一种铸铁排水管用铸管模的制作方法

1.本发明涉及铸管模具技术领域，具体涉及一种铸铁排水管用铸管模。


背景技术：

2.离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型模具内，使金属液在离心力的作用下充满铸型模具和形成铸件的技术和方法。离心铸管生产时需要在模具两端安装端盖，封住铁水使铁水在模具内凝固形成铸管，目前的离心铸管模采用整体加工成型，管模左端和右端形状和尺寸一致，适用于人工上堵板的离心机使用，管模两边的铁水堵板形状尺寸相同，均为圆锥锁紧销轴定位，人工锤头敲打锁紧或松开，装卸麻烦，左端堵板装卸频繁，销孔非常容易磨损，需要经常更换销孔套，如果销孔套安装时不在一个平面，端盖安装容易发生歪斜，不能封堵铁水造成跑铁影响产品质量且有安全隐患，且增加管模的修理时间，修理次数，影响管模的使用寿命，增加生产成本。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明提供一种铸铁排水管用铸管模，一端采用与管模分体式的堵板锁紧环，实现一端自动安装堵板，提高生产效率，降低劳动强度，减少人工成本，堵板锁紧环便于更换，减少管模修理时间、增加管模的使用寿命、降低生产成本。
4.为解决上述技术问题，本发明提供一种铸铁排水管用铸管模，包括铸管模本体，所述铸管模本体的一端内壁设有第一环形安装阶台，所述第一环形安装阶台对外的一侧设有可拆卸的第一堵板，所述铸管模本体的另一端设有可拆卸的堵板锁紧环，所述堵板锁紧环的内壁设有第二形安装阶台，所述第二形安装阶台对外的一侧设有第二堵板，所述堵板锁紧环与铸管模本体相对的一端设有密封对接头。
5.进一步的，所述铸管模本体上设有第一环形安装阶台的一端的管壁上设有锥形贯穿孔，所述锥形贯穿孔设于第一环形安装阶台的外侧，所述锥形贯穿孔内贯穿有锥形销。
6.进一步的，所述锥形贯穿孔的缩口端指向铸管模本体内。
7.进一步的，所述锥形贯穿孔至少为三个且均布于铸管模本体端口的周向。
8.进一步的，所述铸管模本体设有堵板锁紧环的一端的端面周向均布有螺纹连接孔，所述堵板锁紧环上设有轴向的且与螺纹连接孔对应的沉头螺纹贯穿孔，所述堵板锁紧环通过螺栓与铸管模本体固定连接。
9.进一步的，所述密封对接头包括堵板锁紧环上的向铸管模本体的一侧凸出的压环，所述铸管模本体的内壁设有与压环配合的密封顶肩。
10.进一步的，所述压环与铸管模本体相对的一端设有锥形压环，所述密封顶肩的内壁设有与锥形压环紧密接触的斜面顶肩。
11.进一步的，所述第一堵板的一侧设有环形密封凸起，所述第二堵板与第一堵板的结构相同。
12.本发明的上述技术方案的有益效果如下：
1、本发明中，铸管模本体的一端采用与其分体式的堵板锁紧环，实现一端自动安装堵板，提高生产效率，降低劳动强度，减少人工成本。
13.2、本发明中，堵板锁紧环通过螺栓固定于铸管模本体的一端，便于拆卸更换，减少铸管模本体修理时间，增加铸管模本体的使用寿命、降低生产成本。
14.3、本发明中，堵板锁紧环上与铸管模本体相对一侧的密封对接头可以使得堵板锁紧环与铸管模本体密封连接，避免铁水溢出，造成安全隐患。
附图说明
15.图1为本发明铸铁排水管用铸管模的结构示意图之一；图2为图1中区域a的局部放大图；图3为本发明铸铁排水管用铸管模的结构示意图之二；图4为本发明铸铁排水管用铸管模的正视剖面图；图5为图4中区域b的局部放大图；图6为图4中区域c的局部放大图。
16.1、铸管模本体；11、锥形孔；110、锥形销；12、第一环形安装阶台；13、螺纹连接孔；14、密封顶肩；15、斜面顶肩；101、第一堵板；1011、环形密封凸起；102、第二堵板；2、堵板锁紧环；21、第二形安装阶台；22、密封对接头；221、压环；222、锥形压环；23、沉头螺纹贯穿孔。
具体实施方式
17.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图1
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6，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.如图1
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6所示：一种铸铁排水管用铸管模，包括铸管模本体1，所述铸管模本体1的一端内壁设有第一环形安装阶台12，所述第一环形安装阶台12对外的一侧设有可拆卸的第一堵板101，所述铸管模本体1的另一端设有可拆卸的堵板锁紧环2，所述堵板锁紧环2的内壁设有第二形安装阶台21，所述第二形安装阶台21对外的一侧设有第二堵板102，所述堵板锁紧环2与铸管模本体1相对的一端设有密封对接头22。
19.其中，环形的第一堵板101的一侧设有环形密封凸起1011，所述第二堵板102与第一堵板101的结构相同。
20.铸管模本体1的一端采用与其分体式的堵板锁紧环2，实现一端自动安装堵板，提高生产效率，降低劳动强度，减少人工成本。
21.根据本发明的一个实施例，如图3、6所示，其中，所述铸管模本体1上设有第一环形安装阶台12的一端的管壁上设有锥形贯穿孔11，所述锥形贯穿孔11设于第一环形安装阶台12的外侧，所述锥形贯穿孔11内贯穿有锥形销110。
22.其中，所述锥形贯穿孔11的缩口端指向铸管模本体1内。
23.其中，所述锥形贯穿孔11至少为三个且均布于铸管模本体1端口的周向。
24.根据本发明的另一个实施例，如图1、2所示，其中，所述铸管模本体1设有堵板锁紧环2的一端的端面周向均布有螺纹连接孔13，所述堵板锁紧环2上设有轴向的且与螺纹连接孔13对应的沉头螺纹贯穿孔23，所述堵板锁紧环2通过螺栓与铸管模本体1固定连接。
25.堵板锁紧环2通过螺栓固定于铸管模本体1的一端，便于拆卸更换，减少铸管模本体修理时间，增加铸管模本体的使用寿命、降低生产成本。
26.在本发明的一个实施例中，如图5所示，其中，所述密封对接头22包括堵板锁紧环2上的向铸管模本体1的一侧凸出的压环221，所述铸管模本体1的内壁设有与压环221配合的密封顶肩14。
27.其中，所述压环221与铸管模本体1相对的一端设有锥形压环222，所述密封顶肩14的内壁设有与锥形压环222紧密接触的斜面顶肩15。
28.密封对接头22可以使得堵板锁紧环2与铸管模本体2密封连接，避免铁水溢出，造成安全隐患。
29.本发明的工作方法：在铸管模本体1的右端通过锥形销110定位安装第一堵板101，在铸管模本体1内浇注铁水前，第二堵板102通过离心机的自动安装装置即离心飞锤，将第二堵板102安装于铸管模本体1的左端，在铸管模本体1内完成铁水浇注及离心成型之后，要由堵板自动装卸装置卸下第二堵板102，由于左端的第二堵板102装卸频繁，长时间使用后堵板锁紧环2磨损致使无法锁紧堵板锁紧环2，因此需要定期更换堵板锁紧环2。堵板锁紧环2与铸管模本体1分体制作、组合安装，定期更换堵板锁紧环2，就会减少铸管模本体1修理时间、修理次数、增加铸管模本体1的使用寿命、降低生产成本。
30.具体的，铸管模本体1的壁厚为铸管壁厚的10~20倍，使铸管模本体1有足够的强度和刚度，以保证铸管模本体1高速旋转时能够承受较高120～150的重力系数，避免高速旋转时，铸管模本体1径向弯曲变形；避免铸管模本体1内浇注铁液及外壁喷水冷却时铸管模本体1变形。
31.其中，小口径的铸管模本体1的管壁厚些，口径相对大的铸管模本体1的管壁薄些。
32.在铸管模本体1内表面出现严重疲劳裂纹后，适当的铸管模本体1的壁厚就可以经过加工作为另一种规格铸管模本体1继续使用；例如dn50的铸管模本体1加工后作为dn75的铸管模本体1使用、dn75的铸管模本体1加工后作为dn100的铸管模本体1使用，提高实用性。
33.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
34.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。