一种活塞杆和缸筒连接的密封结构的制作方法

1.本实用新型属于活塞杆技术领域，具体为一种活塞杆和缸筒连接的密封结构。


背景技术：

2.活塞与缸筒组成的经典构件在流体机械领域有着非常广泛的运用，该构件通常用来将外部的高压流体引入活塞与缸筒之间，从而使二者产生相对运动，把流体动力转换为机械运动；也可反过来通过迫使缸筒与活塞进行相对运动从而吸入或压出流体介质，把机械动力转换成流体运动。活塞与缸筒之间密封结构的性能决定了上述转换的效率和可靠性，尽管此类密封结构种类繁多，但是在很多场合，其可靠性、耐用性依然有待改善。
3.通常此类密封组合结构件固定在缸筒上，与活塞杆之间产生相对滑动，活塞杆以及密封圈本身的磨损是造成密封效能减低乃至失效的关键因素，同时，活塞杆运动的直线性以及各密封圈相对位置、朝向、对渗透压力的控制等也对密封效能有着重要的影响；因此，针对目前的状况，现需对其进行改进。


技术实现要素：

4.针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种活塞杆和缸筒连接的密封结构，有效的解决了通常此类密封组合结构件固定在缸筒上，与活塞杆之间产生相对滑动，活塞杆以及密封圈本身的磨损是造成密封效能减低乃至失效的关键因素，同时，活塞杆运动的直线性以及各密封圈相对位置、朝向、对渗透压力的控制等也对密封效能有着重要的影响的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种活塞杆和缸筒连接的密封结构，包括活塞杆和壳体，所述活塞杆滑动连接在所述壳体的右侧内腔，所述活塞杆外壁套接有密封环，所述密封环右侧设置有第一自紧式密封圈，且所述密封环左侧设置有第二自紧式密封圈和第三自紧式密封圈，所述第二自紧式密封圈为反向设置，所述密封环内腔开设有泄流道，所述泄流道贯穿所述壳体，所述密封环左右侧分别设置有后导向环和前导向环。
6.优选的，所述壳体内腔开设有液体介质工作腔，所述活塞杆滑动连接在所述液体介质工作腔的内腔，且所述液体介质工作腔内腔壁开设有和所述密封环、第二自紧式密封圈以及第三自紧式密封圈相匹配的台阶面。
7.优选的，所述壳体右侧壁设置有压盖，所述压盖表面贯穿有均匀分布的压紧螺栓。
8.优选的，所述壳体和所述密封环连接处套接有o形密封圈，且所述壳体和所述前导向环连接处套接有o形密封圈。
9.优选的，所述活塞杆右端开设有驱动源接口，所述驱动源接口内腔开设有配合螺纹。
10.优选的，所述活塞杆外壁设置有喷涂陶瓷面，且所述后导向环和所述前导向环的材质均为耐磨耐腐蚀工程塑料。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1、选用镜面陶瓷活塞杆，有效降低了与密封圈和前、后导向环之间摩擦系数，密封圈前后导向环的寿命大幅度延长，长寿命的前、后导向环以及二者间合理设计的间距，提高了活塞杆往复运动的直线性，使得活塞杆对密封圈的扰动大幅度减小，提升了密封性；
12.2、依据不同的功能分别设置了多道密封圈，使各密封圈能在不同的工况下充分发挥作用，采用疏堵结合的设计思路，泄漏流体介质的有组织排放收集可有效防止环境污染事故，同时，肉眼可见的泄流通道内流体介质的泄漏量大小，能够为早期密封失效提供直观的判断依据，杜绝事故的扩大，且采用标准密封元件，结构简单易行。
附图说明
13.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
14.在附图中：
15.图1为本实用新型结构示意图；
16.图2为本实用新型剖视结构示意图；
17.图3为本实用新型a部结构放大示意图；
18.图中：1、活塞杆；2、前导向环；3、压盖；4、压紧螺栓；5、壳体；6、o形密封圈；7、第一自紧式密封圈；8、密封环；9、第二自紧式密封圈；10、第三自紧式密封圈；11、液体介质工作腔；12、后导向环；13、泄流道；14、驱动源接口。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.实施例一，由图1、图2和图3给出，本实用新型一种活塞杆和缸筒连接的密封结构，包括活塞杆1和壳体5，活塞杆1滑动连接在壳体5的右侧内腔，活塞杆1外壁套接有密封环8，密封环8右侧设置有第一自紧式密封圈7，且密封环8左侧设置有第二自紧式密封圈9和第三自紧式密封圈10，第二自紧式密封圈9为反向设置，密封环8内腔开设有泄流道13，泄流道13贯穿壳体5，密封环8左右侧分别设置有后导向环12和前导向环2。
21.实施例二，由图3给出，壳体5内腔开设有液体介质工作腔11，活塞杆1滑动连接在液体介质工作腔11的内腔，且液体介质工作腔11内腔壁开设有和密封环8、第二自紧式密封圈9以及第三自紧式密封圈10相匹配的台阶面。
22.液体介质工作腔11的设计便于活塞杆1进行往复的运行，台阶面的设计便于安装密封环8、第二自紧式密封圈9以及第三自紧式密封圈10。
23.实施例三，由图2给出，壳体5右侧壁设置有压盖3，压盖3表面贯穿有均匀分布的压紧螺栓4。
24.壳体5右侧壁设置有压盖3，压盖3表面贯穿有均匀分布的压紧螺栓4的设计便于连接固定壳体5。
25.实施例四，由图3给出，壳体5和密封环8连接处套接有o形密封圈6，且壳体5和前导向环2连接处套接有o形密封圈6。
26.壳体5和密封环8连接处套接有o形密封圈6，且壳体5和前导向环2连接处套接有o形密封圈6的设计保证了连接的密封性。
27.实施例五，由图2给出，活塞杆1右端开设有驱动源接口14，驱动源接口14内腔开设有配合螺纹。
28.活塞杆1右端开设有驱动源接口14，驱动源接口14内腔开设有配合螺纹的设计便于连接外部驱动源。
29.实施例六，由图2给出，活塞杆1外壁设置有喷涂陶瓷面，且后导向环12和前导向环2的材质均为耐磨耐腐蚀工程塑料。
30.活塞杆1外表面有陶瓷涂层，经抛光达到镜面，有效降低了与密封圈和前、后导向环之间摩擦系数。
31.工作原理：活塞杆1与壳体5在外部驱动源的作用下产生相对往复运动，使得液体介质工作腔11内容积变大或缩小，随之流体工作介质的压力亦增大或减小；当压力变大时液体工作介质有沿活塞杆1与壳体5之间的间隙向右端溢出的趋势，第三自紧式密封圈10的内外唇口在弹簧的作用下，可有效贴紧活塞杆1的圆柱外表面和壳体5内表面，阻止液体工作介质的外溢，这种贴紧力随介质压力的增加而加大，直至达成平衡；当液体介质工作腔11压力减小乃至出现负压时，反向安装的第二自紧式密封圈9则可以阻止外部空气进入流体工作腔；长期运行后各密封圈将不可避免地产生磨损，密封效能降低，当流体工作介质一旦突破第三自紧式密封圈10经由后导向环12和第二自紧式密封圈9到达密封环8内部环形空间后，经由泄流道13与外部常压接通，压力急剧降低，容积较大的环形空间也有效消减了泄漏介质的压力冲击，此时设置于前导向环2内的第一自紧式密封圈7就可以有效阻止流体介质进一步沿活塞杆1向外泄漏至外部环境中；泄出的流体介质经由泄流道13排出，形成有组织收集排放，活塞杆1外表面有陶瓷涂层，经抛光达到镜面，有效降低了与密封圈、前导向环2和后导向环12之间摩擦系数。
32.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
33.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。