热风炉的制作方法

1.本实用新型涉及燃烧设备技术领域，尤其涉及一种热风炉。


背景技术：

2.热风炉主要由炉底座、炉体、换热器、离心风机、输送风道等部件，构成两个相互不通腔体，分隔而置。腔体之间以空气作为流动媒介，从而产生热量的交换。若需要对炉膛压力和燃烧状态进行实时监测，则需要配有自动监测和控制系统。基于燃料和热源划分，热风炉主要有燃煤、燃油、燃气和生物质燃料等四种形式，基于加热方式则主要有直接和间接两种。
3.直接加热热风炉的特点是，在充分燃烧燃料后，烟气不通过换热器，直接进行加热干燥。热风炉只配置燃烧器，并不配置换热器。其炉内烟气温度可以达到800℃左右，具有热损失小、成本低等特点，其燃料的消耗量约为其他间接加热器的一半左右。综上所述，直接加热是在不影响质量前提下的最优选择。
4.用于直接加热热风炉的燃料可分为三种类别：固体燃料(例如焦炭、生物质材料)；液体燃料(例如柴油、煤油)；气体燃料(例如天然气、液化气)。
5.固体燃料热风炉按照燃烧方式，可分为层燃式、悬燃式和沸腾式，基于此，固体燃烧热风炉又可分为悬燃炉、层燃炉和沸腾炉三种。此外，区别于不同的加煤方式，层燃炉有上饲式固定炉排炉、链条炉、往复炉排炉等分类。悬燃炉和沸腾炉具有工艺复杂、设备投资大等特点。而沸腾炉很难在大中小型热风炉上展开应用。综上所述，目前多数热风炉的燃烧方式为层燃式，属于层燃炉。主要以手烧燃煤热风炉和机烧燃煤热风炉为主要应用对象。
6.液体燃料热风炉以重油、煤油和柴油等燃油作为燃料，但是价格较高。如果燃烧不充分，会导致空气污染。因此，不建议用于温室加温。
7.此外，还可以直接利用电能接触或辐射干燥目标物料进行加热。
8.间接加热热风炉已越来越广泛应用于具有较高要求的环境中。其中，无管式热风炉、列管式热风炉和热管式热风炉等三种热风炉应用最广。
9.无管式热风炉由燃料供给结构、烟囱、炉膛和换热器等部分组成。立式无管式热风炉的换热装置位于炉膛的垂直上方，保持直立姿态。作为燃料的煤在炉膛中燃烧，产生的烟气通过通道向上挥发，循环之后经过排烟口排出炉膛。
10.相较于无管式热风炉，列管式热风炉的烟气经过通道与空气进行热交换，这种结构常见于间接加热式热风炉。主要缺点是热负荷分布不均匀、体积大不利于拆卸和运输等；而其优点包括造价较低、结构相对简单、适应性较强、便于安装维修等。列管式热风炉主要由炉膛、列管式换热器、烟道、烟囱等构造组成。该热风炉为实现空气对流，换热器能够将烟道气的热量通过其管壁交换到温度较低的一侧。实际应用中，列管式热风炉可以划分成以下几种：一、根据放置形式分为立式和卧式热风炉；二、根据热风炉与换热器的配置方式可以划分为分体式和整体式两种。
11.热管式热风炉利用热管将热量传输给热管换热器，再传输至加热装置。依靠在全
封闭空间内工质的蒸发和冷凝传递热量。热管式热风炉的特点突出，具备可控温性以及调热方便、支持远距离传热等优点。热管式换热器包括管壳、毛细吸液芯和工作介质等部件组成热管。热管的一端为蒸发部分，另一端为冷凝部分，在中间设置绝热部分。换热在该循环过程中完成，热管具有传热特性强、热流密度可改变等特征。热管式换热器广泛应用于恒温实验室，但是很少用于日光温室中。
12.进一步的，根据热媒的不同，热媒加热式热风炉包括导热油加热式和蒸汽加热式两种。导热油加热式热风炉的燃料是煤、重油和可燃性气体等，将导热油作为热载体的反应装置。循环油泵强制对液相进行循环，并将热能传至加热器，再通过对空气的加热进而产生热风。导热油经过换热后返回加热炉重新经过加热过程，如此反复进行工作。蒸汽加热式热风炉，利用换热器对冷空气进行加热产生热风，热源为蒸汽，具有洁净污染小、成本高、体积大等特点。
13.除了上述热风炉外，加热装置还有电加热器和太阳能集热器等形式。电热元件和加热箱体组成电加热器，通过加热电阻元件(如电阻丝和辐射元件等)使电能转换成热能，具有使用方便、污染小、结构简易、成本较低、控制精度高等特点，广泛应用于电容量较富裕的区域。但电加热器加热过程中消耗能源较大，在温室中较少应用。太阳能空气集热器仅在部分太阳能富集地区零星应用。
14.结合上述热风炉需充分考虑两个过程：燃烧和换热。现阶段主要存在以下三个问题：
15.其一、高温烟气与洁净空气间的换热。位于碳钢管和钢板一侧的换热面上的烟气温度最高可达1400℃，同时还有来自高温炉床的直接热辐射，其中含有对流以及辐射在内的复合换热系数；
16.其二、烟气与空气间的传热系数问题。在烟气的低温区，烟气与空气之间的传热系数较小，导致传热面积增大，紧凑性下降。同时，在相同热负荷下的情况下，相对于其他蒸汽锅炉或热水锅炉，热风炉需要更大的传热面积；
17.其三、积灰问题。由于热风炉的传热面积较大，长期受到来自烟气的污染，管道积灰状况较严重，应引起重视。


技术实现要素：

18.本实用新型提供一种热风炉，用以解决现有技术中秸秆焚烧产生大量烟尘及焚烧不充分的缺陷，既解决燃烧不完全不充分的问题，又通过排烟除尘系统过滤焚烧产生的烟尘达到环保、降低污染物排放的作用。
19.本实用新型提供一种热风炉，包括：
20.壳体；
21.燃烧系统，包括壳体内限制出的第一燃烧腔和第二燃烧腔，所述第一燃烧腔与所述第二燃烧腔连通，所述第一燃烧腔内设有限制出燃料腔的燃料仓，所述燃料仓的壁面开设有连通所述第一燃烧腔与所述燃料腔的筛孔和出料口；
22.热交换系统，包括壳体内限制出的换热腔，所述换热腔位于所述第一燃烧腔与所述第二燃烧腔中至少一个的外周；
23.排烟除尘系统，包括壳体限制出的排烟除尘腔，所述排烟除尘腔与所述第二燃烧
腔连通。
24.根据本实用新型提供一种热风炉，所述壳体内设有燃烧散热件，所述燃烧散热件设有助燃气进口和排烟口，所述燃烧散热件限制出连通所述助燃气进口和所述排烟口的所述第二燃烧腔，所述排烟口与所述排烟除尘腔连通，所述燃烧散热件的外侧与所述壳体之间限制出所述换热腔，所述壳体开设有与所述换热腔连通的换热进口和换热出口，所述第一燃烧腔位于所述换热腔的至少一个侧面。
25.根据本实用新型提供一种热风炉，所述燃烧散热件的外壁设有第一散热片与第二散热片中的至少一种；
26.所述壳体的第一侧开设所述换热进口，所述壳体的第二侧开设所述换热出口，所述第一侧与所述第二侧相对设置，所述第一散热片沿所述第一侧向所述第二侧的方向延伸；
27.所述换热进口与所述换热出口在高度方向设有间距，所述第二散热片沿高度方向延伸。
28.根据本实用新型提供一种热风炉，所述壳体的第一侧开设所述换热进口，所述壳体的第二侧开设所述换热出口，所述第一侧与所述第二侧相对设置，所述燃烧散热件开设有沿所述第一侧向所述第二侧的方向贯通的换热孔，所述换热孔内设置增强散热件，所述增强散热件与所述换热孔的壁面之间设有通风间隙。
29.根据本实用新型提供一种热风炉，所述第二燃烧腔内设有隔网，所述第一燃烧腔与所述第二燃烧腔连通的连通口位于所述隔网的下方，所述助燃气进口位于所述隔网的下方。
30.根据本实用新型提供一种热风炉，所述排烟除尘腔包括第一腔室和第二腔室，所述第一腔室与所述第二燃烧腔连通，所述第二腔室内设有出风管，所述出风管的外壁连接有螺旋导流片，所述出风管的进口位于所述螺旋导流片的下方，所述第二腔室与所述第一腔室的连通位置位于所述螺旋导流片的上方。
31.根据本实用新型提供一种热风炉，所述第二腔室内还设有套设于所述螺旋导流片外侧的导流管，所述出风管与所述导流管之间限制出流动通道，所述第二腔室通过所述流动通道与所述出风管的进口连通。
32.根据本实用新型提供一种热风炉，所述燃料仓包括柱形段和位于所述柱形段下端的锥形段，所述锥形段的底部收缩形成出料口，所述柱形段与所述锥形段的高度方向均匀分布多个所述筛孔。
33.根据本实用新型提供一种热风炉，所述燃料仓设有盖体，所述盖体与所述壳体封闭连接。
34.根据本实用新型提供一种热风炉，所述第一燃烧腔与所述第二燃烧腔水平并列设置，所述第二燃烧腔的外侧环绕所述换热腔，所述排烟除尘腔位于所述第二燃烧腔的上方。
35.本实用新型提供的热风炉，通过在壳体内形成燃烧系统、热交换系统和排烟除尘系统，形成一体式结构，有助于简化热风炉的结构。燃烧系统包括第一燃烧腔和第二燃烧腔，也就是燃料在燃烧系统经过两级燃烧处理，有助于燃料充分燃烧，解决燃料燃烧不充分的问题。在一次燃烧与二次燃烧的至少一个过程中，燃料释放的热量均与热交换系统的换热腔中的换热介质进行换热，换热介质吸热后排出换热腔，以将换热介质携带的热量用于
生产、生活。燃料燃烧产生的烟气经过第二燃烧腔排出到排烟除尘腔，对烟气中的灰尘杂质进行去除，降低了烟尘和污染物的排放，对环境友好无污染。当热风炉采用生物质燃烧产生的热量用于温室换热，换热效率达到75％以上，热效率高，炉体设计结构合理，能够满足消费者需求。
附图说明
36.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1是本实用新型提供的热风炉的剖视结构示意图；
38.图2是本实用新型提供的热风炉的第一侧的结构示意图；
39.图3是本实用新型提供的热风炉的第二侧的结构示意图；
40.图4是本实用新型提供的热风炉的燃烧散热件的结构示意图；
41.图5是本实用新型提供的热风炉的出风管的结构示意图；
42.图6是本实用新型提供的热风炉的增强散热件的结构示意图；
43.图7是本实用新型提供的热风炉的燃烧散热件上连接的助燃气进气管的结构示意图；
44.图8是本实用新型提供的热风炉的燃料仓的结构示意图。
45.附图标记：
46.1：盖体；
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2：封闭区；
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3：壳体；
47.4：燃料仓；
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5：第一炉门；
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6：连通口；
48.7：隔板；
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8：第二炉门；
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9：燃烧散热件；
49.10：助燃气进气管；
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11：增强散热件；
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12：第一腔室；
50.13：导流管；
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14：出风管；
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15：出灰门；
51.16：隔网；
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17：换热进口；
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18：换热出口；
52.19：排烟口；
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20：第一散热片；
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21：助燃气进口；
53.22：换热孔；
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23：螺旋导流片；
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24：第二散热片；
54.25：第一燃烧腔；
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26：第二燃烧腔；
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27：换热腔；
55.28：第二腔室；
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29：流动通道；
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30：筛孔。
具体实施方式
56.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
57.本实用新型的实施例，结合图1至图8所示，提供一种热风炉，包括：壳体3、燃烧系统、热交换系统和排烟除尘系统。燃烧系统包括壳体3内限制出的第一燃烧腔25和第二燃烧
腔26，第一燃烧腔25与第二燃烧腔26连通，第一燃烧腔25内设有限制出燃料腔的燃料仓4，燃料仓4的壁面开设有连通第一燃烧腔25与燃料腔的筛孔30和出料口；热交换系统包括壳体3内限制出的换热腔27，换热腔27位于第一燃烧腔25与第二燃烧腔26中至少一个的外周；排烟除尘系统包括壳体3限制出的排烟除尘腔，排烟除尘腔与第二燃烧腔26连通。
58.燃烧系统、热交换系统和排烟除尘系统均集成在壳体3内，形成一体式结构，有助于简化热风炉的结构。
59.其中，燃烧系统包括第一燃烧腔25和第二燃烧腔26，也就是燃料在燃烧系统经过两级燃烧处理，有助于燃料充分燃烧，解决燃料燃烧不充分的问题。燃料仓4设置在第一燃烧腔25内，燃料在第一燃烧腔25内进行一次燃烧，同时，筛孔30使得燃料充分与空气接触能够充分燃烧，提高了燃烧效率，并且燃料仓4的筛孔结构延长了燃烧时间，降低填料次数，节约人力资源；同时，在燃料进行一次燃烧的过程中，燃烧产生的热量会通过筛孔30传递给燃料仓4内的燃料，有助于燃料预热，当燃料含水率较高，还促使燃料中的水分气化，减少燃料的含水率，保证燃烧效率。在第一燃烧腔25内未完全燃烧的燃料进入第二燃烧腔26进行二次燃烧，以保证燃料充分燃烧并释放热量。
60.在一次燃烧与二次燃烧的至少一个过程中，燃料释放的热量均与热交换系统的换热腔27中的换热介质进行换热，换热介质吸热后排出换热腔27，以将换热介质携带的热量用于生产、生活。当换热介质通过一次燃烧和二次燃烧产生的热量的进行加热，充分利用两次燃烧产生的热量，热效率更高。
61.燃料燃烧产生的烟气经过第二燃烧腔26排出到排烟除尘腔，对烟气中的灰尘杂质进行去除，降低了烟尘和污染物的排放，对环境友好无污染。
62.其中，燃料仓4中存放的燃料为固体燃料，一般情况下，燃料为生物质燃料；热交换系统的换热介质可为温室提供热量，节约了煤炭资源，并且为农村秸秤的利用找到了一条就地解决、转废为宝的方法，达到了节能与环保效益。换热介质一般为空气，冷空气在换热腔27内吸热转变为热空气排出到温室内，为温室提供适宜的温度环境。
63.本实施例的热风炉，通过在壳体3内形成燃烧系统、热交换系统和排烟除尘系统，燃烧系统中的燃料仓4结构提升燃料在第一燃烧腔25内的一次燃烧效率，并且设置第二燃烧腔26进行二次燃烧，进一步提升燃料燃烧的充分性；热交换系统的换热腔27内换热介质通过第一燃烧腔25与第二燃烧腔26中的至少一个进行加热，充分利用燃烧产生的热量；排烟除尘系统对烟气中携带的灰尘杂质进行去除，对环境友好无污染。
64.在一些实施例，参考图1和图4所示，壳体3内设有燃烧散热件9，燃烧散热件9设有助燃气进口21和排烟口19，燃烧散热件9限制出连通助燃气进口21和排烟口19的第二燃烧腔26，助燃气进口21用于向第二燃烧腔26通入助燃气体，排烟口19与排烟除尘腔连通，燃烧散热件9的外侧与壳体3之间限制出换热腔27，壳体3开设有与换热腔27连通的换热进口17和换热出口18。换热介质通过换热进口17进入换热腔27，换热介质吸热后从换热出口18排出。
65.燃料的二次燃烧在燃烧散热件9内限制出的第二燃烧腔26内进行，换热介质在燃烧散热件9的外周与壳体3之间限制出的换热腔27内进行吸热，使得热风炉中燃料燃烧产生的热量被充分利用。
66.其中，助燃气进口21靠近第一燃烧腔25与第二燃烧腔26之间的连通口6，助燃气体
可以为空气或氧气，一般选择空气，有助于降低燃烧成本。
67.需要说明的是，燃烧散热件9可以为可拆卸连接于壳体3的部件，还可以为与壳体3固定形成为一体式的结构，具体可根据需要选择。
68.在一些实施例中，第一燃烧腔25位于换热腔27的至少一个侧面，换热腔27内的换热介质也能吸收第一燃烧腔25的热量，使得燃料在第一燃烧腔25内一次燃烧的热量也能够用于加热换热介质。
69.参考图1所示，第一燃烧腔25与第二燃烧腔26在水平方向上并列设置，换热腔27的一侧位于第一燃烧腔25与第二燃烧腔26之间，方便换热腔27内的换热介质吸收一次燃烧产生的热量，还有助于缩小热风炉的体积，使得热风炉具有小型化、集成化的优势。
70.当然，第一燃烧腔25不限于与第二燃烧腔26在水平方向上并列设置，第一燃烧腔25还可以包围第二燃烧腔26，或者第一燃烧腔25与第二燃烧腔26在高度方向上并列设置。
71.在一些实施例，参考图1和图4所示，燃烧散热件9的外壁设有散热片，增大燃烧散热件9的散热面积，有助于换热介质在换热腔27中充分吸热。
72.散热片的形状和位置可根据需要调节，尽量增大换热面积，保证换热介质在换热腔27内的流动性即可。
73.在一些实施例，参考图4所示，燃烧散热件9的外壁设有第一散热片20与第二散热片24中的至少一种；壳体3的第一侧开设换热进口17，壳体3的第二侧开设换热出口18，第一侧与第二侧相对设置，第一散热片20沿第一侧向第二侧的方向延伸，第一散热片20对换热介质从第一侧向第二侧流动进行导向；换热进口17与换热出口18在高度方向设有间距，第二散热片24沿高度方向延伸，第二散热片24对换热介质高度方向的流动进行导向。
74.当燃烧散热件9的外壁连接有第一散热片20和第二散热片24，可以理解为，燃烧散热件9的外壁连接有沿不同方向延伸的散热片，两种散热片对换热介质进行两个方向的导向，促使换热介质从换热进口17向换热出口18的方向流动，还保证换热介质流动过程的换热效率。
75.其中，换热进口17或换热出口18处可设置风机，以促使换热介质在换热腔27内流动。
76.参考图4所示，第一侧与第二侧可以理解为前后两侧，第一散热片20连接于燃烧散热件9的左右两侧以及上下两侧，也就是第一散热片20呈横向排列；第二散热片24连接于燃烧散热件9的第一侧和第二侧，也就是第二散热片24呈竖直排列；两个方向延伸的散热片均有着散热和气流导向的作用，这使得风由换热进口17进入换热腔27并在散热片的作用下使气流均匀遍布并从换热出口18排出。
77.在一些实施例，参考图1和图2所示，壳体3的第一侧开设换热进口17，壳体3的第二侧开设换热出口18，第一侧与第二侧相对设置，燃烧散热件9开设有沿第一侧向第二侧的方向贯通的换热孔22，也就是第一侧的换热介质可通过换热孔22向第二侧流动，以便换热介质从换热出口18排出。
78.进一步的，参考图1、图4和图6所示，换热孔22内设置增强散热件11，增强散热件11与换热孔22的壁面之间设有通风间隙，以便第一侧的换热介质通过通风间隙向第二侧流动，增强散热件11在换热孔22内起到加强换热的作用。
79.其中，换热孔22为从第一侧项第二侧贯通的孔，增强散热件11的形状与换热孔22
相适配，增强散热件11设有多个第三散热片，第三散热片位于增强散热件11的外壁与换热孔22的壁面之间，第三散热片增大了通风间隙内的换热面积，也就是提升了换热介质流过通风间隙的换热面积。
80.在一些实施例，参考图1所示，第二燃烧腔26内设有隔网16，第一燃烧腔25与第二燃烧腔26连通的连通口6位于隔网16的下方，助燃气进口21位于隔网16的下方。在第一燃烧腔25内未充分燃烧的燃料通过连通口6进入第二燃烧腔26，燃料在第二燃烧腔26内进行二次燃烧，燃料二次燃烧主要在隔网16下方进行，隔网16将燃料中携带的或燃烧产生的大颗粒粉尘或杂质进行初步过滤，以减少烟气中携带的颗粒物，有助于提升热风炉所排放烟气的清洁度。
81.参考图1、图4和图7所示，燃烧散热件9的底部连接有助燃气进气管10，助燃气进气管10限制出助燃气进口21。其中，助燃气进气管10向第二燃烧腔26通入的助燃气体可通过鼓风机进行送风。助燃气进气管10可选用方管或圆管。
82.在一些实施例中，参考图1所示，第一燃烧腔25内设有隔板7，隔板7对第一燃烧腔25内产生的炉灰进行过滤，以便炉灰可通过壳体3底部的第二炉门8排出。壳体3还连接有第一炉门5，第一炉门5用于给第一燃烧腔25通风。
83.其中，第二燃烧腔26的炉灰也可通过壳体3底部的第二炉门8排出，两个燃烧腔的炉灰可集中在壳体3的底部，炉灰处理更便捷。
84.在一些实施例，参考图1至图3以及图5所示，排烟除尘腔包括第一腔室12和与第一腔室12连通的第二腔室28，第一腔室12与第二燃烧腔26连通，第二腔室28内设有出风管14，出风管14的外壁连接有螺旋导流片23，出风管14的进口位于螺旋导流片23的下方，第一腔室12与第二腔室28的连通位置位于螺旋导流片23的上方。烟气从第一腔室12进入第二腔室28内螺旋导流片23的上方区域，以使烟气在螺旋导流片23的导流作用下向出风管14的进口流动，以便烟气从出风管14排出。其中，烟气在螺旋导流片23的作用下进行旋风分离，有助于分离出烟气中携带的粉尘和颗粒物，以提升烟气排放的清洁度。同时，烟气在第一腔室12与第二腔室28之间流动，增长烟气的流动路径，也有助于烟气在流动过程中通过与壳体3的壁面碰撞而分离出粉尘和颗粒物。
85.其中，螺旋导流片23为螺旋片状结构，螺旋导流片23在出风管14的周向分布多个，以使烟气在第二腔室28内进行旋转运动，使具有较大惯性离心力的粉尘或颗粒物甩向外壁面而分开。
86.当壳体3内设有燃烧散热件9，第一腔室12与燃烧散热件9的排烟口19连通，参考图1所示，排烟口19伸入到第一腔室12内。第一腔室12与第二腔室28在水平方向并列设置，以使烟气中的粉尘或颗粒物在第二腔室28内旋风分离后通过出风管14排出。
87.在一些实施例，参考图1所示，第二腔室28内还设有套设于螺旋导流片23外侧的导流管13，出风管14与导流管13之间限制出流动通道29，第二腔室28通过流动通道29与出风管14的进口连通。也就是，第二腔室28内的烟气沿流动通道29向出风管14的进口流动。导流管13对第二腔室28内的烟气进行导流，以保证烟气顺利流向出风管14的进口。
88.其中，导流管13的上端套设于螺旋导流片23的顶部，导流管13的下端低于出风管14的进口，导流管13的下端设有贯通口，以便分离出的粉尘和颗粒物排出导流管13。壳体3还连接有出灰门15，出灰门15位于导流管13的下方，导流管13下方形成积灰区，积灰区内的
粉尘和颗粒物通过出灰门15排出。
89.在一些实施例，参考图1和图8所示，燃料仓4包括柱形段和位于柱形段下端的锥形段，锥形段的底部收缩形成出料口，柱形段与锥形段的高度方向均匀分布多个筛孔30。出料口位于燃料仓4的底部，以使燃料和灰烬可通过重力自动落入第一燃烧腔25内，燃料输送所需的能耗小。出料口位于锥形段的底部，锥形段为倒锥形结构，也就是燃料仓4通过锥形段进行收口，起到调节进入第一燃烧腔25的燃料量的作用。筛孔30均匀分布，有助于燃料仓4内的燃料充分接触助燃气以及充分预热。
90.其中，筛孔30可以为圆孔或长孔，具体形状和尺寸可根据燃料的形态选择。燃料仓4周身遍布有筛孔30，使得要焚烧的秸秆充分与空气接触燃烧，其下端有条状孔围成的漏斗状口，便于使得焚烧的灰尘或掺杂落下。
91.在一些实施例，参考图1至图3所示，燃料仓4盖设有盖体1，盖体1与壳体3封闭连接。盖体1起到封盖燃料仓4的作用，避免燃料燃烧的火苗窜出壳体3，起到安全保护的作用。
92.盖体1与壳体3上的封闭区2配合进行封盖，其中，封闭区2内填充细沙。
93.在一些实施例，参考图1至图3所示，第一燃烧腔25与第二燃烧腔26水平并列设置，第二燃烧腔26的外侧环绕换热腔27，排烟除尘腔位于第二燃烧腔26的上方。结合烟气流动的特性和换热介质的流动特性，充分利用燃料燃烧产生的热量，提升换热介质的换热效率。
94.参考图1至图8所示，以上述实施例的热风炉用于生物质燃烧进行说明，壳体3限制出第一燃烧腔25和第二燃烧腔26，第一燃烧腔25内设置燃料仓4，燃料仓4内放入要焚烧的秸秆，秸秆在第一燃烧腔25内与空气充分燃烧后，少量还未燃烧物质由连通第一燃烧腔25与第二燃烧腔26的连通口6进入第二燃烧腔26，在第二燃烧腔26内与空气接触，并在靠近连通口6的位置进行二次燃烧，第二燃烧腔26内有一层细密的隔网16，隔网16过滤掉大颗粒物质，烟尘在第二燃烧腔26内流动，并通过第二燃烧腔26向换热腔27散热，烟气由第二燃烧腔26进入排烟除尘腔，再由排烟除尘腔内的螺旋结构对烟气中的杂质进行旋风分离，使烟尘沉淀、烟气排出。
95.本实施例的热风炉，采用生物质燃烧产生的热量用于温室换热，燃料仓4周身遍布有筛孔30，使得要焚烧的秸秆充分与空气接触能够充分燃烧，提高了燃烧效率，并且燃料仓4延长了燃烧时间，降低填料次数，节约人力资源。同时采用了燃烧散热件9使得经过连通口6进入第二燃烧腔26的秸秆大颗粒等物形成二次燃烧，能够充分燃烧生物质颗粒，符合节能环保的可持续发展要求，排烟除尘系统降低了烟尘和污染物的排放，对环境友好无污染；燃烧散热件9的垂直散热片和水平散热片的导流换热技术，增大换热面积和换热效率。热风炉的整体结构紧凑、占地少，采用整体保温减少了热量损失，具有热效率高、环保、节能、节省成本的优势。对该生物质热风炉进行试验，测试其热工性能，换热量为(6
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105～8
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105)kj/h，换热效率达到75％以上，热效率高，炉体设计结构合理，能够满足消费者需求。
96.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。