一种切割吻合器快装结构的制作方法

1.本实用新型涉及医疗器械领域，尤其涉及一种切割吻合器快装结构。


背景技术：

2.腔镜直线型切割吻合器主要供医疗机构用于腔镜手术中肺、胃、肠组织的切除、横断和吻合等作业。
3.腔镜直线型切割吻合器为了向一把器械部2适配多个钉匣1，或令一把器械部2适配多种规格的钉匣1，通常将钉匣1作为独立的部件设计，因此使用前需要先行安装钉匣1和器械部2。
4.可参考图1至图4，目前，钉匣1和器械部2的定位安装操作比较繁琐。安装钉匣1和器械部2时，需要先对准钉匣1的根部和器械部2的杆体21的头部，待钉匣1的根部插入杆体21的头部后，再旋转钉匣1，令钉匣1和杆体21安装到位。拆卸钉匣1和杆体21时，需要按着解锁开关不放，然后反方向旋转钉匣1并将钉匣1向外提拉，实现钉匣1和杆体21的拆除。
5.因现有技术中钉匣1的根部设有安装凸台01和转向钩片02，且前述安装凸台01和转向钩片02围绕钉匣1的中心轴非对称分布，因此，为了在钉匣1连接杆体21时，令安装凸台01准确插入安装凸台槽03并令转向钩片02准确插入轴向钩片槽06，需要精确对准钉匣11和杆体21的角度，
6.上述操作动作不利于医护人员的操作，容易延长医护人员的操作时长，不利于医护人员向患者及时提供医疗作业；容易因个别动作不到位而影响钉匣1和器械部2的连接效果，继而影响医疗作业的安全性和可靠性。
7.综上所述，如何简化钉匣1和器械部2的拆装，成为本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的是提供一种切割吻合器快装结构，可以简化钉匣和器械部的拆装。
9.为实现上述目的，本实用新型提供一种切割吻合器快装结构，包括钉匣和设有杆体的器械部；所述杆体与所述钉匣同轴连接；所述钉匣和所述杆体二者的接触面中一者设有安装凸台、另一者设有用以供所述安装凸台沿轴向滑动且卡嵌的安装轨道；多个所述安装凸台和多个所述安装轨道均绕轴环状阵列分布。
10.优选地，任一所述安装轨道的槽宽自端部向内平滑渐缩；任一所述安装凸台的宽度自端部向内平滑渐扩。
11.优选地，全部所述安装凸台设于所述钉匣的根部外周；全部所述安装轨道设于所述杆体的第一安装孔的内壁。
12.优选地，所述钉匣和所述杆体二者的接触面中一者设有环状卡槽、另一者设有弹性卡扣；所述环状卡槽的轴向与所述杆体的轴向平行且槽口朝向所述杆体的径向外侧；所
述弹性卡扣设有朝向所述杆体的径向外侧卷翘的凸扣；所述弹性卡扣的一侧设有用以在靠近所述凸扣时将所述凸扣压入所述环状卡槽的锁定件。
13.优选地，所述锁定件连接有用以在伸长时推动所述锁定件靠近所述凸扣的锁圈弹簧；所述钉匣和所述杆体在外力作用下相向靠近时压缩所述锁圈弹簧。
14.优选地，所述环状卡槽设于所述钉匣的根部外周；所述弹性卡扣和所述锁定件均设于所述杆体的第二安装孔内。
15.优选地，所述弹性卡扣呈环状且端部设有多个沿环状分布的所述凸扣；所述锁定件具体为套设于所述弹性卡扣外周的锁圈；所述环状卡槽、所述弹性卡扣和所述锁圈三者均与所述杆体同轴。
16.优选地，所述弹性卡扣和所述锁圈的外周套设有第一解锁开关部件；所述第一解锁开关部件的内壁凸块和所述锁圈弹簧分别抵于所述锁圈的两端；所述钉匣内设有用以在所述钉匣和所述杆体相向靠近时推挤所述第一解锁开关部件以挤压所述锁圈弹簧的第二解锁开关部件。
17.优选地，所述杆体的头部还设有推刀杆和设于所述推刀杆的端部外周的推刀杆卡槽；所述钉匣的根部内设有轴向滑动的推刀片和多个铰接于所述推刀片、用以合抱所述推刀杆卡槽的退刀爪；全部所述退刀爪在所述钉匣和所述杆体相向靠近时抱紧所述推刀杆卡槽。
18.优选地，所述钉匣内设有用以供全部所述退刀爪压入和抽出的钉匣内道；全部所述退刀爪在压入时相向靠拢、在抽出时相互分散。
19.相对于上述背景技术，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构包括钉匣和设有杆体的器械部；其中，杆体与钉匣同轴连接。
20.该切割吻合器快装结构中，钉匣和杆体二者的接触面中一者设有多个安装凸台、另一者设有多个用以供安装凸台沿轴向滑动且卡嵌的安装轨道，且全部安装凸台和全部安装轨道均绕轴环状阵列分布。
21.相较于现有技术中，钉匣的根部设有非对称的安装凸台和转向钩片而言，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构中，多个安装凸台和多个安装轨道均绕杆体的中心轴和钉匣的中心轴环状阵列分布，因此，采用上述切割吻合器快装结构实现钉匣和杆体的连接时，操作人员无需刻意找准钉匣和杆体的角度即可快速对接钉匣和杆体，减少钉匣和杆体的安装时长和安装难度。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
23.图1为现有技术中一种钉匣的结构示意图；
24.图2为图1在a处的局部放大图；
25.图3为现有技术中一种切割吻合器的结构示意图；
26.图4为图3在b处的局部放大图；
27.图5为现有技术所提供的切割吻合器中推刀杆的结构示意图；
28.图6为现有技术所提供的切割吻合器在推刀杆和推刀片处的装配示意图；
29.图7为本实用新型所提供的切割吻合器在安装凸台和安装轨道处的装配示意图；
30.图8为本实用新型所提供的切割吻合器在环状卡槽和弹性卡扣处的装配示意图；
31.图9为本实用新型所提供的切割吻合器在外力挤压钉匣和杆部时环状卡槽和弹性卡扣的装配示意图；
32.图10为图9在外力卸载后环状卡槽和弹性卡扣的装配示意图；
33.图11为本实用新型所提供的切割吻合器在推刀杆卡槽和退刀爪处的装配示意图；
34.图12为图11在c处的局部放大图；
35.图13为本实用新型所提供的切割吻合器在外力挤压钉匣和杆部时退刀爪抱紧推刀杆卡槽的装配示意图。
36.其中，01
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安装凸台、02
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转向钩片、03
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安装凸台槽、04
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推刀杆、05
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异形半开槽、06
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转向钩片槽、07
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推刀片、1
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钉匣、2
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器械部、21
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杆体、3
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安装凸台、4
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安装轨道、5
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环状卡槽、6
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弹性卡扣、61
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凸扣、7
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锁圈弹簧、8
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锁圈、9
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第一解锁开关部件、91
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内壁凸块、10
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推刀杆、11
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推刀杆卡槽、12
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推刀片、13
‑
退刀爪、14
‑
转向杆、15
‑
钉匣内道、16
‑
通槽。
具体实施方式
37.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
39.请参考图1至图13，图1为现有技术中一种钉匣的结构示意图；图2为图1在a处的局部放大图；图3为现有技术中一种切割吻合器的结构示意图；图4为图3在b处的局部放大图；图5为现有技术所提供的切割吻合器中推刀杆的结构示意图；图6为现有技术所提供的切割吻合器在推刀杆和推刀片处的装配示意图；图7为本实用新型所提供的切割吻合器在安装凸台和安装轨道处的装配示意图；图8为本实用新型所提供的切割吻合器在环状卡槽和弹性卡扣处的装配示意图；图9为本实用新型所提供的切割吻合器在外力挤压钉匣和杆部时环状卡槽和弹性卡扣的装配示意图；图10为图9在外力卸载后环状卡槽和弹性卡扣的装配示意图；图11为本实用新型所提供的切割吻合器在推刀杆卡槽和退刀爪处的装配示意图；图12为图11在c处的局部放大图；图13为本实用新型所提供的切割吻合器在外力挤压钉匣和杆部时退刀爪抱紧推刀杆卡槽的装配示意图。
40.本实用新型提供一种切割吻合器快装结构，包括钉匣1和器械部2。器械部2设有手柄和杆体21，用于供操作人员持握；钉匣1用于同轴安装于杆体21远离手柄的一端，操作人员通过操作设于器械部2上的控制结构，实现对钉匣1的动作控制。
41.因钉匣1通常属于一次性用品，因此操作人员使用切割吻合器时，需要将已经使用过的钉匣1拆除，再将新的钉匣1装配至杆部。为此，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构用于辅助操作人员实现钉匣1和杆体21的快速安装。
42.该切割吻合器快装结构中，钉匣1的根部用以与杆体21的头部连接。因此，钉匣1和杆体21二者的接触面中，其中一者设有安装凸台3，另外一者设有用以供安装凸台3沿杆体21的轴向滑动和卡嵌的安装轨道4。由于钉匣1和杆体21同轴，因此，杆体21的中心轴和钉匣1的中心轴重合，无论是安装凸台3还是安装轨道4，均绕前述中心轴呈环状阵列分布。
43.至于安装凸台3和安装轨道4二者的装配关系，包括且不限于二者过盈配合或间隙配合。例如，当安装凸台3和安装轨道4二者过盈配合时，可以实现钉匣1和杆体21的固定；当安装凸台3和安装轨道4二者间隙配合时，钉匣1和杆体21之间还可设置其他固定结构，用于辅助安装凸台3和安装轨道4实现钉匣1和杆体21的固定。
44.相较于现有技术在钉匣1的根部设有非对称的安装凸台3和转向钩片而言，采用上述切割吻合器快装结构实现钉匣1和杆体21的连接时，操作人员无需刻意找准钉匣1和杆体21的角度，环绕杆体21的中心轴均匀分布的安装凸台3和安装轨道4能够实现钉匣1和杆体21二者的快速对接，减少钉匣1和杆体21的安装时长和安装难度。
45.下面结合附图和实施方式，对本实用新型所提供的切割吻合器快装结构做更进一步的说明。
46.在上述实施例的基础上，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构中，任意一个安装轨道4的槽宽自端部向内平滑渐缩；其中，若安装轨道4设于钉匣1，则前述端部指的是钉匣1的根部，内指的是钉匣1的轴向中部；若安装轨道4设于杆体21，则前述端部指的是杆体21的头部，内指的是杆体21的轴向中部。可参考图7，安装轨道4在图7所示的方位中，呈现上宽下窄的漏斗形。
47.与上述安装轨道4的形状结构相适应地，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构中，任意一个安装凸台3的宽度自端部向内平滑渐扩。前述端部和内均可参考上述安装轨道4中的相关阐释，此处不再赘述。
48.因安装轨道4和安装凸台3具有上述形状结构，杆体21和钉匣1刚刚接触时，安装凸台3能够快速导入安装轨道4内，降低杆体21和钉匣1的安装难度；安装凸台3和安装轨道4二者的接触面面积和过盈程度随着杆体21和钉匣1沿轴向相向靠近而逐渐增大，保障杆体21和钉匣1的安装效果。
49.其中，全部安装凸台3可设置于钉匣1的根部外周，相应地，全部安装轨道4可设置于杆体21的第一安装孔的内壁。可见，钉匣1的根部和杆体21的头部连接时，杆体21的头部套设于钉匣1的外周。
50.本实用新型提供的第二种具体实施例以前一实施例为基础，此外还包括设于钉匣1和杆体21二者的接触面之间的环状卡槽5和弹性卡扣6。也就是说，在第二种具体实施例中，钉匣1和杆体21的接触面之间除了安装凸台3和安装轨道4以外，还设有用以实现钉匣1和杆体21固定连接的环状卡槽5和弹性卡扣6。
51.环状卡槽5和弹性卡扣6二者分别设于钉匣1和杆体21。
52.环状卡槽5的轴向与杆体21的轴向平行，既包括环状卡槽5的中心轴重合于杆体21的中心轴，也包括环状卡槽5的中心轴与杆体21的中心轴仅平行而不重合。环状卡槽5的槽口朝向杆体21的径向外侧。可见，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构中，环状卡槽5、钉匣1和杆体21三者的轴向均为同一方向。为了方便表述，本文均以前述轴向和与前述轴向相关的径向作为描述整个产品的统一坐标系。
53.弹性卡扣6设有朝向杆体21的径向外侧卷翘的凸扣61；弹性卡扣6的一侧设有用以在靠近凸扣61时将凸扣61压入环状卡槽5内的锁定件。由于钉匣1和杆体21二者在连接时沿轴向相对靠近，而环状卡槽5的槽口朝向杆体21的径向外侧，因此，当锁定件将弹性卡扣6的凸扣61压入环状卡槽5时，钉匣1和杆体21二者无法沿轴向分离，换言之，压入环状卡槽5内的凸扣61可以实现钉匣1和杆体21二者在轴向上的定位连接。
54.至于钉匣1和杆体21二者在径向上的定位连接，一则依靠第一种具体实施例中的安装凸台3和安装轨道4二者，二则根据凸扣61和环状卡槽5的具体形状，例如凸扣61和环状卡槽5二者在嵌合时所形成的接触面为非回转面时，则压入环状卡槽5内的凸扣61也可以实现钉匣1和杆体21二者在径向上的定位连接。
55.上述环状卡槽5与钉匣1和杆体21的形状相适应。钉匣1和杆体21呈柱状例如圆柱状，因此，钉匣1和杆体21二者套接时的接触面呈圆筒状，为了提高钉匣1和杆体21二者在前述接触面处的固定连接强度，环状卡槽5的形状设置为与圆柱状的钉匣1和杆体21相适应的环状。至于弹性卡扣6的具体形状，同样可以设置为与圆柱状的钉匣1和杆体21相适应的环状结构，也可以设为多个围绕于环状卡槽5周侧的条状结构。
56.进一步地，上述锁定件还连接有锁圈弹簧7。该切割吻合器快装结构中，钉匣1和杆体21在外力作用下相向靠近时压缩锁圈弹簧7，相反，当作用于钉匣1和杆体21的外力撤销时，压缩弹簧复原，压缩弹簧在伸长的过程中推动锁定件向凸扣61靠近，实现锁定件将凸扣61压入环状卡槽5。
57.基于上述结构连接，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构用于钉匣1和杆体21的安装作业时，操作人员将钉匣1和杆体21同轴对接并相向挤压，这一挤压的作用力不仅能够实现安装凸台3插入安装轨道4，同时也实现了挤压压缩弹簧，令凸扣61伸入至环状凹槽的径向外侧。一旦操作人员撤销这一挤压的作用力时，压缩弹簧在复原时推动锁定件向凸扣61靠近，实现将凸扣61压入环状卡槽5内。
58.在第二种具体实施例中，环状卡槽5可设于钉匣1的根部外周，例如设于钉匣1的转向杆14的周侧；弹性卡扣6和锁定件可设于杆体21的第二安装孔内。
59.针对杆体21的第一安装孔和第二安装孔，二者可以同轴套设，一者设于另一者的外周；二者也可沿轴向前后分布，一者设于另一者的轴向一侧。当然，因安装轨道4设于第一安装孔的内壁，而弹性卡扣6和锁定件处于第二安装孔的内部腔体中，因此，前述第一安装孔和第二安装孔也可指代同一孔状结构。
60.进一步地，弹性卡扣6呈环状，且弹性卡扣6的端部设有多个沿环状分布的凸扣61。因任意一个凸扣61位于环状卡槽5的径向外侧，因此，全部凸扣61围绕于环状卡槽5的外周。例如，弹性卡扣6和环状卡槽5同轴分布，则全部凸扣61围绕于环状卡槽5的外周，且全部凸扣61距离环状卡槽5的间距相等。针对上述弹性卡扣6，锁定件具体设置为套设于弹性卡扣6外周的锁圈8，且环状卡槽5、弹性卡扣6和锁圈8三者均与杆体21同轴。换言之，针对环状卡槽5、弹性卡扣6和锁圈8任意一者的描述，均采用该切割吻合器快装结构的统一坐标系。
61.上述弹性卡扣6和锁圈8同轴套接，且锁圈8沿弹性卡扣6的外周轴向滑动。以图9和图10为例，锁圈8沿轴向向左滑动时，锁圈8向内挤压弹性卡扣6的凸扣61，使得原本卷翘的凸扣61向内弯曲并嵌入环状卡槽5内；此时，钉匣1和杆体21实现轴向定位连接。反之，锁圈8沿轴向向右滑动时，锁圈8的左端脱离弹性卡槽的左端，凸扣61重新朝向径向外侧卷翘以脱
离环状卡槽5；此时，钉匣1和杆体21的轴向约束撤销，操作人员可拉拔钉匣1和杆体21，令钉匣1和杆体21二者沿轴向反向移动，实现拆分。
62.针对第二种具体实施例而言，操作时需要通过锁定件的移动将凸扣61压入环状卡槽5内，例如，轴向相向靠近的钉匣1和杆体21挤压压缩弹簧，随后利用锁圈弹簧7在复原时的推力推动锁定件朝向凸扣61移动，这就要求钉匣1和杆体21二者相互对接并相向靠近时，必须先挤压锁圈弹簧7。
63.挤压锁圈弹簧7这一动作可以由操作人员单独向锁圈弹簧7施加作用力实现。显然，若挤压锁圈弹簧7这一动作能够由钉匣1和杆体21相向靠近时的相对运动实现，则会大大简化该切割吻合器快装结构的安装难度。简言之，后者可以令操作人员仅通过轴向相向挤压钉匣1和杆体21这一个动作就完全部安装要求。
64.以下针对上述后者的操作提供一种具体实现方式。
65.可参考图9和图10，该示例中，弹性卡扣6和锁圈8设于杆体21内，而环状凹槽设于钉匣1内。弹性卡扣6和锁圈8的外周套设有第一解锁开关部件9，第一解锁开关部件9的内壁设有径向向内凸起的内壁凸块91，内壁凸块91和锁圈弹簧7分别抵于锁圈8的两端；钉匣1设有第二解锁开关部件，第二解锁开关部件在钉匣1和杆体21对接且相向靠近时接触并推挤第一解锁开关部件9，因此，设于第一解锁开关部件9内壁的内壁凸块91则会同步移动。如图10所示方位中，设于钉匣1的第二解锁开关部件向右推挤设于杆体21的第一解锁开关部件9时，第一解锁开关部件9及其内壁凸块91同时向右移动，实现图10至图9的结构状态变化。因钉匣1和杆体21相向靠近时的动力来自于操作人员施加的外力，因此，一旦操作人员撤销该外力即不再向钉匣1和杆体21施加挤压的作用力时，则锁圈弹簧7会通过锁圈8向第一解锁开关部件9及其内壁凸块91施加向左的推力，实现图9至图10这一结构状态变化。
66.本实用新型所提供的第三种具体实施例以上述第二种具体实施例为基础，也就是说，钉匣1和杆体21之间除了安装凸台3和安装轨道4、环状卡槽5和弹性卡扣6以外，还设有推刀杆10和退刀爪13。
67.其中，推刀杆10的轴向与杆体21的轴向平行；推刀杆10的端部外周设有推刀杆卡槽11，换句话说，推刀杆卡槽11的轴向与杆体21的轴向平行，且推刀杆卡槽11的槽口朝向杆体21的径向外侧。退刀爪13通过轴向滑动于钉匣1内部的推刀片12实现铰接安装。推刀片12铰接有多个退刀爪13，且全部退刀爪13围绕钉匣1的轴向环状分布；全部退刀爪13在钉匣1和杆体21相向靠近时抱紧推刀杆卡槽11，实现钉匣1和杆体21的固定连接。
68.可见，第三种具体实施例中的退刀爪13抱紧推刀杆10这一动作同样与钉匣1和杆体21的轴向相向靠近这一运动关联，因此，操作人员向钉匣1和杆体21施加轴向挤压力后，该切割吻合器快装结构可以一次性实现安装凸台3嵌入安装轨道4、弹性卡扣6的凸扣61嵌入环状卡槽5和退刀爪13抱紧推刀杆卡槽11这三处结构连接，实现且充分保障钉匣1和杆体21的固定连接。
69.针对推刀杆10和退刀爪13的具体结构设置，可参考图11至图13。
70.上述内容主要针对钉匣1和杆体21的快速连接做出详细阐述。由于更换钉匣1不仅包括安装新的钉匣1和杆体21，还包括拆卸旧的钉匣1和杆体21，因此，以下针对本实用新型所提供的各个实施例中，该切割吻合器快装结构实现钉匣1和杆体21快速拆卸给出说明。
71.针对安装凸台3和安装轨道4，显然，基于二者的结构形状和连接关系，操作人员沿
轴向拉拔钉匣1和杆体21时，安装凸台3即可退出安装轨道4，实现二者的分离。
72.针对环状凹槽和弹性卡扣6，操作人员可以在轴向拉拔钉匣1和杆体21的过程中，直接向第一解锁开关施加图10中向右的推力，令第一解锁开关的内壁凸块91推动锁定件例如锁圈8向右移动，实现弹性卡扣6的凸扣61退出环状卡槽5。若第一解锁开关并非设于杆体21的外表面，则可通过设于器械部2和杆体21内的其他零件间接带动第一解锁开关向图10的右侧移动。
73.针对推刀杆10和退刀爪13，钉匣1内可设置用以供全部退刀爪13压入和抽出的钉匣内道15。如图12和图13所示，钉匣内道15的外周设有通槽16，可供退刀爪13自通槽16处径向向外偏转。因此，该切割吻合器快装结构中，操作人员向钉匣1和杆体21施加轴向挤压力时，因图12中的推刀杆10向左推动推刀片12移动，实现推刀片12带动全部退刀爪13向左移动，直至压入钉匣内道15中；此时，全部退刀爪13相向靠拢以抱紧推刀杆卡槽11。操作人员向钉匣1和杆体21施加轴向拉拔力时，因图12中的推刀杆10带动推刀片12向右移动，实现推刀片12带动全部退刀爪13向右移动，直至退刀爪13在钉匣内道15的通槽16处径向向外翻出；此时，全部退刀爪13相互分散以松开推刀杆卡槽11。
74.综上，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构用于安装和拆卸钉匣1和杆体21时，操作人员通过盲插钉匣1和杆体21，向钉匣1和杆体21施加轴向相互靠近的挤压力即可实现钉匣1和杆体21的连接；相反，操作人员向钉匣1和杆体21施加轴向相互远离的拉拔力即可实现钉匣1和杆体21的拆分。相较于现有技术而言，可参考图1至图6，不仅需要精确对准钉匣1和杆体21，还需要依次向钉匣1和杆体21施加轴向压(或拉)力以及扭矩，实现令安装凸台01嵌入安装凸台槽03且转向钩片02嵌入转向钩片槽06、令推刀片07钩住设于推刀杆04的异形半开槽05。显然，本实用新型所提供的切割吻合器快装结构明显简化了操作，降低了操作难度，缩短了操作时间。
75.以上对本实用新型所提供的切割吻合器快装结构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。