一种叉车门架的制作方法

1.本技术涉及叉车门架的领域，尤其是涉及一种叉车门架。


背景技术：

2.在现代工业中，通常会通过叉车对大重量的货物进行搬运，常见的叉车通常由车体和门架两部分组成，车体作为基座，门架被安装在车体上，门架通常会安装有三个以便配合不同场景的需要他调整叉子的高度，称为三级门架叉车。
3.常见的叉车门架呈矩形，且叉车门架的矩形的两个长边使用槽钢制成，同一辆叉车上的三个门架的宽度不同，宽度最大的门架与车体固定连接，其余门架以宽度逐渐缩小的顺序依次通过槽钢相互滑移配合安装，叉车的叉子竖直滑移安装在宽度最小的一个门架上作为最后一级。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：当叉车需要在高度差较大的场景工作时，需要三个以上的叉车门架进行配合以满足高度差较大的场景的要求，则为了安装叉车的叉子，宽度最大的门架的宽度需要设置的较大，使得叉车在转向时较为不便。


技术实现要素：

5.为了解决使用槽钢制作的叉车门架在需要多级配合时与叉车的车体连接的门架的宽度较大的问题，本技术提供一种叉车门架。
6.本技术提供的一种叉车门架采用如下的技术方案：
7.一种叉车门架，包括两根相互平行的支撑板，两块所述支撑板的相背一面均开设有滑槽，所述滑槽的长度方向与所述支撑板的长度方向平行且所述滑槽的两端将所述支撑板的两端面贯穿，两根所述支撑板相背的一面均设置有安装板，所述安装板设置有与所述滑槽配合的滑块；两块所述支撑板的两端之间均通过连接板连接，两块所述连接板相互平行且与支撑板垂直。
8.通过采用上述技术方案，叉车设计门架时，由于两个门架之间是通过前一个门架的滑块与后一个门架的滑槽之间的配合进行滑移安装，因此使得两个门架可设计成相同宽度，进而使得叉车可在门架宽度不变的情况下安装多个门架以配合高度差较大的场景，且不易因为门架的宽度过大而导致转向不便。
9.可选的，所述滑块呈滚轮状，所述滑块与所述安装板竖直转动连接，所述滑块的侧壁与后一个门架的所述支撑板的滑槽滑移配合，所述安装板设置有长度与所述滑槽的长度方向平行的导板，所述滑槽远离所述滑块的一端也转动安装有一块滑块，安装在所述滑槽内的滑块的轴线与安装在所述安装板上的滑块的轴线平行，安装在所述滑槽内的滑块的两侧分别与前一个门架的所述支撑板的所述导板及所述支撑板的侧壁滑移配合。
10.通过采用上述技术方案，呈滚轮状且转动安装的滑块使得两个门架的支撑板在相互安装时不易发生卡死，且通过安装在后一个门架的支撑板的滑槽内的滑块与前一个门架的支撑板侧壁以及导板的滑移配合使得两根支撑板通过呈滚轮状的滑块滑移配合时不易
出现翻转，使得两根支撑板之间的滑移配合较稳定。
11.可选的，所述滑块通过安装架与安装板转动连接，所述滑槽内的滑块的安装方式相同，所述安装架还竖直转动安装有辅轮，所述辅轮的轴线与所述滑块的轴线垂直，前一个门架的所述安装板处的所述辅轮与后一个门架所述滑槽的槽底滚动配合，后一个门架的所述滑槽处的所述辅轮与前一个门架的所述安装板滚动配合。
12.通过采用上述技术方案，辅轮使得前一个门架的滑块与后一个门架的滑槽之间呈滚动配合，进而减小了滑块与滑槽之间的摩擦力，进而减小了门架滑移时叉车车体的额外能量损耗。
13.可选的，所述滑槽槽底的两侧、所述安装板与所述支撑板的连接侧以及所述导板与所述安装板的连接侧均设置有第一倒角。
14.通过采用上述技术方案，第一倒角增加了支撑板本身的强度，同时也增加了支撑板与安装板之间的连接强度、安装板与导板之间的连接强度，使得支撑板本身不易出现变形、使得安装板与支撑板之间不易出现形变、使得导板与安装板之间不易出现形变。
15.可选的，所述安装架开设有呈圆形的安装槽，所述安装槽的槽口设置有两块呈弧形的弹性限位板，所述辅轮的一端配合滚动嵌设在所述安装槽中且所述辅轮的两端面的外缘分别与两块所述弹性限位板抵接。
16.通过采用上述技术方案，工作人员在安装辅轮时，可较方便地将辅轮直接敲入至配合滚动嵌设在安装槽中即可完成辅轮的安装，且当需要拆卸更换辅轮时，只需将辅轮旋转至水平后即可将辅轮从安装槽中取出，辅轮的安装和拆卸较为方便。
17.可选的，所述弹性限位板相互背离的一面均开设有弧形槽，所述弧形槽与所述弹性限位板同轴。
18.通过采用上述技术方案，弧形槽使得弹性限位板更加容易出现弹性形变，使得工作人员在取出辅轮时更加轻松省力。
19.可选的，所述安装板开设有与是辅轮配合的限位槽，所述滑槽的槽底也设置有与所述辅轮配合的限位槽。
20.通过采用上述技术方案，辅轮在与安装板转动配合时，辅轮的一端会配合滚动嵌设在限位槽中，使得辅轮在与安装板滚动配合时的方向不易出现偏移，进而进一步增强了两根支撑板在相互滑移时的稳定性。
21.可选的，所述辅轮的两端面的外缘均设置有第二倒角，所述限位槽的槽底的两侧设置有与所述第二倒角配合的第三倒角。
22.通过采用上述技术方案，第二倒角与第三倒角之间的配合使得辅轮在滚动时表面不易受到损伤，进而使得辅轮不易因为表面损伤出现卡死而导致需要更换，进而提高了辅轮的使用寿命。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.叉车设计门架时，由于两个门架之间是通过前一个门架的滑块与后一个门架的滑槽之间的配合进行滑移安装，因此使得两个门架可设计成相同宽度，进而使得叉车可在门架宽度不变的情况下安装多个门架以配合高度差较大的场景，且不易因为门架的宽度过大而导致转向不便；
25.2.呈滚轮状且转动安装的滑块使得两个门架的支撑板在相互安装时不易发生卡
死，且通过安装在后一个门架的支撑板的滑槽内的滑块与前一个门架的支撑板侧壁以及导板的滑移配合使得两根支撑板通过呈滚轮状的滑块滑移配合时不易出现翻转，使得两根支撑板之间的滑移配合较稳定；
26.3.辅轮在与安装板转动配合时，辅轮的一端会配合滚动嵌设在限位槽中，使得辅轮在与安装板滚动配合时的方向不易出现偏移，进而进一步增强了两根支撑板在相互滑移时的稳定性。
附图说明
27.图1是本技术多个相互滑移连接后的立体结构示意图。
28.图2是本技术的支撑板的立体结构示意图。
29.图3是图2中a部的放大示意图。
30.附图标记：1、支撑板；11、滑槽；2、安装板；21、导板；3、安装架；31、滑块；32、辅轮；321、第二倒角；33、安装槽；34、弹性限位板；341、弧形槽；4、限位槽；41、第三倒角；5、第一倒角；6、连接板。
具体实施方式
31.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种叉车门架，参照图1和图2，包括两块相互平行且呈竖直的支撑板1，支撑板1的横截面呈矩形，两块支撑板1的两端之间均设置有一块连接板6，两块连接板6相互平行且连接板6与支撑板1垂直，连接板6的两端分别与两块支撑板1焊接。
33.参照图1和图2，两块支撑板1的相背一面均开设有滑槽11，滑槽11的长度方向沿支撑板1的长度方向设置且滑槽11的两端将支撑板1的两端面贯穿。滑槽11的一端固定安装有安装架3，安装架3竖直转动安装有呈轮状的滑块31，滑块31的轴线与滑槽11的槽底垂直。
34.参照图1和图2，安装架3开设有安装槽33，安装架3固定安装有两块弧形的弹性限位板34，两块弹性限位板34的相背一面均同轴开设有弧形槽341。安装槽33内配合转动安装有辅轮32，辅轮32的轴线与滑槽11的轴线垂直，且辅轮32的两端面分别与两块弹性限位板34抵接，转动辅轮32至其轴线呈竖直后可将辅轮32从安装槽33内取出。滑槽11的槽底开设有与辅轮32配合的限位槽4，限位槽4的长度方向与滑槽11的长度方向平行，限位槽4的上端将支撑板1端面贯穿。
35.参照图1和图2，支撑板1的一侧壁一体设置有安装板2，安装板2的长度方向与支撑板1的长度方向平行，安装板2的两端与支撑板1的两端齐平且安装板2的板面与滑槽11的槽底平行。安装板2背离滑槽11内的滑块31的一端以相同方式安装有安装架3、滑块31以及辅轮32。两块安装板2的相对一面均开设有相同的限位槽4，限位槽4的下端将安装板2的下端面贯穿。安装板2还一体设置有导板21，导板21的长度方向与安装板2的长度方形平行，且导板21与安装板2垂直。
36.参照图1和图2，前一个叉车门架的安装板2上的滑块31配合滑移安装在后一个叉车门架的滑槽11中，且辅轮32与后一个叉车门架的安装板2的限位槽4滚动配合。
37.参照图2和图3，辅轮32的两端面外缘均设置有第二倒角321，限位槽4的槽底两侧均设置有与第二倒角321配合的第三倒角41，第二倒角321与第三倒角41相互贴合。
38.参照图1和图2，后一个叉车门架的滑槽11中的滑块31与前一个叉车门支撑板1的侧壁及导板21滑移配合。
39.参照图2和图3，辅轮32和限位槽4同样设置有第二倒角321和第三倒角41。
40.两个叉车门架之间通过以上方式进行滑移配合。
41.参照图1和图2，在滑槽11槽底的两侧、安装板2与支撑板1的连接侧以及导板21与安装板2的连接侧均设置有第一倒角5。
42.本技术实施例一种叉车门架的实施原理为：
43.将前一个叉车门架的安装板2上的滑块31配合滑移安装在后一个叉车门架的滑槽11中、将后一个叉车门架的滑槽11内的滑块31与前一个叉车门架的安装板2侧壁以及导板21配合滑移后，即可完成两个叉车门架之间的滑移配合安装，且两个叉车门架的宽度相同，可在宽度不变的情况下安装多个。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。