一种钢板的制作方法

1.本技术涉及钢材的领域，尤其是涉及一种钢板。


背景技术：

2.钢板是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材。钢板主要呈平板状、矩形状，可直接轧制或由宽钢带剪切而成。
3.相关技术中的钢板在运输的过程中，通常将钢板整齐的码放在一起。当使用者对钢板进行搬运的过程中，通常直接通过人工对钢板依次进行拿取和搬运。但是，由于钢板的侧壁存在毛刺或比较锋利，当使用者对钢板进行搬运时，存在割伤使用者手掌的风险，有待改进。


技术实现要素：

4.为了降低钢板割伤使用者手掌的风险，本技术提供一种钢板。
5.本技术提供的一种钢板采用如下的技术方案：
6.一种钢板，包括本体，所述本体的两侧分别设置有防护板，两个所述防护板相互靠近的端面分别设置有让位槽，所述本体的两端分别插设于相应的所述让位槽内。
7.通过采用上述技术方案，通过利用防护板对本体的两端端部进行包裹，起到良好的防护效果。当使用者对钢板进行搬运时，使用者的手部与防护板接触，有效避免本体割伤使用者手部的情况，从而提高搬运安全性。同时，由于防护板能够进行拆卸，从而使得防护板能够重复利用，进而具有节约成本的优点。
8.可选的，两个所述防护板分别呈c形且开口相对。
9.通过采用上述技术方案，有效节省防护板的材料，从而降低成本。
10.可选的，所述让位槽内滑动设置有能够抵接所述本体一侧表面的压紧板，所述防护板上开设有与相应的所述让位槽相连通的支撑孔，所述压紧板上设置有支撑杆，所述支撑杆滑动穿设于相应的所述支撑孔内，所述压紧板位于相应的所述支撑杆一侧的表面与所述让位槽的相应内壁通过弹簧相连接。
11.通过采用上述技术方案，当本体的端部插入相应的让位槽内时，松开支撑杆，然后压紧板在相应的弹簧的作用下抵紧本体，从而实现本体与防护板的固定。通过设置能够抵紧本体的压紧板，有效提高本体与防护板之间的插接稳定性，当本体和防护板进行运输时，此设计能够降低防护板出现晃动的风险，从而降低本体和防护板出现分离的风险，进而提高运输稳定性。
12.可选的，所述防护板的一侧的表面设置有若干定位柱、且另一侧表面设置有若干与所述定位柱一一对应的定位槽，所述定位柱与相应的所述定位槽相配合。
13.通过采用上述技术方案，当多个本体呈叠摞状运输，并且上下对应的两个防护板上的若干定位柱分别与相应的定位槽形成插接配合时，能够实现上下对应的两个防护板水品方向的位置限定。此设计能够实现位于本体同一侧的多个防护板的水平方向的限位，从
而降低上下相应的两个防护板出现相对滑动的风险，进一步提高钢板的运输稳定性。
14.可选的，当两个所述防护板叠摞设置、且所述定位柱插入相应的所述定位槽内时，所述支撑杆位于相应的所述防护板外的端部与另一所述的防护板相抵接。
15.通过采用上述技术方案，当多个本体呈叠摞状运输时，支撑杆位于相应的防护板外的端部能够与相邻的防护板抵接，从而避免支撑杆和压紧板朝向远离相应的本体的方向运动。此设计能够进一步提高防护板与本体之间的插接稳定性，从而进一步降低本体和防护板出现分离的风险，进而提高运输稳定性。
16.可选的，两个所述防护板相互远离的一端分别开设有与相应的所述让位槽相连通的控制孔，每个所述控制孔内均滑动穿设有控制板，所述支撑杆上设置有控制块，所述控制块上设置有供所述控制板抵触的控制斜面，所述控制板能够推动所述控制块朝向远离所述本体的方向运动。
17.通过采用上述技术方案，当使用者需要在本体的侧方对防护板进行拆卸时，使用者可以推动控制板并使得控制板与控制斜面抵触。随着控制板的继续运动，控制块在控制板的推动下带动支撑杆和压紧板朝向远离本体的方向运动，从而实现压紧板与本体的分离，然后即可将本体与防护板进行拆分。此设计巧妙，并且方便使用者在本体的侧方对防护板进行拆卸，既能提高操作便利性，又能提高实用性。
18.可选的，所述控制板上设置有限位块，所述控制孔的内壁设置有供所述限位块滑移的限位槽。
19.通过采用上述技术方案，通过限位块和限位槽的相互配合，实现控制板最大滑移距离的限定，避免控制板从相应的控制孔中滑出，从而提高使用稳定性。
20.可选的，所述控制孔能够供使用者的手部插入。
21.通过采用上述技术方案，当使用者想要对本体进行搬运时，使用者能够用手部推动控制板运动，并使得使用者的手部插入控制孔内，从而方便使用者对防护板以及本体的抬运，进而提高操作便利性。同时，当使用者的手指插入控制孔内时，压紧板与本体处于分离状态，从而使得防护板与本体处于可拆卸状态。当使用者想要将本体搬运至指定位置并且同时想要对防护板进行拆卸时，此时，由于防护板与本体处于可拆卸状态，使用者只需要顺势拉动两个防护板朝向远离本体的方向运动，即可实现防护板与本体的拆分，既能方便使用者的操作，又能提高工作效率。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.通过利用防护板对本体的两端端部进行包裹，起到良好的防护效果，当使用者对钢板进行搬运时，使用者的手部与防护板接触，有效避免本体割伤使用者手部的情况，从而提高搬运安全性；
24.通过设置能够抵紧本体的压紧板，有效提高本体与防护板之间的插接稳定性，当本体和防护板进行运输时，此设计能够降低防护板出现晃动的风险，从而降低本体和防护板出现分离的风险，进而提高运输稳定性；
25.通过设置能够供使用者手部插入的控制孔，当使用者想要对本体进行搬运时，使用者能够用手部推动控制板运动，并使得使用者的手部插入控制孔内，从而方便使用者对防护板以及本体的抬运，进而提高操作便利性。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例的局部剖视图。
28.图3是图2中a区域的放大示意图。
29.附图标记说明：1、本体；2、防护板；3、让位槽；4、压紧板；5、支撑孔；6、支撑杆；7、弹簧；8、定位柱；9、定位槽；10、控制孔；11、控制板；12、控制块；13、控制斜面；14、限位块；15、限位槽。
具体实施方式
30.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种钢板。参照图1和图2，钢板包括本体1，本体1的两侧分别设置有c形的防护板2，并且两个防护板2的开口相对。同时，两个防护板2相互靠近的端面分别开设有让位槽3，本体1的两端端部分别插设于相应的让位槽3内，从而实现本体1两端端部的包裹。当使用者对本体1进行搬运时，使用者的手部与防护板2接触，以实现对使用者手部进行保护。
32.参照图2和图3，让位槽3内滑动连接有能够抵接本体1一侧表面的压紧板4，防护板2的表面开设有与相应的让位槽3相连通的支撑孔5，压紧板4远离本体1一侧的表面固定连接有支撑杆6，并且支撑杆6滑动穿设于相应的支撑孔5内。同时，支撑杆6上套设有弹簧7，弹簧7的一端端部与压紧板4固定连接，另一端端部与让位槽3的相应内壁固定连接。
33.当使用者需要将本体1与防护板2进行装配时，拉动支撑杆6带动压紧板4运动，并使得弹簧7处于压缩状态，再将本体1的端部插入相应的让位槽3内。随后，松开支撑杆6，此时，压紧板4在弹簧7的弹力作用下抵紧本体1，从而实现本体1的压紧固定，进而实现防护板2与本体1的装配。
34.参照图2和图3，防护板2的一侧的表面竖直固定连接有若干定位柱8，并且另一侧表面开设有与定位柱8等量的定位槽9。同时，若干定位柱8与若干定位槽9一一对应，并且定位柱8与相应的定位槽9相配合。当多个本体1以及若干防护板2呈叠摞状运输时，若干定位柱8能够与相应的定位槽9形成插接配合，以实现相邻两个防护板2水平方向的位置限定，从而提高运输稳定性。
35.参照图2和图3，当多个本体1以及若干防护板2呈叠摞状运输，并且若干定位柱8分别插入相应的定位槽9内时，支撑杆6位于相应的防护板2外的端部与相邻的防护板2相抵接。此时，支撑杆6以及压紧板4无法朝向远离相应的本体1的方向运动，从而实现防护板2与本体1之间的稳定连接。
36.参照图2和图3，两个防护板2相互远离的一端分别开设有与相应的让位槽3相连通的控制孔10，每个控制孔10内均滑动穿设有控制板11，并且两个控制板11能够相互靠近或远离。
37.参照图2和图3，每个支撑杆6的侧壁均固定连接有控制块12，控制块12的侧壁一体成型有供控制板11抵触的控制斜面13。控制板11能够推动控制块12朝向远离本体1的方向运动，以便于使用者在本体1的侧方对防护板2进行拆卸。
38.参照图2和图3，控制孔10能够供使用者的手部插入，以方便使用者对防护板2以及
本体1的搬运。同时，控制板11的侧壁固定连接有限位块14，控制孔10的内壁开设有供限位块14滑移的限位槽15，以实现控制板11滑移距离的限定。
39.本技术实施例一种钢板的实施原理为：当使用者想要将本体1搬运至指定位置、并且同时想要对防护板2进行拆卸时，使用者可以将两个手部分别插入相应的控制孔10内，并使得两个控制板11在使用者手部的推动下相互靠近。
40.此时，两个控制板11分别与相应的控制斜面13抵接，随着使用者手部的继续运动，两个控制块12在相应的控制板11的推动下带动相应的支撑杆6以及相应的压紧板4朝向远离本体1的方向运动。
41.当两个压紧板4分别脱离本体1时，防护板2与本体1即可处于可拆分状态，然后使用者即可将本体1以及两个防护板2搬运至指定位置。随后，分别拉动两个防护板2朝向远离本体1的方向运动，当两个防护板2分别脱离本体1后，即可实现本体1与防护板2的拆分。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。