306和第一橡胶垫2307将活塞杆14表面四周进行包裹处理，并且通过活塞杆14与第一橡胶垫2307相对运动过程中对活塞杆14表面的灰尘和固体颗粒进行刮料处理，并且刮板2305设置有6个从而根据活塞杆14轴心线计算后进行均匀分布安装处理，从而保证通过刮板2305对活塞杆14进行全面刮料处理，卡槽2306内部镶嵌固定有第一橡胶垫2307，刮板2305顶端与固定件2304底部下方固定连接，刮板2305与固定件2304之间的连接角度范围为0
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15
°
，如果刮板2305与固定件2304之间的连接角度过大就造成第一橡胶垫2307底部与活塞杆14表面无法进行接触处理，同时造成第一橡胶垫2307无法对活塞杆14表面的灰尘和固体颗粒进行刮料处理，所以避免这样的情况将刮板2305与固定件2304之间的连接角度呈15
°
从而使第一橡胶垫2307底部与活塞杆14表面进行接触处理，并且通过活塞杆14与第一橡胶垫2307相对运动过程中通过第一橡胶垫2307对活塞杆14表面的灰尘和固体颗粒进行刮料处理，安装环2308内部镶嵌固定有第二橡胶垫2309，安装环2308四周与固定件2304底部相切固定连接，安装环2308与刮板2305之间的安装距离范围为0.5
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1cm，如果安装环2308与刮板2305安装距离过近就容易造成通过第二橡胶垫2309刮料后的灰尘和固体颗粒无法通过通孔2303落于安装块2301外部，同时造成灰尘和固体颗粒始终落于通槽2302内部右侧，依次造成落于通槽2302内部右侧的灰尘和固体颗粒堆积于通槽2302右侧，从而造成活塞杆14运动过程中再次带动灰尘和固体颗粒附着于活塞杆14表面，依次容易损坏防尘圈22，所以避免这样的情况将安装环2308与刮板2305之间的安装距离设置为1cm，安装块2301贯穿活塞杆14右侧，且安装块2301通过六角螺栓固定于缸盖16右侧。
29.工作原理：在使用强效密封的液压油缸，先手动握住缸筒1施加一定向上的推力，接着通过连接件分别与第一固定耳9和第二固定耳24贯穿固定连接，当缸筒1固定完毕后接着通过管道分别与进油阀7和出油阀8进行连接固定处理，依次通过连接管道分别与进水阀5和出水阀6进行连接固定处理，当整体管道连接完毕后通过控制装置启动液压系统，此时液压系统工作过程中将液压油通过进油阀7输送于进油道3内部，此时液压油通过进油道3进入于缸筒1内部，进入缸筒1内部的液压油推动活塞杆14向缸筒1内部右侧运动，并且活塞杆14右侧运动过程中带动缓冲套15同向运动，同时活塞杆14右侧运动过程中带动活塞10同向运动，活塞10运动过程中带动防污环11、抗磨环12和活塞主密封圈13同向于缸筒1内部右侧运动，并且活塞杆14输出端向右侧运动过程中与缸盖16相对运动，并且活塞杆14输出端向右侧运动过程中分别与第一安装槽17、第二安装槽18、第三安装槽19、缓冲环20、活塞杆主密封圈21和防尘圈22相对运动，并且活塞杆14输出端向右侧运动过程中与安装块2301、
通槽2302、固定件2304、刮板2305、卡槽2306、第一橡胶垫2307、安装环2308和第二橡胶垫2309相对运动，当缓冲套15右侧与缸筒1内部右侧接触时此时液压油通过出油道4和出油阀8流于液压系统内部，当活塞杆14反向运动过程中与以上设备同样相对运动处理，并且活塞杆14反向运动过程中表面附着的灰尘和固体颗粒均通过第一橡胶垫2307和第二橡胶垫2309进行刮料处理，并且通过第二橡胶垫2309刮料后的灰尘和固体颗粒通过通孔2303落于安装块2301底部，当缸筒1使用一定时间后通过控制装置启动冷却循环装置，此时冷却水通过进水阀5进入冷却腔2内部，并且进入冷却腔2内部的冷却水通过出水阀6流入冷却系统内部进行冷却处理既可，这就完成整个操作，且本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
30.术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
31.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。