液压马达的控制方法、装置、系统及作业车辆与流程

1.本发明涉及液压控制技术领域，尤其涉及一种液压马达的控制方法、装置、系统及作业车辆。


背景技术：

2.目前，掘进机作为主要巷道开凿设备，广泛应用于矿山巷道和工程隧道开凿工程。在掘进过程中，铲板收料星轮处于设备前端落料区域，操作者不易观察星轮运行情况，同样，一运驱动马达由于工作环境昏暗，视线受阻，不易判断运行状态，当星轮马达和一运马达因物料卡滞导致马达堵转时，不易及时发现。此种情况首先影响生产效率，其次容易造成马达损坏，导致故障停机。


技术实现要素：

3.本发明提供一种液压马达的控制方法，用以解决现有技术中液压马达防堵效果不佳的缺陷，实现液压马达的防堵的精准控制。
4.本发明第一方面实施例提供一种液压马达的控制方法，包括：
5.获取液压马达的实际转速和实际供油压力；
6.基于所述实际转速和所述实际供油压力，调整所述液压马达的供油压力。
7.根据本发明的一个实施例，所述液压马达包括星轮马达和一运马达；
8.所述获取液压马达的实际转速和实际供油压力的步骤，包括：
9.获取所述星轮马达的实际转速和实际供油压力；获取所述一运马达的实际转速和实际供油压力。
10.根据本发明的一个实施例，所述星轮马达包括第一星轮马达和第二星轮马达；
11.所述获取所述星轮马达的实际转速和实际供油压力的步骤，包括：
12.获取所述第一星轮马达的第一实际转速和第一实际供油压力；
13.获取所述第二星轮马达的第二实际转速和第二实际供油压力；
14.所述获取所述一运马达的实际转速和实际供油压力的步骤，包括：
15.获取所述一运马达的第三实际转速和第三实际供油压力。
16.根据本发明的一个实施例，所述基于所述实际转速和所述实际供油压力，调整所述液压马达的供油压力的步骤包括：
17.确定所述第一实际转速小于第一预设转速且所述第一实际供油压力大于或等于第一预设供油压力，调整所述第一星轮马达的供油压力；
18.确定所述第二实际转速小于第二预设转速且所述第二实际供油压力大于或等于第二预设供油压力，降低所述第二星轮马达的供油压力。
19.根据本发明的一个实施例，所述基于所述实际转速和所述实际供油压力，调整所述液压马达的供油压力的步骤，包括：
20.确定所述第三实际转速小于第三预设转速且所述第三实际供油压力大于或等于
第三预设供油压力，调整所述一运马达的供油压力。
21.本发明第二方面实施例提供一种液压马达的控制装置，包括：
22.获取模块，用于获取液压马达的实际转速和实际供油压力；
23.调整模块，用于基于所述实际转速和所述实际供油压力，调整所述液压马达的供油压力。
24.本发明第三方面实施例提供一种液压马达的控制系统，包括：
25.转速传感器，安装于液压马达并用于检测所述液压马达的实际转速；
26.压力传感器，安装于所述液压马达的供油油路并用于检测所述液压马达的实际供油压力；
27.控制器，适于通过电控阀连接于所述供油油路，所述控制器适于基于所述转速传感器以及所述压力传感器的检测信号，调整所述电控阀的导通方向。
28.根据本发明的一个实施例，所述液压马达的控制系统还包括多路阀；
29.所述液压马达包括第一星轮马达、第二星轮马达以及一运马达；
30.所述转速传感器分别安装于所述第一星轮马达、所述第二星轮马达以及所述一运马达；
31.所述压力传感器分别安装于所述第一星轮马达、所述第二星轮马达以及所述一运马达；
32.所述控制器适于通过所述电控阀以及所述多路阀分别连接于所述第一星轮马达、所述第二星轮马达以及所述一运马达的供油油路。
33.根据本发明的一个实施例，所述液压马达的控制系统还包括油箱和先导手柄，所述油箱与所述多路阀连通，所述先导手柄连接于所述油箱与所述多路阀之间。
34.本发明第四方面实施例提供一种作业车辆，包括上述的液压马达的控制系统。
35.本发明第一方面实施例提供的液压马达的控制方法，通过对液压马达的实际转速以及实际供油压力的采集，进而能够通过液压马达的实际转速以及实际供油压力的判断，能够精准地实现对液压马达堵转情况判断，进而通过对供油压力的调整，避免了液压马达由于堵转造成的液压马达的损坏。同时也省去了操作人员就地查看的步骤，提高了安全性。而且，该控制方法无需改变相应的机械结构，使得该控制方法更加简单可行。
36.本发明第二方面实施例提供的液压的控制装置，通过获取模块能够实时获取液压马达的实际转速以及实际供油压力，通过调整模块能够基于获取模块获取到的参数判断液压马达是否堵转，在液压马达发生堵转的情况下，能够对液压马达的供油压力进行调整以避免液压马达由于堵转造成的液压马达的损坏。
37.本发明第三方面实施例提供的液压马达的控制系统，通过转速传感器对液压马达的实际转速进行采集，通过压力传感器对液压马达的实际供油压力进行采集，再通过控制器基于转速传感器以及压力传感器的检测参数对液压马达的供油压力进行控制，进而能够精准地实现对液压马达堵转情况判断，避免了液压马达由于堵转造成的液压马达的损坏。同时也省去了操作人员就地查看的步骤，提高了安全性。
38.本发明第四方面实施例提供的作业车辆，通过采用发明第三方面实施例中的液压马达的控制系统，能够精准地实现对液压马达堵转情况判断，进而通过对供油压力的调整，避免了液压马达由于堵转造成的液压马达的损坏。同时也省去了操作人员就地查看的步
骤，提高了安全性。而且，无需改变作业车辆内部的机械结构，成本低廉、运行可靠。
附图说明
39.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
40.图1是本发明提供的一种掘进机的结构图；
41.图2是本发明提供的液压马达的控制方法的示意性流程图；
42.图3是本发明提供的液压马达的控制装置的示意性结构图；
43.图4是本发明提供的一种液压马达的控制系统的示意性结构图；
44.图5是本发明提供的另一种液压马达的控制系统的示意性结构图；
45.图6是本发明实施例提供的电子设备的实体结构示意图。
46.附图标记：
47.1：掘进机；
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10：本体部；
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20：铲板部；
48.30：截割部；
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40：行走部；
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50：第一运输机
49.100：第一星轮马达；
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102：第二星轮马达；
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104：一运马达；
50.106：获取模块；
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108：调整模块；
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110：第一转速传感器；
[0051][0052]
112：第二转速传感器；
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114：第三转速传感器；
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116：第一压力传感器；
[0053][0054]
118：第二压力传感器；
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120：第三压力传感器；
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122：第一多路阀；
[0055][0056]
124：第二多路阀；
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126：第三多路阀；
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128：控制器；
[0057]
130：第一电控阀；
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132：第二电控阀；
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134：第三电控阀；
[0058]
136：油箱；
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138：先导手柄；
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300：处理器；
[0059]
302：存储器；
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304：通信接口；
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306：通信总线。
具体实施方式
[0060]
下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
[0061]
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0062]
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以
是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
[0063]
在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0064]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0065]
图1为本发明提供的一种掘进机的结构图。如图1所示，掘进机1包括本体部10、设置于本体部10前端的铲板部20和截割部30、设置于本体部10底部的行走部40和设置于本体部10上并将铲板部20收集的矿料运输到本体部10后端的第一运输机50，铲板部20上设置有第一星轮马达100和第二星轮马达，第一运输机50为刮板运输机，第一运输机50上设置有驱动刮板链条旋转的一运马达104，在掘进过程中，铲板收料星轮处于设备前端落料区域，操作者不易观察星轮运行情况，同样，一运驱动马达由于工作环境昏暗，视线受阻，不易判断运行状态，当星轮马达和一运马达因物料卡滞导致马达堵转时，不易及时发现。
[0066]
如图2所示，本发明第一方面实施例提供一种液压马达的控制方法，包括：
[0067]
步骤100、获取液压马达的实际转速和实际供油压力；
[0068]
步骤200、基于实际转速和实际供油压力，调整液压马达的供油压力。
[0069]
本发明第一方面实施例提供的液压马达的控制方法，通过对液压马达的实际转速以及实际供油压力的采集，进而能够通过液压马达的实际转速以及实际供油压力的判断，能够精准地实现对液压马达堵转情况判断，进而通过对供油压力的调整，避免了液压马达由于堵转造成的液压马达的损坏。同时也省去了操作人员就地查看的步骤，提高了安全性。而且，该控制方法无需改变相应的机械结构，使得该控制方法更加简单可行。
[0070]
具体来说，在本发明实施例中，液压马达主要包括星轮马达和一运马达104。
[0071]
在步骤100中，可通过安装在星轮马达位置处的转速传感器实现对星轮马达的实际转速的检测，可通过安装在星轮马达的供油油路中的压力传感器实现对星轮马达的实际供油压力的检测。同时，还可通过安装在一运马达104位置处的转速传感器实现对一运马达104的实际转速的检测，可通过安装在一运马达104的供油油路中的压力传感器实现对一运马达104的实际供油压力的检测。
[0072]
可以理解的是，获取液压马达的实际转速和实际供油压力的步骤，包括：
[0073]
步骤110、获取星轮马达的实际转速和实际供油压力；
[0074]
步骤120、获取一运马达104的实际转速和实际供油压力。
[0075]
也即，通过步骤110与步骤120，可以准确地获取星轮马达以及一运马达104的实际转速以及实际供油压力。
[0076]
在发明的一种实施例中，星轮马达具体包括第一星轮马达100以及第二星轮马达102。也即，可以理解的是，第一星轮马达100与第二星轮马达102为两个独立的星轮马达，相应的，用于检测第一星轮马达100的实际转速的转速传感器以及用于检测第二星轮马达102的实际转速的转速传感器也分别为不同的两个转速传感器。
[0077]
相应的，用于检测第一星轮马达100的实际供油压力的压力传感器以及用于检测第二星轮马达102的实际供油压力的压力传感器也是两个不同的压力传感器。
[0078]
同理，安装在一运马达104位置处的转速传感器、压力传感器与安装在第一星轮马达100位置处以及安装在第二星轮马达102位置处的转速传感器、压力传感器均为相互独立的部件。
[0079]
根据本发明的一个实施例，获取星轮马达的实际转速和实际供油压力的步骤还包括：
[0080]
步骤111、获取第一星轮马达100的第一实际转速和第一实际供油压力；
[0081]
步骤112、获取第二星轮马达102的第二实际转速和第二实际供油压力。
[0082]
具体地，在步骤111中，可通过安装在第一星轮马达100位置处的转速传感器获取第一星轮马达100的第一实际转速，通过安装在第一星轮马达100位置处的压力传感器获取第一星轮马达100的第一实际供油压力。
[0083]
在步骤112中，可通过安装在第二星轮马达102位置处的转速传感器获取第二星轮马达102的第二实际转速，通过安装在第二星轮马达102位置处的压力传感器获取第二星轮马达102的第二实际供油压力。
[0084]
根据本发明的一个实施例，获取一运马达104的实际转速和实际供油压力的步骤还包括：
[0085]
步骤121、获取一运马达104的第三实际转速和第三实际供油压力。
[0086]
具体地，在步骤121中，可通过安装在一运马达104位置处的转速传感器获取一运马达104的第三实际转速，通过安装在一运马达104位置处的压力传感器获取一运马达104的第三实际供油压力。
[0087]
在步骤200中，基于实际转速和实际供油压力，调整液压马达的供油压力。
[0088]
具体来说，在步骤200中，可通过控制器128基于步骤111中获取的第一星轮马达100的第一实际转速以及第一实际供油压力、步骤112中获取的第二星轮马达102的第二实际转速以及第二实际供油压力以及步骤121中获取的一运马达104的第三实际转速以及第三实际供油压力，实现对第一星轮马达100的供油压力、第二星轮马达102的供油压力以及一运马达104的供油压力的调整。
[0089]
根据本发明的一个实施例，基于实际转速和实际供油压力，调整液压马达的供油压力的步骤还包括：
[0090]
步骤210、确定第一实际转速小于第一预设转速且第一实际供油压力大于或等于第一预设供油压力，调整第一星轮马达100的供油压力；
[0091]
步骤220、确定第二实际转速小于第二预设转速且第二实际供油压力大于或等于第二预设供油压力，降低第二星轮马达102的供油压力；
[0092]
步骤230、确定第三实际转速小于第三预设转速且第三实际供油压力大于或等于第三预设供油压力，调整一运马达104的供油压力。
[0093]
具体来说，在步骤210中，可通过控制器128判断第一星轮马达100的第一实际转速与第一预设转速的大小，例如，第一预设转速可以是3转/分钟。另外，还可通过控制器128判断第一星轮马达100的第一实际供油压力与第一预设供油压力的大小，例如，第一预设供油压力可以是25兆帕。
[0094]
当第一星轮马达100的第一实际转速小于3转/分钟且第一实际供油压力大于或等于25兆帕时，将第一星轮马达100的供油油路直接截断，同时发出堵转警报。
[0095]
在步骤220中，可通过控制器128判断第二星轮马达102的第二实际转速与第二预设转速的大小，例如，第二预设转速可以是3转/分钟。另外，还可通过控制器128判断第二星轮马达102的第二实际供油压力与第二预设供油压力的大小，例如，第二预设供油压力可以是25兆帕。
[0096]
当第二星轮马达102的第二实际转速小于3转/分钟且第二实际供油压力大于或等于25兆帕时，将第二星轮马达102的供油油路直接截断，同时发出堵转警报。
[0097]
在步骤230中，可通过控制器128判断一运马达104的第三实际转速与第三预设转速的大小，例如，第三预设转速可以是3转/分钟。另外，还可通过控制器128判断一运马达104的第三实际供油压力与第三预设供油压力的大小，例如，第三预设供油压力可以是25兆帕。
[0098]
当一运马达104的第三实际转速小于3转/分钟且第三实际供油压力大于或等于25兆帕时，将一运马达104的供油油路直接截断，同时发出堵转警报。
[0099]
当然，在其他的一些实施例中，还可以通过控制器128获取第一星轮马达100的第一实际转速在单位时间内的变化率是否超出阈值，同时，通过控制器128获取第一星轮马达100的第一实际供油压力在单位时间内的变化率是否同样超出阈值，来判断第一星轮马达100是否发生堵转。例如，第一星轮马达100的第一实际转速在单位时间内快速降低，同时，第一星轮马达100的第一实际供油压力在单位时间内快速升高，同样可以判断为第一星轮马达100发生堵转。
[0100]
同样，对于第二星轮马达102以及一运马达104的堵转的判断方法同样可以基于上述方式实现，此处不再赘述。
[0101]
如图3所示，本发明第二方面实施例提供一种液压马达的控制装置，包括：
[0102]
获取模块106，用于获取液压马达的实际转速和实际供油压力；
[0103]
调整模块108，用于基于实际转速和实际供油压力，调整液压马达的供油压力。
[0104]
本发明第二方面实施例提供的液压的控制装置，通过获取模块106能够实时获取液压马达的实际转速以及实际供油压力，通过调整模块108能够基于获取模块106获取到的参数判断液压马达是否堵转，在液压马达发生堵转的情况下，能够对液压马达的供油压力进行调整以避免液压马达由于堵转造成的液压马达的损坏。
[0105]
如图4和图5所示，本发明第三方面实施例提供一种液压马达的控制系统，包括转速传感器、压力传感器以及控制器128；其中，转速传感器安装于液压马达并用于检测液压马达的实际转速；压力传感器安装于液压马达的供油油路并用于检测液压马达的实际供油压力；控制器128适于通过电控阀连接于供油油路，控制器128适于基于转速传感器以及压
力传感器的检测信号，调整电控阀的导通方向。
[0106]
本发明第三方面实施例提供的液压马达的控制系统，通过转速传感器对液压马达的实际转速进行采集，通过压力传感器对液压马达的实际供油压力进行采集，再通过控制器128基于转速传感器以及压力传感器的检测参数对液压马达的供油压力进行控制，进而能够精准地实现对液压马达堵转情况判断，避免了液压马达由于堵转造成的液压马达的损坏。同时也省去了操作人员就地查看的步骤，提高了安全性。
[0107]
具体来说，该液压马达的控制系统还包括多路阀、油箱136以及先导手柄138；其中，液压马达包括第一星轮马达100、第二星轮马达102以及一运马达104；相应的，转速传感器分别安装于第一星轮马达100、第二星轮马达102以及一运马达104；压力传感器分别安装于第一星轮马达100、第二星轮马达102以及一运马达104；油箱136与多路阀连通，先导手柄138连接于油箱136与多路阀之间。
[0108]
如前所述，由于第一星轮马达100、第二星轮马达102以及一运马达104位置处安装的转速传感器、压力传感器均为相互独立的设置，因此，在本发明实施例中，转速传感器包括设置于第一星轮马达100位置处的第一转速传感器110、设置于第二星轮马达102位置处的第二转速传感器112以及设置于一运马达104位置处的第三转速传感器114。
[0109]
相应的，压力传感器包括设置于第一星轮马达100位置处的第一压力传感器116、设置于第二星轮马达102位置处的第二压力传感器118以及设置于一运马达104位置处的第三压力传感器120。
[0110]
多路阀以及电控阀同样为三个，也即，多路阀分别包括连接于第一星轮马达100供油油路中的第一多路阀122、连接于第二星轮马达102供油油路中的第二多路阀124以及连接于一运马达104供油油路中的第三多路阀126。
[0111]
电控阀分别包括连接于第一星轮马达100供油油路中的第一电控阀130、连接于第二星轮马达102供油油路中的第二电控阀132以及连接于一运马达104供油油路中的第三电控阀134。
[0112]
请参见图4，图4示出了本发明第三方面实施例提供的一种液压马达的控制系统的示意性结构。
[0113]
在这种实施方式中，图4上半部分为第一星轮马达100的供油回路，油箱136中的先导油进入先导手柄138，通过先导手柄138控制第一多路阀122换向，为第一星轮马达100输出压力油，实现设备正常运转。第一转速传感器110和第一压力传感器116将第一星轮马达100的第一实际转速和第一实际供油压力实时反馈给控制器128，当控制器128检测到的第一星轮马达100的第一实际转速小于第一预设转速且第一实际供油压力大于或等于第一预设供油压力时，控制器128输出信号，控制第一电控阀130换向，使第一多路阀122的先导控制油路压力油卸荷，进而控制第一多路阀122复位，停止为第一星轮马达100供油，进而强制第一星轮马达100停转，并发出堵转警报，提示操作人员处理堵转工况。
[0114]
图4中间部分为第二星轮马达102的供油回路，油箱136中的先导油进入先导手柄138，通过先导手柄138控制第一多路阀122换向，为第二星轮马达102输出压力油，实现设备正常运转。第二转速传感器112和第二压力传感器118将第二星轮马达102的第二实际转速和第二实际供油压力实时反馈给控制器128，当控制器128检测到的第二星轮马达102的第二实际转速小于第二预设转速且第二实际供油压力大于或等于第二预设供油压力时，控制
器128输出信号，控制第二电控阀132换向，使第一多路阀122的先导控制油路压力油卸荷，进而控制第一多路阀122复位，停止为第二星轮马达102供油，进而强制第二星轮马达102停转，并发出堵转警报，提示操作人员处理堵转工况。
[0115]
图4下半部分为一运马达104的供油回路，油箱136中的先导油进入先导手柄138，通过先导手柄138控制第二多路阀124换向，为一运马达104输出压力油，实现设备正常运转。第三转速传感器114和第三压力传感器120将一运马达104的第三实际转速和第三实际供油压力实时反馈给控制器128，当控制器128检测到的一运马达104的第三实际转速小于第三预设转速且第三实际供油压力大于或等于第三预设供油压力时，控制器128输出信号，控制第三电控阀134换向，使第二多路阀124的先导控制油路压力油卸荷，进而控制第二多路阀124复位，停止为一运马达104供油，进而强制一运马达104停转，并发出堵转警报，提示操作人员处理堵转工况。
[0116]
请参见图5，图5示出了本发明第三方面实施例提供的另一种液压马达的控制系统的示意性结构。
[0117]
在这种实施方式中，图5上半部分为第一星轮马达100供油回路，控制器128输出信号，控制第一电控阀130动作，为第一星轮马达100输出压力油，实现设备正常运转。第一转速传感器110和第一压力传感器116将第一实际转速和第一实际供油压力实时反馈给控制器128，当系统检测到的第一实际转速小于第一预设转速且第一实际供油压力大于或等于第一预设供油压力，控制器128输出信号，控制第一电控阀130复位，停止向第一星轮马达100供油以强制第一星轮马达100停转。并发出堵转警报，提示操作人员处理堵转工况。
[0118]
图5中间部分为第二星轮马达102供油回路，控制器128输出信号，控制第二电控阀132动作，为第二星轮马达102输出压力油，实现设备正常运转。第二转速传感器112和第二压力传感器118将第二实际转速和第二实际供油压力实时反馈给控制器128，当系统检测到的第二实际转速小于第二预设转速且第二实际供油压力大于或等于第二预设供油压力，控制器128输出信号，控制第二电控阀132复位，停止向第二星轮马达102供油以强制第二星轮马达102停转。并发出堵转警报，提示操作人员处理堵转工况。
[0119]
图5下半部分为一运马达104供油回路，控制器128输出信号，控制第三电控阀134动作，为一运马达104输出压力油，实现设备正常运转。第三转速传感器114和第三压力传感器120将第三实际转速和第三实际供油压力实时反馈给控制器128，当系统检测到的第三实际转速小于第三预设转速且第三实际供油压力大于或等于第三预设供油压力，控制器128输出信号，控制第三电控阀134复位，停止向一运马达104供油以强制一运马达104停转。并发出堵转警报，提示操作人员处理堵转工况。
[0120]
本发明第四方面实施例提供一种作业车辆，该作业车辆包括本发明第三方面实施例中的液压马达的控制系统。
[0121]
例如，该作业车辆可以是掘进机、采煤机等设备，本发明第四方面实施例提供的作业车辆，通过采用发明第三方面实施例中的液压马达的控制系统，能够精准地实现对液压马达堵转情况判断，进而通过对供油压力的调整，避免了液压马达由于堵转造成的液压马达的损坏。同时也省去了操作人员就地查看的步骤，提高了安全性。而且，无需改变作业车辆内部的机械结构，成本低廉、运行可靠。
[0122]
图6示例了一种电子设备的实体结构示意图，如6图所示，本发明第五方面实施例
还提供一种电子设备，该电子设备可以包括：处理器300(processor)、通信接口304(communications interface)、存储器302(memory)和通信总线306，其中，处理器300，通信接口304，存储器302通过通信总线306完成相互间的通信。处理器300可以调用存储器302中的逻辑指令，以执行如下方法：
[0123]
获取液压马达的实际转速和实际供油压力；
[0124]
基于实际转速和实际供油压力，调整液压马达的供油压力。
[0125]
此外，上述的存储器302中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read
‑
only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
[0126]
本发明实施例还提供了一种计算机程序产品，计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，计算机程序包括程序指令，当程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法实施例所提供的方法，例如包括：
[0127]
获取液压马达的实际转速和实际供油压力；
[0128]
基于实际转速和实际供油压力，调整液压马达的供油压力。
[0129]
本发明第六方面实施例还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器300执行时实现以执行上述各实施例提供的液压马达的控制方法，例如包括：
[0130]
获取液压马达的实际转速和实际供油压力；
[0131]
基于实际转速和实际供油压力，调整液压马达的供油压力。
[0132]
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
[0133]
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分的方法。
[0134]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和
范围。