一种新型强排泵的制作方法

1.本实用新型涉及一种新型强排泵。


背景技术：

2.现有的强排泵，类似污水提升泵的小型家用水泵，通常会利用到水位开关(压力开关)来控制泵的启闭。但是，目前市场上的压力开关都是利用液位的高低来实现泵的启闭，未能与泵本身结构很好的结合，导致泵在停止工作后泵体内有大量水残留。
3.对污水提升类泵，大量的残留水不仅会产生异味，而且对箱体造成一定的腐蚀，影响消费者的使用体验及泵的使用寿命。
4.本技术人的在先申请202010288586.1提供了一种强排泵结构，能通过维持较高的排水压力从而减少泵内残余水量、提高使用寿命。然而，在试用过程中，发现由于排水完毕后，压力仓中的水不能及时排净，导致其运行结束后无法及时停止或存在误启动问题。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种通过在运行完毕后及时泄压而提高机器灵敏度、及时停机、避免误启动的新型强排泵。
6.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种新型强排泵，其特征在于：包括
7.蜗壳，内部中空形成排水腔，所述蜗壳顶部具有与该排水腔相连通的进水口、底部具有与该排水腔相连通的排水口；
8.单向阀，设于所述蜗壳的排水口处；
9.叶轮，能转动地设于所述蜗壳中并用于将排水腔中的水经排水口排出；
10.驱动件，设于所述蜗壳上且输出端与叶轮相连接，用于驱动叶轮旋转；以及
11.压力开关组件，所述压力开关组件包括壳体、气管及压力开关，所述蜗壳的排水口处设置有排水管，所述壳体设于排水管顶部且具有中空的压力仓，所述气管的第一端与压力仓相连通，所述气管的第二端与压力开关相连接；
12.所述蜗壳与压力仓之间设置有能将二者连通的导管，且该导管与蜗壳的连接处位于叶轮上方。
13.优选地，所述壳体下部为倒锥形结构且底部边缘与排水管的顶壁相连接，所述排水管的顶壁向压力仓中拱起且在拱起部分上开设有供水及气体进入压力仓中的口。将压力仓设于排水管顶部，利用压力仓及水的重力作用，可防止水过多进入压力仓而将气管堵塞；同时，压力仓的底壁采用与排水管顶壁形状吻合的拱起结构，在保证排水管良好排水效果的同时，也有利于快速将进入压力仓中的水排至排水管中。
14.优选地，所述壳体的内壁上设置有沿轴向延伸的挡板，该挡板至少为两块且沿压力仓的周向间隔布置。水进入压力仓内时会以旋转状态进入，挡板可以增加水体旋转阻力，与水流冲击产生大量的气泡，从而保持压力仓内不满腔、避免气管堵塞。
15.作为另一种方案，所述排水管与压力仓之间相隔断，所述导管中在靠近压力仓处设置有能切割水流释放气泡的网板。当排水管与压力仓之间相隔断，排水时，蜗壳中的水直接通过导管进入压力仓，通过上述网板释放气泡，该气泡填充在压力仓中，用于通过气管对压力开关进行开启，可以避免水充满压力室而进入压力开关造成泵的故障。
16.优选地，所述导管与蜗壳相连接的第一部分的内径大于与压力仓相连接的第二部分的内径。该结构有利于在排水完毕后实现快速泄压，提高灵敏性。
17.优选地，所述气管伸入压力仓中的部分自第一端边缘向上开有沿轴向延伸的缺口。在排水过程中，当部分水进入压力仓中时，上述结构均有利于避免气管堵塞。
18.为了便于装配，所述壳体顶部设置有可脱卸的顶盖，所述气管插置在该顶盖上。
19.优选地，所述蜗壳的排水腔包括位于上部的导水部及位于下部的存水部，所述导水部的内径自上而下逐渐减小形成倒置的锥形腔，所述存水部成形为内径大于或等于导水部上端口内径的圆柱形腔，所述叶轮设于该圆柱形腔中，所述排水口位于该圆柱形腔的侧部。上述导水部有利于提高导水、排水效果，存水部在无积水时被空气充满，在水不断进入时可通过预存的空气实现空气压缩，进而启动压力开关，进行主动排水。
20.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型在蜗壳与压力仓之间连接了导管，在排水完毕后，压力仓中的水可通过导管快速回流至蜗壳中，从而取消对压力开关的作用，及时停机和避免误开启，从而提高泵的反应灵敏性。
附图说明
21.图1为本发明实施例1中强排泵结构的结构示意图；
22.图2为图1隐藏部分外壳、驱动件的结构示意图；
23.图3为本发明实施例1中强排泵结构的剖视图；
24.图4为本发明实施例1中泵壳的结构示意图；
25.图5为泵壳另一角度的结构示意图；
26.图6为泵壳的剖视图；
27.图7为本发明实施例1中顶盖的剖视图；
28.图8为本发明实施例2中强排泵结构的剖视图(隐藏驱动件)。
具体实施方式
29.以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
30.实施例1：
31.如图1～7所示，本实施例的新型强排泵结构包括蜗壳1、单向阀2、叶轮3、驱动件4、压力开关组件5，蜗壳1内部中空形成排水腔11，蜗壳1顶部具有与该排水腔11相连通的进水口12、底部具有与该排水腔11相连通的排水口13。单向阀2设于蜗壳1的排水口13处，该单向阀2为能在排水腔11中压力达到一定值后允许水排出的止回阀。叶轮3能转动地设于蜗壳1中并用于将排水腔11中的水经排水口13排出。驱动件4设于蜗壳1上且输出端与叶轮3相连接，用于驱动叶轮3旋转。压力开关组件5与蜗壳1相连接，并用于根据检测到的排水腔11中的压力大小控制驱动件4启动与否。
32.上述蜗壳1的排水口13处设置有排水管14，本实施例中的排水管14与蜗壳1一体成
型。本实施例的蜗壳1、排水管14、驱动件4、压力开关组件5外还可以罩设一外壳6，以对各部件进行防护且保持美观。
33.本实施例的压力开关组件5包括壳体51、气管52及压力开关53，壳体51设于排水管14顶部且具有中空的压力仓511，壳体51可以与排水管14一体成型。气管52的第一端与压力仓511相连通，气管52的第二端与压力开关53相连接。压力仓511存储并通过气管52传递压力，随着排水腔11中的液体量增加而逐渐压缩空气，并将空气压力通过气管52传递给压力开关53，压力开关53、驱动件4受控于同一控制系统，当压力开关53检测到压力达到设定值时，驱动件4开设运行，带动叶轮3旋转，进行排水。
34.本实施例的壳体51顶部设置有可脱卸的顶盖512，气管52插置在该顶盖512上，以便于装配。壳体51下部为倒锥形结构514且底部边缘512与排水管14的顶壁相连接，排水管14的顶壁向压力仓511中拱起且在拱起部分141上开设有供水及气体进入压力仓中的口142。将压力仓511设于排水管14顶部，利用压力仓511及水的重力作用，可防止水过多进入压力仓511而将气管52堵塞；同时，压力仓511的底壁采用与排水管14顶壁形状吻合的拱起结构，在保证排水管14良好排水效果的同时，也有利于快速将进入压力仓511中的水排至排水管14中。口142中设置有能将该口142分隔为多个小口1421的隔条1422，该隔条1422可防止排水中的较大的杂物进入压力仓511中。
35.如图6所示，上述气管52的第一端自压力仓511顶部插入压力仓511中且位于隔条1422上方，隔条1422有两条且呈十字状交叉布置，气管52第一端的端口对应隔条1422的交叉处1423布置。气管52伸入压力仓511中的部分自第一端边缘向上开有沿轴向延伸的缺口521，该缺口521为两条且在周向上对称布置。在排水过程中，当部分水进入压力仓511中时，上述结构均有利于避免气管52堵塞；缺口521还便于压力仓511内气体沿缺口521压缩至气管52内，提高压力仓511内气体利用率。如图7所示，气管52位于顶盖512上方的部分与顶盖512上壁面呈8～30度夹角b，以防止气管52脱落，同时防止进入水进入气管52中继续流动。壳体51的内壁上设置有沿轴向延伸的挡板513，该挡板513为四块且沿压力仓511的周向间隔布置。水进入压力仓511内时会以旋转状态进入，挡板513可以增加水体旋转阻力，与水流冲击产生大量的气泡，从而保持压力仓511内不满腔、避免气管堵塞。
36.本实施例蜗壳1的排水腔11包括位于上部的导水部111及位于下部的存水部112，导水部111的内径自上而下逐渐减小形成倒置的锥形腔，存水部112成形为内径略大于导水部111上端口内径的圆柱形腔，排水口13位于该圆柱形腔的侧部。叶轮3设于该圆柱形腔中，驱动件4为设于蜗壳1底部的电机，电机的输出端与叶轮3相连接。上述导水部111有利于提高导水、排水效果，存水部112在无积水时被空气充满，在水不断进入时可通过预存的空气实现空气压缩，进而启动压力开关53，进行主动排水。
37.本实施例的蜗壳1与压力仓511之间设置有能将二者连通的导管9。
38.使用时，水不断进入蜗壳1的排水腔11中，使排水腔11中的而压力不断增大，当到达压力开关组件5的启动压力时，驱动件4开始驱动叶轮3排水，单向阀2打开，在排水接近完毕时，由于蜗壳1内叶轮3的旋转而使其内部压力较高，直至将水排净，叶轮3空转，压力仓511如果存在积水则通过导管9快速排至蜗壳1中，压力降低至压力开关组件5的停止压力，驱动件4驱动叶轮3停止工作，单向阀2关闭。
39.实施例2：
40.本实施例与实施例1的区别在于：如图8所示，排水管14’与压力仓511’之间相隔断，导管9’中在靠近压力仓511’处设置有能切割水流释放气泡的网板91’。导管9’与蜗壳1’相连接的第一部分9a的内径大于与压力仓511’相连接的第二部分9b的内径。
41.使用时，水不断进入蜗壳1’的排水腔11’中，并经导管9’进入压力仓511’中，随着压力不断增大，挤压压力仓511’中的空气而使压力开关组件5’的启动，驱动件开始驱动叶轮排水，单向阀打开，在排水接近完毕时，由于蜗壳1’内叶轮的旋转而使其内部压力较高，直至将水排净，叶轮空转，压力仓511’的积水则通过导管9’快速排至蜗壳1’中，压力降低至压力开关组件5’的停止压力，驱动件驱动叶轮停止工作，单向阀关闭。