可调式梁底楔形装置以及梁体安装工艺的制作方法

1.本技术涉及一种桥梁或建筑结构的附属装置以及桥梁或建筑结构的施工工艺，尤其是涉及一种可调式梁底楔形装置以及梁体安装工艺。


背景技术：

2.装配式桥梁或建筑结构，是一种通过在预制构件厂中加工成型后，运输至施工现场吊装拼接形成的桥梁或建筑结构，与传统的在现场绑扎钢筋、浇筑混凝土的施工方式相比，具有施工周期短、施工质量高，环境污染少等优势，所以装配式桥梁或建筑结构是我国建筑和交通行业的发展趋势。
3.装配式桥梁或建筑结构在现场施工过程中，需要将预制梁起吊并架设在设有支座的桥墩或者桥台上，由于施工偏差或者梁底存在坡度，预制梁架设完毕，处于预制梁下方的承压支座经常容易出现偏压、局部脱空，甚至完全脱空等问题。
4.为了避免该问题，装配式预制梁的梁底与支座接触的局部承压区域应该设置梁底楔形块。通过梁底楔形块的调平功能，使梁底与支座承压接触面呈水平状态或者接近水平状态，确保上部结构传递下来的荷载能垂直作用在支座顶面，消除或者降低支座承受的水平分力，避免桥梁上部结构平面爬移、支座偏压、支座脱空等。但是目前从行业情况看，大多数预制梁都未设置梁底楔形块。即使有些装配式预制梁的梁底设置了梁底楔形块，但是因为预制完毕的梁底楔形块位置、状态无法调整，很难适应装配式桥梁或建筑结构的施工偏差，更难以匹配各种梁体架设的坡度要求，最终梁体架设完毕，梁底楔形块与支座承压接触面呈倾斜或者局部脱空状态，最终还是难以避免支座偏压、支座局部脱空等问题。
5.更为严重的是，装配式预制梁在施工架设过程中，同一片预制梁下方如果存在多个支座，当支座处的垫石高程施工偏差较大时，多个支座间易形成“跷跷板”现象，支座之间分配的反力不均，部分支座承压较大，部分支座承压较小，甚至个别支座完全脱空至零压状态，在后续运营过程中，脱空至零压状态的支座因活载作用反复拍打，最终支座脱落，影响结构安全。
6.针对上述问题，发明人认为目前设有支座的桥梁或者建筑结构存在的缺陷在于：桥梁或者建筑结构在施工过程中，支座的承压状态无法调整，所以很难避免支座偏压、支座脱空、桥梁或者建筑结构平面爬移等问题。


技术实现要素：

7.为了解决支座的承压状态无法调整问题，本技术提供一种可调式梁底楔形装置。
8.本技术提供的一种可调式梁底楔形装置采用如下的技术方案：一种可调式梁底楔形装置，包括用于设置在预制梁内的预埋组件以及用于与支座接触的抵触组件，所述抵触组件设置在预埋组件上，所述抵触组件上设有用于调节抵触组件和预埋组件之间距离的调距组件。
9.通过采用上述技术方案，在施工前，将预埋组件安装在预制梁上，起吊预制梁，将
抵触组件安装在预埋组件上，将预制梁移动至支座处，同时将抵触组件抵触在支座上，再利用调距组件调节抵触组件和预制梁之间的距离，使得支座水平承压、均匀受力，用模板将抵触组件和预制梁之间的空间进行围合，再将混凝土注入模板、抵触组件以及预制梁之间的空间中，待混凝土凝固后，最后将模板拆卸，即可形成楔形装置；由于预制梁和支座的接触面可以呈水平状态，或者接近水平状态，这样可以降低支座承受的水平分力，减少支座或者预制梁因水平分力导致的平面爬移隐患；由于抵触组件与支座接触面呈水平状态，所以支座可以全截面受力，支座从而可以均匀承压，降低支座发生偏压或者脱空的可能性，而且也不会缩短支座的使用寿命；当预制梁下方会有多个支座，由于每个支座都可以均匀受力，这样可以减少发生预制梁局部没有支座支撑的情况，降低预制梁发生损坏的可能性，进而可以减少预制梁的养护费用，具有良好的社会经济效益；除此之外，利用调距组件调节预制梁的位置，这样可以适应支座与预制梁之间的不同距离，这样可以调整装配式桥梁或建筑结构在安装过程的高程，提高了桥梁或建筑结构的施工质量。
10.可选的，所述预埋组件包括预制板，所述预制板设置在预制梁靠近支座的一侧；或者所述预埋组件包括预制块，所述预制块设置在预制梁靠近支座的一侧；所述预制板或者预制块的底壁上设有用于供调距组件转动的调节槽。
11.通过采用上述技术方案，在制作预制梁时，将预制板或者预制块预埋在模具的底部，调节槽朝向模具的底壁一侧，再将混凝土注入模具中，待预制梁制成后，预制板或者预制块即可方便快捷的固定在预制梁上。
12.可选的，所述调节槽包括半球形槽或者调距深槽；当所述调节槽包括半球形槽时，所述半球形槽设置在预制板或者预制块的底壁上，所述半球形槽槽口朝向支座一侧；当所述调节槽包括调距深槽时，所述调距深槽包括安装槽，所述安装槽设置在预制板或者预制块的底壁上，所述安装槽的槽口朝向支座的一侧，所述安装槽的槽底壁上设有半球形凹槽。
13.通过采用上述技术方案，利用调距组件与半球形槽或者调距深槽转动连接，调距组件从而可以与预制板或者预制块产生转动，以此可以适应具有一定坡度的预制梁；由于调距组件插入安装槽和半球形凹槽，从而可以降低调距组件与预制板或者预制块发生脱离的可能性。
14.可选的，所述抵触组件包括设置在预埋组件上的抵触板，所述抵触板远离预埋组件的一侧与支座接触；所述调距组件包括设置在抵触板上的连接杆，所述抵触板上螺纹连接有调距套，所述调距套远离抵触板的一侧设有转动块，所述转动块远离调距套的一侧与调节槽槽壁转动连接。
15.通过采用上述技术方案，在安装时，先起吊预制梁，再将抵触板安装在预制梁上，将预制梁和抵触板移动至支座的上方，并将抵触板放置在支座上，此时转动块在调节槽中进行转动，可以自动适应预制梁的安装坡度；在需要调节预制梁的安装高程时，转动调距套，转动块与调节槽槽壁抵触，从而可以调节预制梁与支座之间距离，这样可以调整预制梁
的安装高程，提高桥梁的施工质量；通过调距组件进行调节，使得支座水平承压、均匀受力，一方面支座承受的作用力可以满足设计要求，另一方面可以降低支座偏压、局部脱空或者完全脱空的可能性，进而不会缩短支座的使用寿命；而且由于抵触板与支座的接触面可以呈水平状态，或者接近水平状态，以此可以降低支座承受的水平分力，减少支座或者预制梁因水平分力导致的平面爬移；在预制梁下方有多个支座时，由于每个支座均可均匀受力，所以降低预制梁局部失去支撑的可能性，降低预制梁发生损坏的可能性，进而可以降低预制梁的养护费用，具有良好的社会经济效益。
16.可选的，所述抵触组件包括设置在预埋组件上的接触板，所述接触板远离预埋组件的一侧与支座接触，所述接触板上设有限位孔；所述调距组件包括转动连接在接触板上的调节套，所述调节套内转动连接有转动杆，所述转动杆的侧壁上设有限位平面，所述转动杆一端伸入限位孔，所述限位平面与限位孔孔壁接触，所述转动杆另一端设有转动凸块，所述转动凸块远离调节套的一侧与调节槽槽壁转动连接。
17.通过采用上述技术方案，在施工时，将接触板与支座接触，调节调节套，调节接触板与预制梁之间的距离，使得支座水平承压、均匀受力，进而可以符合设计要求，降低发生支座偏压、局部脱空以及完全脱空的可能性，进而不会缩短支座的寿命；由于接触板与支座的接触面可以呈水平状态，或者接近水平状态，从而可以降低支座承受的水平分力，减少支座或者预制梁因水平分力导致的平面爬移隐患；在预制梁下方有多个支座时，每个支座均可以均匀受力，所以这样可以降低预制梁局部失去支座支撑的可能性，进而降低发生预制梁损坏的可能性，降低预制梁的养护费用，具有良好的社会经济效益；而且由于调节套与转动杆螺纹连接，从而可以调节转动凸块的高度，以此可以适应预制梁和支座之间的距离，有利于增加楔形装置的适用范围。
18.可选的，所述预埋组件和抵触组件通过临时锁定组件可拆卸连接；所述临时锁定组件包括顶管、安装管以及锁定杆，所述顶管与预埋组件可拆卸连接，所述安装管与抵触组件可拆卸连接，所述锁定杆的侧壁上设有两个旋向相反的螺纹，所述锁定杆一端与顶管螺纹连接，所述锁定杆另一端与安装管螺纹连接。
19.通过采用上述技术方案，在起吊预制梁时，将顶管与预埋组件连接，再将安装管与抵触组件连接，将锁定杆旋入安装管中，将顶管和锁定杆对齐，将锁定杆旋出安装管，同时将锁定杆旋入顶管中，即可将抵触组件临时锁定安装在预埋组件上，这样可以方便安装和移动抵触板或者接触板。
20.可选的，所述预埋组件和抵触组件通过临时连接组件可拆卸连接；所述临时连接组件包括吸铁石和安装套，所述吸铁石可拆卸设置在预埋组件上，所述安装套可拆卸设置在抵触组件上；所述安装套靠近预制梁的一侧设有螺套，所述螺套的外周壁上设有螺纹，所述螺套的轴线与安装套轴线共线，所述安装套上设有与螺套螺纹连接的转动套，所述转动套的内侧壁上设有供螺套旋入的连接缺口；
所述安装套内滑移设有与吸铁石吸附的连接套，所述连接套的外周壁上设有若干个凹槽，所述凹槽槽口朝向连接缺口，所述凹槽的槽底壁上设有连接弹簧，所述连接弹簧远离凹槽槽底壁的一侧设有在凹槽内滑移的移动块，所述移动块远离连接弹簧的一侧设有压片，所述压片远离移动块的一侧伸入连接缺口中，所述压片一侧与螺套顶壁抵触，所述压片另一侧与连接缺口的顶壁抵触；所述连接套的底壁上设有若干个支撑弹簧，所述支撑弹簧远离连接套的一端与安装套的内底壁连接。
21.通过采用上述技术方案，在安装抵触组件时，先将吸铁石安装在预埋组件上，再将安装套安装在抵触组件上，旋转转动套，转动套松开压片，连接弹簧拉动移动块后移，移动块从而拉动压片移动，压片进而脱离连接缺口，支撑弹簧从而推动连接套向上移动，连接套从而可以与吸铁石吸附，以此可以方便快捷的将抵触组件临时安装在预埋组件上，进而可以方便移动抵触组件；在抵触组件移动到支座处，将抵触组件与支座顶壁抵触时，若此时预制梁与支座之间的距离小于抵触组件与预制梁之间的距离时，由于支撑弹簧对连接套进行支撑，此时连接套可以缩入转动套中，这样可以降低连接套受到挤压而发生断裂的可能性。
22.可选的，所述转动套的内侧壁上设有固定块，所述连接套的外侧壁上设有供固定块转动的限位槽，所述限位槽沿连接套的轴向设置；所述安装套的内侧壁上设有插条，所述转动套的底壁上设有供插条伸入的滑移槽，所述滑移槽与凹槽连通设置，所述移动块靠近连接弹簧的一侧设有供插条插入的移入缺口，所述移动块靠近连接弹簧的一侧设有供插条移动的挤压斜面。
23.通过采用上述技术方案，安装连接套时，先转动连接套，将固定块移动到限位槽的一侧，将插条从挤压斜面移动至移入缺口中，从而松开移动块，连接弹簧进而可以带动移动块，移动块带动压片移出连接缺口，连接套从而可以沿着固定块伸出转动套；在连接套脱离吸铁石后，转动连接套，将固定块移动到限位槽另一侧，再按压连接套，插条插入滑移槽并插入缺口中，插条推挤挤压斜面，这样可以将移动块和压片向前推移，压片伸出凹槽并移动到螺套顶壁上，再移动转动套，将转动套与螺套螺纹连接，从而可以将压片压紧在螺套顶壁上，以此可以将连接套锁定在转动套中，有利于重复使用连接套和转动套；利用固定块在限位槽中滑移，降低连接套和转动套之间转动角度太大，导致插条与滑移槽错开的可能性，以此可以方便插条插入滑移槽和凹槽中。
24.可选的，当预埋组件为预制板时，所述预制梁的顶壁上分别设有注浆孔和出浆孔，所述预制板上设有与注浆孔连通的通孔，所述预制板上设有与出浆孔连通的贯穿孔；所述预制梁上设有插入注浆孔和通孔的插杆，所述预制梁上设有插入出浆孔和贯穿孔的插条；当预埋组件为预制块时，所述预制梁的顶壁上分别设有注浆通孔和溢出通孔，所述注浆通孔和溢出通孔位于多个预制块之间；所述预制梁中设有插入注浆通孔的竖杆，所述预制梁中设有插入溢出通孔的立杆。
25.通过采用上述技术方案，在调距组件调节完毕后，用模板将接触板或者抵触板进行围合，再将混凝土从注浆孔注入接触板或者抵触板与预制梁之间的空间，待混凝土注满空间后，混凝土从贯穿孔和出浆孔溢出，待混凝土凝固后，再将模板拆卸，即可将抵触板或
者接触板固定在预制梁上，有利于降低抵触板或者接触板从预制梁上脱落的可能性；在调距组件调节完毕后，用模板将接触板或者抵触板进行围合，模板并与预制梁底壁连接，将混凝土从注浆通孔注入预制梁、模板以及接触板或者抵触板之间的空间，待混凝土注满空间后，混凝土从溢出通孔中移出，停止注浆，待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可形成楔形装置，有利于减少接触板或者抵触板脱落，利用立杆和竖杆插入混凝土中，有利于提高楔形装置的抗剪切力，有利于降低预制梁与楔形装置发生断裂的可能性。
26.本技术还提供的一种梁体安装工艺采用如下的技术方案：一种梁体安装工艺，具体施工工艺步骤如下：s1、将预埋组件埋入预制梁模具中，将混凝土注入预制梁模具中，待混凝土凝固后，将预制梁模具拆卸；s2、起吊预制梁，将抵触组件安装在预埋组件上，再移动预制梁和抵触组件；s3、将预制梁放置在桥台或者桥墩上，同时将抵触组件与支座顶壁接触；s4、调节调距组件，直至支座均匀受压，支座承受的压力、预制梁安装高程和坡度达到设计要求；s5、按设计图纸绑扎钢筋，将模板围合抵触组件，模板同时与预制梁底壁抵触，将混凝土注入模板、抵触组件以及预制梁之间的空间；s6、待混凝土强度满足设计要求后，再将模板拆去。
27.通过采用上述技术方案，由于利用抵触组件和调距组件对支座的压力和承压状态进行了调整，降低支座发生偏压、局部脱空或者完全脱空的可能性，降低预制梁失去支撑发生损坏的可能性；而且由于调距组件可以调节预制梁安装高程和坡度，有利于提高桥梁的施工质量，调距组件也可以调距支座承受的力，这样可以降低发生支座承受偏压的可能性，从而可以降低支座发生损坏的可能性，进而不会缩短支座使用命，而且也可以降低维护桥梁运营阶段的养护经费，具有良好的社会经济效益。
附图说明
28.图1是体现本技术实施例1可调式梁底楔形装置的结构示意图。
29.图2是沿图1中a
‑
a线的剖视图。
30.图3是图2中a向放大图。
31.图4是沿图1中b
‑
b线的剖视图。
32.图5是体现本技术实施例1中千斤顶安装在预制梁和抵触板之间的结构示意图。
33.图6是体现本技术实施例2可调式梁底楔形装置的剖视图。
34.图7是体现本技术实施例3可调式梁底楔形装置的剖视图。
35.图8是体现本技术实施例3中注浆通孔、溢出通孔、竖杆以及立杆的剖视图。
36.图9是体现本技术实施例3中千斤顶安装在预制梁和抵触板之间的结构示意图。
37.图10是体现本技术实施例4可调式梁底楔形装置的剖视图。
38.图11是体现本技术实施例5可调式梁底楔形装置的剖视图。
39.图12是图11中b向放大图。
40.图13是体现本技术实施例5中临时连接组件的剖视图。
41.图14是体现本技术实施例6可调式梁底楔形装置的剖视图。
42.图15是体现本技术实施例6中调距组件与接触板的爆炸结构示意图。
43.图16是图15中c向放大图。
44.附图标记说明：1、预制梁；10、注浆孔；11、出浆孔；12、插杆；13、插条；14、注浆通孔；15、溢出通孔；16、竖杆；17、立杆；2、预埋组件；20、预制板；21、预制块；22、调节槽；23、半球形槽；24、调距深槽；25、安装槽；26、半球形凹槽；27、通孔；28、贯穿孔；29、锚固钢筋；3、抵触组件；30、抵触板；31、接触板；32、限位孔；4、临时锁定组件；40、顶管；41、安装管；42、锁定杆；43、吸铁石；44、安装套；45、螺套；46、转动套；47、连接缺口；48、连接套；49、凹槽；400、连接弹簧；401、移动块；402、压片；403、支撑弹簧；404、连接环；405、固定块；406、限位槽；407、插条；408、滑移槽；409、移入缺口；410、挤压斜面；411、定位槽；412、支撑条；413、滑槽；414、定位块；415、拨块；416、定位弹簧；417、插块；418、插槽；419、橡胶凸起；420、连接块；421、挤压条；422、临时连接组件；5、调距组件；50、连接杆；51、调距套；52、转动块；53、调节套；54、转动杆；55、限位平面；57、转动凸块；6、支座；7、千斤顶。
具体实施方式
45.以下结合附图1
‑
16对本技术作进一步详细说明。
46.本技术实施例公开一种可调式梁底楔形装置。
47.实施例1参照图1，一种可调式梁底楔形装置包括预埋组件2、调距组件5、临时锁定组件4以及抵触组件3，预埋组件2设置在预制梁1内，临时锁定组件4可拆卸设置在预埋组件2和抵触组件3上，抵触组件3位于预埋组件2的下方，抵触组件3远离预埋组件2的一侧与支座6抵触，调距组件5设置在抵触组件3上，调距组件5用于调节抵触组件3与预埋组件2之间的距离；在施工时，先将预埋组件2设置在预制梁1中，起吊预制梁1，通过临时锁定组件4将抵触组件3安装在预埋组件2上，将预制梁1和抵触组件3同时移动到支座6处，抵触组件3抵触在支座6上，再将临时锁定组件4拆卸，调节调距组件5，使得支座6水平承压、均匀受力，达到设计要求，再用模板将抵触组件3和预制梁1之间的空间进行围合，将混凝土注入该空间中，待混凝土凝固后，将模板拆卸，抵触组件3和调距组件5从而凝固在预制梁1上，即可制成楔形装置。
48.参照图1，由于预制梁1和支座6的接触面可以呈水平状态，或者接近水平状态，从而可以降低支座6承受的水平分力，减少支座6或者预制梁1因水平分力导致的平面爬移隐患；参照图1，由于抵触组件3与支座6的接触面呈水平状态，或者接近水平状态，支座6从而可以全截面受力，进而支座6可以水平承压、均匀受力，降低支座6发生偏压、局部脱空或者完全脱空的可能性，而且也不会缩短支座的使用寿命。
49.参照图1，而且预制梁1下方通常会有多个支座6，通过调距组件5进行调节，使得每个支座6受力达到设计要求，减少因支座6脱空导致的预制梁1发生“跷跷板”现象，降低预制梁1发生损坏的可能性，减少后期维护预制梁1的费用。
50.参照图1，另外，调距组件5调节预制梁1的位置，从而可以调整装配式桥梁或建筑结构在安装过程的高程，提高了桥梁或建筑结构的施工质量。
51.参照图2和图3，预埋组件2包括预制板20，预制板20固定设置在预制梁1的底壁上，预制板20可以预埋在预制梁1内，当预制梁1为钢梁时，预制板20也可以采用焊接的方式固
定在预制梁1的底壁上，这里不对预制板20的安装方式进行限定。
52.参照图2和图3，预制板20的侧壁上固定设有锚固钢筋29，锚固钢筋29预埋在预制梁1内，锚固钢筋29可以设置在预制板20的顶壁上，可以设置在预制板20的周壁上，本实施例中锚固钢筋29设置在预制板20的顶壁上；锚固钢筋29可以采用焊接的方式安装在预制板20上，可以采用螺栓连接的方式安装在预制板20上，在此不对锚固钢筋29与预制板20的连接方式进行限定，锚固钢筋29可以为一个、两个、三个不等，本实施例中锚固钢筋29采用两个；利用锚固钢筋29锚固在预制梁1中，有利于增强预制板20与预制梁1连接的牢固性。
53.参照图2和图3，预制板20的底壁上设有用于供调距组件5转动的调节槽22。
54.参照图3，调节槽22包括设置在预制板20底壁上的半球形槽23，半球形槽23数量可以为一个、两个、三个不等，本实施例中半球形槽23采用三个。
55.参照图3，抵触组件3包括抵触板30，抵触板30一侧与支座6接触，抵触板30另一侧通过临时锁定组件4与预制板20连接。
56.参照图3，临时锁定组件4包括顶管40，顶管40竖直设置，顶管40内侧壁上设有螺纹，顶管40可以为一个、两个、三个不等，本实施例中顶管40采用三个，顶管40与预制板20可拆卸连接，顶管40可以与预制板20螺纹连接，也可以与预制板20通过插接的方式连接，也可以通过磁吸方式连接，在此不对二者连接关系进行限定。
57.参照图3，抵触板30的顶壁上可拆卸连接有安装管41，安装管41竖直设置，安装管41内侧壁上设有螺纹，安装管41与抵触板30可以采用螺纹连接的方式，也可以采用插接的方式连接，也可以通过磁吸方式连接，在此不对二者的连接关系进行限定；安装管41的数量与顶管40一致，安装管41位于顶管40的下方。
58.参照图3，安装管41内螺纹连接有锁定杆42，锁定杆42的侧壁上设有两个旋向相反的螺纹，锁定杆42一端与安装管41螺纹连接，锁定杆42另一端与顶管40螺纹连接；在施工时，由于需要将起吊预制梁1，将预制梁1移动至支座6处，此时如果先将预制梁1移动至支座6处，再安装抵触板30和调距组件5，此时预制梁1和支座6之间的施工空间较小，工人难以操作，所以需要先将顶管40与预制板20螺纹连接，将安装管41螺纹连接在抵触板30上，再将锁定杆42旋入安装管41中，再将锁定杆42对准顶管40，转动锁定杆42，将锁定杆42旋出安装管41的同时旋入顶管40中，即可方便快捷的将抵触板30安装在预制板20上，也方便安装和移动抵触板30。
59.参照图3，当抵触板30放置在支座6上后，旋转顶管40和安装管41，将顶管40从预制板20上旋下，再将安装管41从抵触板30上旋下，这样可以减少临时锁定组件4对调距组件5的影响。
60.参照图3，调距组件5包括竖直设置在抵触板30上的连接杆50，连接杆50数量与半球形槽23相同，连接杆50可以焊接在抵触板30上，也可以螺纹连接在抵触板30上，在此不对连接杆50的安装方式进行限定。
61.参照图3，连接杆50上螺纹连接有调距套51，调距套51的顶壁上设有转动块52，转动块52可以为球型块，也可以为半球型块，本实施例中的转动块52采用球型块；转动块52插入半球形槽23并与半球形槽23的槽壁接触，转动块52的最大直径大于调距套51的外径；在预制梁1移动到支座6上，抵触板30与支座6抵触，转动调距套51带动转动块52上下移动，从而可以调节预制梁1的安装高程，这样可以适应预制梁1与支座6之间不同的高度，也可以提
高桥梁施工的质量，而且也可以降低支座6发生偏压或者脱空的可能性，所以不会缩短支座6的寿命，同时也可以降低维修支座6或者预制梁1的养护费用。
62.参照图3，在预制梁1具有一定坡度时，由于转动块52是通过自身的球型弧形面与半球形槽23的槽壁贴合的，利用转动块52在半球形槽23中转动，以此可以适应具有一定坡度的预制梁1，也可以适应倾斜不同角度的预制梁1，有利于增加楔形装置的适用范围。
63.参照图3，由于通过扭力扳手调整抵触板30对支座6的抵紧力，支座6从而可以水平承压、均匀受力，降低支座6受到偏压、局部脱空或者完全脱空的可能性，减少支座6发生损坏，降低缩短支座6寿命的可能性；由于预制梁1通常有多个支座6对自身进行支撑，每个支座6均能均匀承压，这样可以减少支座6完全脱空导致的预制梁1发生“跷跷板”的现象，降低预制梁1发生损坏的可能性，减少桥梁在运营阶段的养护费用，具有良好的社会经济效益。
64.参考图4，预制梁1的顶壁上分别设有注浆孔10和出浆孔11，注浆孔10和出浆孔11均从预制梁1的顶壁贯穿至预制梁1的底壁，预制板20的侧壁上设有通孔27，通孔27的轴线与注浆孔10轴线共线，预制板20的侧壁上设有贯穿孔28，贯穿孔28的轴线与出浆孔11轴线共线，预制梁1上分别设有插杆12和插条13，插杆12和插条13可以但不限定于钢筋，插杆12依次穿入注浆孔10和通孔27并与抵触板30顶壁接触，插条13依次穿入出浆孔11和贯穿孔28并与抵触板30接触；在调距套51调距完毕后，用模板将抵触板30和预制梁1之间的空间进行围合，再将混凝土从注浆孔10和通孔27注入该空间中，注满后，混凝土从贯穿孔28和出浆孔11中溢出，停止注浆，再将插杆12插入注浆孔10和通孔27中，插条13插入出浆孔11和贯穿孔28中，待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可形成楔形装置，由于抵触板30以及调距组件5凝固在混凝土中，也可以降低抵触板30和调距组件5与预制梁1发生脱落的可能性。
65.参考图4，由于插杆12和插条13连接预制梁1和楔形装置，这样可以降低楔形装置与预制梁1之间发生脱离的可能性，也可以提高楔形装置的抗剪能力。
66.本技术实施例1的实施原理为：在制作预制梁1时，先将预埋组件2安装在预制梁1中，再利用临时锁定组件4将抵触组件3安装在预埋组件2上，再起吊预制梁1，从而可以带动抵触组件3同时移动，再将预制梁1移动到支座6上，将抵触组件3与支座6抵触，再将临时锁定组件4拆卸，再利用调距组件5进行调节，调节至支座6均匀承压，有利于降低支座6发生受到偏压、局部脱空或者完全脱空的可能性，以此可以降低发生支座6或者预制梁1损坏的可能性，降低缩短支座6寿命的可能性，也可以降低预制梁1或者支座6的后期养护费用，具有良好的社会经济效益。
67.参考图1
‑
图5，本技术实施例1还公开一种梁体安装工艺，具体施工工艺步骤如下：s1、制作预制梁1时，将预制板20放入预制梁1模具中，再将混凝土倒入预制梁1模具中，待混凝土凝固后，将预制梁模具拆卸；s2、起吊预制梁1，将顶管40旋入预制板20中，将安装管41旋入抵触板30上，再将锁定杆42旋入安装管41中，将锁定杆42对准顶管40，旋出锁定杆42的同时旋入顶管40内；s3、移动预制梁1和抵触板30，将预制梁1放置在桥台或者桥墩上，同时将抵触板30放置在支座6的顶壁上，再旋转锁定杆42，锁定杆42移出顶管40，再将顶管40从预制板20上旋下，再将安装管41从抵触板30上旋下；s4、通过扭力扳手转动调距套51，转动块52伸入半球形槽23并与半球形槽23槽壁抵触，直至支座6均匀受压，支座6承受的压力、预制梁1安装高程和坡度达到设计要求；
当然也可以采用通过千斤顶7的方式，将千斤顶7放置在抵触板30的中心部位，千斤顶7顶部与和预制板20抵触，启动油泵，实施加载工作，千斤顶7将预制板20顶起，通过油表控制加载量，待实施到设定加载量时，支座6承受的力达到设计要求，停止加载，再转动调距套51，将转动块52与半球形槽23槽底壁抵触，再将千斤顶7从抵触板30上拆卸；s5、按设计图纸绑扎钢筋，再利用模板围合抵触板30，模板同时与预制梁1底壁抵触，将混凝土从注浆孔10和通孔27注入该空间中，注满后，混凝土从贯穿孔28和出浆孔11中移出，停止注浆，再将插杆12插入注浆孔10和通孔27中，插条13插入出浆孔11和贯穿孔28中；s6、待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可完成预制梁1安装。
68.实施例2参照图6，本实施例与实施例1的不同之处在于，调节槽22包括调距深槽24。
69.参照图6，调距深槽24包括设置在预制板20底壁上的安装槽25，安装槽25的槽宽大于调距套51的外径，安装槽25的槽口朝向支座6一侧，安装槽25的槽底壁上设有半球形凹槽26。
70.本技术实施例2的实施原理为：在安装时，将调距套51和转动块52伸入安装槽25中，转动块52伸入半球形凹槽26中并与半球形凹槽26槽壁抵触，这样可以增加转动块52伸入预制板20内部的深度，有利于降低转动块52与预制板20发生脱离的可能性；尤其是对于具有一定坡度的预制梁1，转动块52在半球形凹槽26中转动，转动块52与半球形凹槽26接触面积较小，此时通过调距套51靠近转动块52的一部分伸入安装槽25中，这样可以降低转动块52脱离预制板20的可能性。
71.本技术实施例2还公开一种梁体安装工艺，具体施工工艺步骤如下：s1、制作预制梁1时，将预制板20放入预制梁1模具中，再将混凝土倒入预制梁1模具中，待混凝土凝固后，将预制梁模具拆卸；s2、起吊预制梁1，将顶管40旋入预制板20中，将安装管41旋入抵触板30上，再将锁定杆42旋入安装管41中，将锁定杆42对准顶管40，旋出锁定杆42的同时旋入顶管40内；s3、移动预制梁1和抵触板30，将预制梁1放置在桥台或者桥墩上，同时将抵触板30放置在支座6的顶壁上，再旋转锁定杆42，锁定杆42移出顶管40，再将顶管40从预制板20上旋下，再将安装管41从抵触板30上旋下；s4、通过扭力扳手转动调距套51，调距套51和转动块52插入安装槽25中，转动块52插入半球形凹槽26中并与半球形凹槽26槽壁抵触，直至支座6均匀受压，支座6承受的压力、预制梁1安装高程和坡度达到设计要求；当然也可以采用通过千斤顶7的方式，将千斤顶7放置在抵触板30的中心部位，千斤顶7顶部与和预制板20抵触，启动油泵，实施加载工作，千斤顶7将预制板20顶起，通过油表控制加载量，待实施到设定加载量时，支座6承受的力达到设计要求，停止加载，再转动调距套51，将转动块52与半球形凹槽26槽底壁抵触，再将千斤顶7从抵触板30上拆卸；s5、再利用模板围合抵触板30，模板同时与预制梁1底壁抵触，将混凝土从注浆孔10和通孔27注入该空间中，注满后，混凝土从贯穿孔28和出浆孔11中移出，停止注浆，再将插杆12插入注浆孔10和通孔27中，插条13插入出浆孔11和贯穿孔28中；s6、待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可完成预制梁1安装。
72.实施例3参照图7，本实施例与实施例1的不同之处在于，预埋组件2包括至少两个预制块21，预制块21可以预埋在预制梁1内，也可以焊接在预制梁1的底壁上，本实施例中预制块21采用预埋在预制梁1内，预制块21可以两个、三个、四个不等，本实施例中预制块21采用三个，半球形槽23设置在预制块21的底壁上，半球形槽23开口朝向支座6一侧。
73.参照图7，预制块21上固定设有锚固钢筋29，锚固钢筋29预埋在预制梁1内，锚固钢筋29可以设置在预制块21的顶壁上，可以设置在预制块21的周壁上，本实施例中的锚固钢筋29采用设置在预制块21的顶壁上；锚固钢筋29可以采用焊接的方式安装在预制块21上，可以采用螺栓连接的方式安装在预制块21上，在此不对锚固钢筋29与预制块21的连接方式进行限定；锚固钢筋29可以为一个、两个、三个不等。
74.参照图7，临时锁定组件4中的顶管40与预制块21螺纹连接，顶管40可以为两个，两个顶管40分别设置在半球形槽23的两侧；以此可以将抵触板30稳定的与预制块21连接。
75.参照图8，预制梁1的顶壁上分别设有注浆通孔14和溢出通孔15，注浆通孔14和溢出通孔15位于三个预制块21之间；预制梁1中设有插入注浆通孔14的竖杆16，竖杆16穿过注浆通孔14的一端与抵触板30的顶壁接触，预制梁1中设有插入溢出通孔15的立杆17，立杆17穿过溢出通孔15的一端与抵触板30的顶壁接触，竖杆16和立杆17可以为但不限定为钢筋。
76.本技术实施例3的实施原理为：在制作预制梁1时，先将预制块21放入预制梁1模具中，再将混凝土注入预制梁1模具中，待混凝土凝固后，将预制梁1模具拆卸，以此可以方便快捷的将预制块21固定安装在预制梁1中；而且也可以根据转动块52位置的不同而调整预制块21的位置，方便转动块52伸入半球形槽23中。
77.由于锚固钢筋29凝固在预制梁1中，有利于降低预制块21从预制梁1上脱落的可能性。
78.参考图7
‑
图9，本技术实施例3还公开一种梁体安装工艺，具体施工工艺步骤如下：s1、制作预制梁1时，将多个预制块21放入预制梁1模具中，再将混凝土倒入预制梁1模具中，待混凝土凝固后，将预制梁模具拆卸；s2、起吊预制梁1，将顶管40旋入预制块21中，将安装管41旋入抵触板30上，再将锁定杆42旋入安装管41中，将锁定杆42对准顶管40，旋出锁定杆42的同时旋入顶管40内；s3、移动预制梁1和抵触板30，将预制梁1放置在桥台或者桥墩上，同时将抵触板30放置在支座6的顶壁上，再旋转锁定杆42，锁定杆42移出顶管40，再将顶管40从预制块21上旋下，再将安装管41从抵触板30上旋下；s4、通过扭力扳手转动调距套51，转动块52伸入半球形槽23并与半球形槽23槽壁抵触，直至支座6均匀受压，支座6承受的压力、预制梁1安装高程和坡度达到设计要求；当然也可以采用通过千斤顶7的方式，将千斤顶7放置在抵触板30的中心部位，千斤顶7顶部与和预制梁1抵触，启动油泵，实施加载工作，千斤顶7将预制梁1顶起，通过油表控制加载量，待实施到设定加载量时，支座6承受的力达到设计要求，停止加载，再转动调距套51，将转动块52与半球形槽23槽底壁抵触，再将千斤顶7从抵触板30上拆卸；s5、再利用模板围合抵触板30，模板同时与预制梁1底壁抵触，将混凝土从注浆通孔14注入该空间中，注满后，混凝土从溢出通孔15中溢出，停止注浆，再将竖杆16插入注浆通孔14中并与抵触板30的顶壁接触，立杆17插入溢出通孔15中并与抵触板30的顶壁接触；
s6、待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可完成预制梁1安装。
79.实施例4参照图10，本实施例与实施例1的不同之处在于，调距深槽24设置在预制块21的底壁上，调距深槽24包括设置在预制块21底壁上的安装槽25，安装槽25的槽口开口朝向支座6的一侧，安装槽25的槽底壁上设有半球形凹槽26。
80.本技术实施例4的实施原理为：抵触板30抵触在支座6顶壁上后，工人手握扭力扳手转动调距套51，将调距套51和转动块52伸入安装槽25，最后将半球形凹槽26伸入半球形凹槽26中并与半球形凹槽26槽壁抵触，以此可以适应具有一定坡度的预制梁1，降低转动块52与预制梁1发生脱离的可能性。
81.本技术实施例4还公开一种梁体安装工艺，具体施工工艺步骤如下：s1、制作预制梁1时，将多个预制块21放入预制梁1模具中，再将混凝土倒入预制梁1模具中，待混凝土凝固后，将预制梁模具拆卸；s2、起吊预制梁1，将顶管40旋入预制块21中，将安装管41旋入抵触板30上，再将锁定杆42旋入安装管41中，将锁定杆42对准顶管40，旋出锁定杆42的同时旋入顶管40内；s3、移动预制梁1和抵触板30，将预制梁1放置在桥台或者桥墩上，同时将抵触板30放置在支座6的顶壁上，再旋转锁定杆42，锁定杆42移出顶管40，再将顶管40从预制块21上旋下，再将安装管41从抵触板30上旋下；s4、通过扭力扳手转动调距套51，转动块52伸入预制块21的半球形凹槽26并与半球形凹槽26槽壁抵触，直至支座6均匀受压，支座6承受的压力、预制梁1安装高程和坡度达到设计要求；当然也可以采用通过千斤顶7的方式，将千斤顶7放置在抵触板30的中心部位，千斤顶7顶部与和预制梁1抵触，启动油泵，实施加载工作，千斤顶7将预制梁1顶起，通过油表控制加载量，待实施到设定加载量时，支座6承受的力达到设计要求，停止加载，再转动调距套51，将转动块52与半球形凹槽26槽底壁抵触，再将千斤顶7从抵触板30上拆卸；s5、再利用模板围合抵触板30，模板同时与预制梁1底壁抵触，将混凝土从注浆通孔14注入该空间中，注满后，混凝土从溢出通孔15中溢出，停止注浆，再将竖杆16插入注浆通孔14中并与抵触板30的顶壁接触，立杆17插入溢出通孔15中并与抵触板30的顶壁接触；s6、待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可完成预制梁1安装。
82.实施例5参照图11和图12，本实施例与实施例1的不同之处在于，预埋组件2和抵触组件3通过临时连接组件422可拆卸连接；临时连接组件422包括至少两个吸铁石43，吸铁石43可以为两个、三个、四个等，本实施例中吸铁石43采用三个，吸铁石43可拆卸设置在预制板20上，吸铁石43可以采用螺纹连接的方式安装在预制板20上，多个吸铁石43均布在预制板20上。
83.参照图12，抵触板30上可拆卸设有至少两个安装套44，安装套44的数量与吸铁石43一致，安装套44位于吸铁石43下方。
84.参照图12，抵触板30的顶壁上设有供安装套44插入的定位槽411，定位槽411的槽底壁上滑移设有支撑条412，支撑条412沿安装套44的径向设置，定位槽411的槽壁上设有供支撑条412插入的滑槽413，支撑条412靠近滑槽413的一侧设有定位块414，定位块414伸出滑槽413并设有拨块415，定位块414远离支撑条412的一侧设有定位弹簧416，定位弹簧416
远离支撑条412的一侧与滑槽413的槽壁连接，定位块414靠近支撑条412的一侧设有插块417，安装套44的外侧壁上设有供插块417插入的插槽418。
85.参照图12，安装套44靠近预制板20的一侧设有螺套45，螺套45的外周壁上设有螺纹，螺套45的轴线与安装套44轴线共线，安装套44上设有与螺套45螺纹连接的转动套46，转动套46的顶壁上设有若干个橡胶凸起419，转动套46的内侧壁上设有供螺套45旋入的连接缺口47。
86.参照图12，安装套44内滑移设有与吸铁石43吸附的连接套48，连接套48的外周壁上设有若干个凹槽49，若干个凹槽49沿连接套48的周向均布，凹槽49槽口朝向连接缺口47。
87.参照图12和图13，凹槽49的槽底壁上设有连接弹簧400，连接弹簧400远离凹槽49槽底壁的一侧设有在凹槽49内滑移的移动块401，移动块401远离连接弹簧400的一侧设有压片402，压片402远离移动块401的一侧伸入连接缺口47中，压片402一侧与橡胶凸起419抵触，压片402另一侧与连接缺口47的顶壁抵触；通过橡胶凸起419挤压压片402，有利于增加压片402在连接缺口47中的安装稳定性。
88.参照图13，连接套48的底壁上转动设有连接环404，连接环404的底壁上设有若干个支撑弹簧403，支撑弹簧403远离连接环404的一端与安装套44的内底壁连接。
89.参照图12和图13，转动套46的内侧壁上固定设有固定块405，连接套48的外侧壁上开设有供固定块405转动的限位槽406，限位槽406靠近连接套48底部的一侧封闭设置，固定块405在限位槽406中的转动的移动轨迹大于固定块405的长度，限位槽406沿连接套48的轴向设置。
90.参照图13，安装套44的内侧壁上设有插条407，插条407包括与安装套4内侧壁固定连接的连接块420以及与连接块420连接的挤压条421，连接块420和挤压条421一体成型其呈l型，挤压条421沿安装套44的轴向设置，转动套46的底壁上设有供挤压条421伸入的滑移槽408，滑移槽408的槽宽等于限位槽406的槽宽，滑移槽408与凹槽49连通设置，移动块401靠近连接弹簧400的一侧设有供挤压条421插入的移入缺口409，移动块401靠近连接弹簧400的一侧设有供挤压条421推挤的挤压斜面410。
91.同理，该临时连接组件422的结构也可以替换实施例2
‑
4中的临时锁定组件4的结构。
92.本技术实施例5的实施原理为：在安装时，先将吸铁石43螺纹连接在预制板20上，移动定位块414，挤压定位弹簧416，支撑条412移入滑槽413中，露出定位槽411，将安装套44放入支撑条412上，松开定位块414，插块417插入插槽418中，以此可以方便快捷的将安装套44安装在抵触板30上。
93.转动连接套48，将固定块405移动至限位槽406的最左侧，将挤压条421从挤压斜面410上移入连接缺口47中，挤压条421从而松开移动块401，再将转动套46转动，转动套46与螺套45脱离，转动套46从而可以松开压片402，连接弹簧400从而拉动移动块401和压片402移动，压片402移入凹槽49中，支撑弹簧403从而推动连接套48移出转动套46，转动套46从而可以与吸铁石43进行吸附，即可方便快捷的将抵触板30安装在预制梁1上。
94.当预制梁1和支座6之间的距离小于安装套44、转动套46以及连接套48的长度时，利用支撑弹簧403对连接套48进行支撑，连接套48从而可以在转动套46内进行滑移，以此可以降低临时连接组件422发生损坏的可能性。
95.由于连接环404与连接套48转动连接，所以在转动连接套48时，连接环404不发生转动，以此可以降低支撑弹簧403随着连接套48转动而发生变形的可能性。
96.在需要拆卸临时连接组件422时，移动拨块415，将定位块414移入滑槽413中，从而可以带动支撑条412移入滑槽413中，从而让出定位槽411的底部空间，从而可以为下移安装套44提供空间，方便将连接套48脱离吸铁石43。
97.在连接套48脱离吸铁石43后，转动连接套48，将固定块405移动至限位槽406的右侧，这样挤压条421从而可以对准挤压斜面410，按压连接套48，挤压条421从而可以顺利插入滑移槽408并推挤挤压斜面410，推动移动块401和压片402移动，连接弹簧400收到拉伸蓄力，压片402移动至螺套45的顶壁上，再旋转转动套46，转动套46将压片402压紧在橡胶凸起419上，以此可以将连接套48复位，方便可以重复使用安装套44。
98.本技术实施例5还公开一种梁体安装工艺，具体施工工艺步骤如下：s1、制作预制梁1时，将预制板20放入预制梁1模具中，再将混凝土倒入预制梁1模具中，待混凝土凝固后，将预制梁模具拆卸；s2、将吸铁石43旋入预制板20上，移动拨块415，将安装套44安装在支撑条412上，松开拨块415，插块417插入插槽418中，固定块405转动至限位槽406的一侧，挤压条421移入连接缺口47中，将转动套46转动，连接弹簧400带动移动块401和压片402移动，压片402移入凹槽49中，支撑弹簧403推动连接套48移出，连接套48与吸铁石43吸附；s3、起吊预制梁1，移动预制梁1和抵触板30，将预制梁1放置在桥台或者桥墩上，同时将抵触板30放置在支座6的顶壁上，移动拨块415，向下移动安装套44，支撑条412移入定位槽411中，向下移动安装套44，将连接套48与吸铁石43脱离，再将安装套44从定位槽411中移出；s4、通过扭力扳手转动调距套51，转动块52伸入半球形槽23并与半球形槽23槽壁抵触，直至支座6均匀受压，支座6承受的压力、预制梁1安装高程和坡度达到设计要求；当然也可以采用通过千斤顶7的方式，将千斤顶7放置在抵触板30的中心部位，千斤顶7顶部与和预制板20抵触，启动油泵，实施加载工作，千斤顶7将预制板20顶起，通过油表控制加载量，待实施到设定加载量时，支座6承受的力达到设计要求，停止加载，再转动调距套51，将转动块52与半球形槽23槽底壁抵触，再将千斤顶7从抵触板30上拆卸；s5、再利用模板围合抵触板30，模板同时与预制梁1底壁抵触，将混凝土从注浆孔10和通孔27注入该空间中，注满后，混凝土从贯穿孔28和出浆孔11中移出，停止注浆，再将插杆12插入注浆孔10和通孔27中，插条13插入出浆孔11和贯穿孔28中；s6、待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可完成预制梁1安装。
99.实施例6参照图14和图15，本实施例与实施例1的不同之处在于，抵触组件3包括接触板31，接触板31的一侧与支座6顶壁接触，接触板31的另一侧与安装管41螺纹连接，锁定杆42一侧与安装管41螺纹连接，锁定杆42另一侧与顶管40螺纹连接。
100.参照图15和图16，接触板31上设有限位孔32，限位孔32可以为腰型孔，也可以为矩形孔，本实施例中限位孔32采用矩形孔。
101.参照图15和图16，调距组件5包括调节套53，调节套53数量可以为一个、两个、三个不等，本实施例中的调节套53采用三个，调节套53可以抵紧在接触板31上，也可以通过平面
轴承安装在接触板31上，在本实施例中调节套53放置在接触板31上，调节套53竖直设置，调节套53内螺纹连接有转动杆54，转动杆54一端伸入限位孔32，转动杆54的侧壁上且沿自身的轴向设有限位平面55，限位平面55可以为一个，也可以为多个，本实施例中限位平面55采用两个，限位平面55与限位孔32的孔壁接触，转动杆54另一端伸出调节套53，转动杆54伸出调节套53的一端设有转动凸块57，转动凸块57的外径大于调节套53的外径，转动凸块57伸入半球形槽23并与半球形槽23槽壁接触。
102.同理，该抵触组件3和调距组件5的结构也可以替换实施例2
‑
5中的抵触组件3和调距组件5的结构。
103.本技术实施例6的实施原理为：先将安装管41与接触板31螺纹连接，再将顶管40与预制板20螺纹连接，将锁定杆42旋入安装管41，将锁定杆42与顶管40对齐，旋出锁定杆42并将锁定杆42旋入顶管40中。
104.起吊预制梁1，将预制梁1和接触板31移动到支座6上，将接触板31抵触在支座6顶壁上，再旋转锁定杆42，将锁定杆42旋出顶管40，再分别将顶管40和安装管41旋下。
105.转动调节套53，将转动杆54向上或者向下移动，转动凸块57在半球形槽23中转动，从而可以调节预制梁1的高程，同时可以调节支座6承受的力，直至调节到设计要求，这样可以降低支座6发生偏压的可能性，降低支座6发生损坏的可能性，也可以降低支座6发生平面爬移的可能性；而且由于转动凸块57伸入半球形槽23中，所以支座6与预制梁1之间存在支撑，进而可以降低支座6发生局部脱空或者完全脱空的可能性，降低预制梁1失去支撑的可能性，降低预制梁1发生损坏的可能性，以此可以降低后期桥梁的养护费用，具有良好的社会经济效益。
106.本技术实施例6还公开一种梁体安装工艺，具体施工工艺步骤如下：s1、制作预制梁1时，将预制板20放入预制梁1模具中，再将混凝土倒入预制梁1模具中，待混凝土凝固后，将预制梁模具拆卸；s2、起吊预制梁1，将顶管40旋入预制板20中，将安装管41旋入接触板31上，再将锁定杆42旋入安装管41中，将锁定杆42对准顶管40，旋出锁定杆42的同时旋入顶管40内；s3、移动预制梁1和接触板31，将预制梁1放置在桥台或者桥墩上，同时将接触板31放置在支座6的顶壁上，再旋转锁定杆42，锁定杆42移出顶管40，再将顶管40从预制板20上旋下，再将安装管41从抵触板30上旋下；s4、通过扭力扳手转动调节套53，转动凸块57伸入半球形槽23并与半球形槽23槽壁抵触，直至支座6均匀受压，支座6承受的压力、预制梁1安装高程和坡度达到设计要求；当然也可以采用通过千斤顶7的方式，将千斤顶7放置在接触板31的中心部位，千斤顶7顶部与和预制板20抵触，启动油泵，实施加载工作，千斤顶7将预制板20顶起，通过油表控制加载量，待实施到设定加载量时，支座6承受的力达到设计要求，停止加载，再转动调节套53，将转动凸块57与半球形槽23槽底壁抵触，再将千斤顶7从接触板31上拆卸；s5、再利用模板围合接触板31，模板同时与预制梁1底壁抵触，将混凝土从注浆孔10和通孔27注入该空间中，注满后，混凝土从贯穿孔28和出浆孔11中移出，停止注浆，再将插杆12插入注浆孔10和通孔27中，插条13插入出浆孔11和贯穿孔28中；s6、待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可完成预制梁1安装。
107.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。