一种实现污水零排放的槟榔干果前处理工艺的制作方法

1.本发明涉及食品处理工艺，特别是一种实现污水零排放的槟榔干果前处理工艺。


背景技术：

2.目前，湖南制槟榔的生产加工多以槟榔干果为原料，经过泡制、煮籽、蒸籽、烤籽、发制等十几道繁杂工序加工而成，生产周期长达5
‑
7天、工艺成本高、能耗大，而且为去除槟榔果本身的涩味在泡籽、煮籽过程中加入大量水溶液使得水溶液进入槟榔壳内腔导致内腔积水、核湿软，加大了后续烘烤难度，直接影响了烘烤能耗和效率，也给后处理过程中的去核增大了难度。与此同时核内槟榔红色素、生物碱及其它易溶于水的成分随多余的料液渗出，产生大量红褐色废水，对车间排水、地面清洁提出了更高要求，且日均污水处理量大。
3.具体而言，现有的槟榔干果前处理工艺存在如下不足：1、原有泡籽技术，主要考虑槟榔籽密度比水小，在浸泡时是飘在水面上怕出现槟榔籽料液吸收不均匀的情况，所以会采取加满罐料液，让槟榔籽全浸泡的方式，即出现籽水比例过小（多倍的水对应1倍的槟榔籽）、加糖、加碱量较大的情况。
4.不足：
①
污水、物料浪费、车间洁净度差：槟榔籽经过一段时间浸泡后吸收其中一部分料液，剩余料液作为废水排出。每吨槟榔籽排出约2
‑
3吨废泡籽液，色泽棕红、含糖等有机物、含槟榔溶出物、化学添加剂等，不及时处理易造成排放处地板泛红、洁净难度增大、废水易酸臭的问题，污水处理量多、难度大，也造成水、糖、纯碱等物料的浪费。
②
能耗高、设备损耗：满罐（过量）水泡籽使得设备运行负荷增大，加大了能耗、加快了设备的折损。
5.2、原有煮籽、蒸籽技术，在泡籽之后采用煮、蒸对槟榔果进行杀菌与软化处理，煮籽采用水温度98
‑
100℃，加入一定量的纯碱，加入槟榔籽进行煮制10
‑
15min，煮制完毕后进行换水再煮下一罐槟榔籽。蒸籽采用常压蒸汽对籽进行蒸润处理，软化槟榔纤维，蒸籽时间25min。
6.不足：
①
煮籽水加热处理耗能大，换水易产生大量废水、废水颜色红褐色、易酸臭、难清洁；
②
煮籽与蒸籽使得车间产生大量的热蒸汽，工人操作空间湿度大、温度高、工人劳动强度大、易出现高温中暑脱水、风湿性关节炎；
③
经过煮籽、蒸籽后槟榔籽水分高、内腔进水、槟榔核湿软、导致后期烘干困难，加大了烘干能耗与时间。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种实现污水零排放的槟榔干果前处理工艺。
8.本发明的目的是通过如下途径实现的：一种实现污水零排放的槟榔干果前处理工艺，步骤一，槟榔干果复水：a、将已筛选分级并清洗除杂后的槟榔干果装入泡制罐内；b、配置复水料液，并倒入泡制罐；c、设置罐体运转时间5
‑
9小时、温度45
‑
55℃、转速每小时转2
‑
5圈，进行复水；
d、取出，得到复水后槟榔果；步骤二，槟榔果熟化杀菌灭酶：a、将复水后槟榔果装入灭菌罐中；b、设置真空度
‑
0.06mpa、保真空时间1
‑
3分钟、罐体运行蒸汽压力0.18
‑
0.35mpa、温度111
‑
138℃、保压时间2
‑
10分钟，进行熟化杀菌灭酶；c、取出，得到熟化后槟榔果。
9.作为本专利的进一步优化，步骤一中，所述的复水料液，按重量份数比其组成为：水200
‑
800份、纯碱2
‑
6份、甘油5
‑
10份、食盐1
‑
4份、白糖10
‑
15份和复合纤维素酶1
‑
5份。
10.作为本专利的进一步优化，步骤一中，复水前槟榔干果水份值控制为8
‑
16%，复水后槟榔果水份值控制为27
‑
35%。
11.作为本专利的进一步优化，步骤二中，在槟榔果熟化杀菌灭酶时，槟榔果堆放在灭菌罐内的厚度为10
‑
18cm，每层中间空隙为5
‑
12cm。
12.本发明一种实现污水零排放的槟榔干果前处理工艺，对现有工艺中的复水和熟化杀菌工艺进行了改良，较现有技术而言具有高效、节能、环保的特点。
13.第一，采用本专利涉及的干果复水方法改进原有泡籽技术，其效果在于：通过控制干果复水时的水量，调节温度、时间，使得料液完全吸收，槟榔干果复水并酶解软化，其中采用本方法进行复水后的槟榔籽水份均一（水份值差别
±
1，与传统泡籽方法相近，未出现明显吸收不均匀情况）、内腔无明水、干爽、核未湿。易于后续烘烤操作，节能降耗。
14.第二，采用蒸汽爆破技术对槟榔进行熟化与杀菌，其效果在于：1.无污水排放，清洁、环保，排出物仅为水蒸气和少量冷凝水；2.采用高压蒸汽灭菌、灭酶活，产品微生物指标达标；3.技术解决了槟榔加工前处理工艺复杂、生产周期长，同时有改善纤维柔软度（生物酶解联合蒸汽爆破技术）4.蒸汽爆破工艺装备的自动化程序设计和实施，有效避免了员工操作失误，提高了生产效率、降低了员工劳动强度；5.采用罐内蒸汽加热与室外排放蒸汽，有效降低了车间环境温度、湿度，改善了工人的工作环境。
具体实施方式
15.本发明一种实现污水零排放的槟榔干果前处理工艺，步骤一，槟榔干果复水：a、将已筛选分级并清洗除杂后的槟榔干果装入泡制罐内；b、配置复水料液，并倒入泡制罐；所述的复水料液，按重量份数比其组成为：水200
‑
800份、纯碱2
‑
6份、甘油5
‑
10份、食盐1
‑
4份、白糖10
‑
15份和复合纤维素酶1
‑
5份。
16.c、设置罐体运转时间5
‑
9小时、温度45
‑
55℃、转速每小时转2
‑
5圈，进行复水；d、取出，得到复水后槟榔果；复水前槟榔干果水份值控制为8
‑
16%，复水后槟榔果水份值控制为27
‑
35%；步骤二，槟榔果熟化杀菌灭酶：a、将复水后槟榔果装入灭菌罐中；b、设置真空度
‑
0.06mpa、保真空时间1
‑
3分钟、罐体运行蒸汽压力0.18
‑
0.35mpa、
温度111
‑
138℃、保压时间2
‑
10分钟，进行熟化杀菌灭酶；在槟榔果熟化杀菌灭酶时，槟榔果堆放在灭菌罐内的厚度为10
‑
18cm，每层中间空隙为5
‑
12cm；c、取出，得到熟化后槟榔果。
17.其后，槟榔的制备还涉及到发制入味、烘烤脱水、闷罐赋香、压籽滚胶、凉胶、槟榔果后处理、包装出库等工艺流程，这些环节可以通过现有技术完成，非本专利所要求保护的范围，在此不再赘述。
18.上述加工过程中，通过改变复水阶段的水添加量、控制并调节烘烤脱水时的水份值，联合复水料液的配比与熟化灭菌的处理，在保证了槟榔产品不涩口、纤维不戳牙、不板结、减小咀嚼阻力的优良品质前提下，以槟榔果纤维复水但槟榔核不湿软为基准目标，复水时料液的完全吸收，后续工序操作时的水分控制，解决了槟榔前处理时大量残余料液作为废水排放的问题，解决了槟榔后处理时去核难、效率低的问题，解决了槟榔壳内腔积水、核湿软、烘烤难度大、能耗高的问题，解决了红褐色废水导致车间排水、地面清洁难度大、日均污水处理量大的问题，无污水排放的槟榔加工工艺对环境保护、节省生产能耗、提高生产效率、节约生产成本提供了有利途径。
19.最佳实施例一，步骤一，槟榔干果复水：a、将已筛选分级并清洗除杂后的槟榔干果装入泡制罐内；b、配置复水料液，并倒入泡制罐；所述的复水料液，按重量份数比其组成为：水400份、纯碱4份、甘油10份、食盐3份、白糖10份和复合纤维素酶2.5份。
20.c、设置罐体运转时间7小时、温度50℃、转速每小时转2.5圈，进行复水；d、取出，得到复水后槟榔果；复水前槟榔干果水份值控制为10%，复水后槟榔果水份值控制为31%；步骤二，槟榔果熟化杀菌灭酶：a、将复水后槟榔果装入灭菌罐中；b、设置真空度
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0.06mpa、保真空时间1分钟、罐体运行蒸汽压力0.20mpa、温度120℃、保压时间5分钟，进行熟化杀菌灭酶；在槟榔果熟化杀菌灭酶时，槟榔果堆放在灭菌罐内的厚度为12
‑
16cm，每层中间空隙为8
‑
12cm；c、取出，得到熟化后槟榔果。
21.最佳实施例二，步骤一，槟榔干果复水：a、将已筛选分级并清洗除杂后的槟榔干果装入泡制罐内；b、配置复水料液，并倒入泡制罐；所述的复水料液，按重量份数比其组成为：水600份、纯碱5份、甘油10份、食盐3份、白糖10份和复合纤维素酶2.5份。
22.c、设置罐体运转时间8小时、温度50℃、转速每小时转3圈，进行复水；d、取出，得到复水后槟榔果；复水前槟榔干果水份值控制为12%，复水后槟榔果水份值控制为33%；步骤二，槟榔果熟化杀菌灭酶：a、将复水后槟榔果装入灭菌罐中；b、设置真空度
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0.06mpa、保真空时间2分钟、罐体运行蒸汽压力0.25mpa、温度128℃、保压时间3分钟，进行熟化杀菌灭酶；在槟榔果熟化杀菌灭酶时，槟榔果堆放在灭菌罐内的厚度为12
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16cm，每层中间空隙为8
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12cm；
c、取出，得到熟化后槟榔果。