导电膜本体、导电膜本体的制备方法以及隔氧防水保护油与流程

1.本发明涉及导电膜技术领域，具体而言，涉及一种导电膜本体、导电膜本体的制备方法以及隔氧防水保护油。


背景技术：

2.随着科技日新月异的进步，人机交互系统被广泛应用到各个行业和领域；而触控技术的应用不仅极大地简化了人机交互系统的操作方法，同时也大大促进了智能化的发展进程，尤其如手机和平板电脑等消费电子产品已然成为触控技术快速发展的代表。
3.在传统film（薄膜）触控屏制造工艺中，感应线路制作是通过在导电膜上覆干膜然后经曝光/显影/蚀刻，从而形成有效线路；但是感应线路制作过程中覆干膜的方法，覆膜时填充效果差，容易产生气泡，从而影响线路功能。


技术实现要素：

4.本发明解决的问题是目前覆干膜过程中易于产生气泡。
5.为解决上述问题，本发明提供一种导电膜本体，包括导电膜前驱体，以及涂布于所述导电膜前驱体表面的隔氧防水保护油；所述隔氧防水保护油按照重量份数计，包括如下组分：60~90份的溶剂、0.1~0.5份的消泡剂、1~3份的表面活性剂、1~3份的防粘连剂、2~12份的聚乙烯醇以及2~12份的聚乙二醇。
6.可选地，按照重量份数计，所述隔氧防水保护油还包括0.1~1份的流平剂。
7.可选地，所述溶剂为去离子水。
8.本发明的另一目的在于提供一种如上所述的导电膜本体的制备方法，包括如下步骤：s1：制备导电膜前驱体；s2：按照重量份数计，将0.1~0.5份的消泡剂、1~3份的表面活性剂、1~3份的防粘连剂、2~12份的聚乙烯醇以及2~12份的聚乙二醇于常温下加入60~90份的溶剂中，搅拌，调节粘度至50cp~100cp，过滤，得到隔氧防水保护油；s3：在所述导电膜前驱体的至少一面涂布所述隔氧防水保护油，并烘烤固化，形成隔氧防水保护油的固化层，得到导电膜本体。
9.可选地，步骤s3中的涂布方式为凹版涂布，所述固化层的厚度不大于2μm。
10.可选地，所述烘烤固化过程中的固化温度为65℃~95℃，固化时间为10s~60s。
11.可选地，所述固化层的光学透过率不小于85%。
12.可选地，所述固化层的表面硬度不低于5b/500g。
13.可选地，步骤s1包括：s11：对基材进行预处理，得到预处理后的基材；s12：在所述预处理后的基材的双面涂布光刻胶，并于70℃~95℃条件下烘烤10s~60s，形成光刻胶层；
s13：在所述光刻胶层的表面涂布催化剂溶液，并于70℃~95℃条件下烘烤10s~60s，形成催化剂层，得到所述导电膜前驱体。
14.本发明的再一目的在于提供一种隔氧防水保护油，按照重量份数计，包括如下组分：60~90份的溶剂、0.1~0.5份的消泡剂、1~3份的表面活性剂、1~3份的防粘连剂、2~12份的聚乙烯醇以及2~12份的聚乙二醇。
15.与现有技术相比，本发明提供的导电膜本体具有如下优势：本发明提供的导电膜本体，通过涂布以聚乙烯醇与聚乙二醇为主体、以水为溶剂，同时配合其他功能助剂制备而成的隔氧防水保护油形成保护层，该隔氧防水保护油不含有机溶剂，无voc（挥发性有机物）排放，成本低廉，且使用过程中仅需将该隔氧防水保护油涂布于导电膜前驱体的表面即可，操作方法简单，且涂布过程中不易于产生气泡，填充效果好。
具体实施方式
16.下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.为解决现有的覆干膜过程中易于产生气泡的问题，本发明提供一种隔氧防水保护油，按照重量份数计，该隔氧防水保护油包括如下组分：60~90份的溶剂、0.1~0.5份的消泡剂、1~3份的表面活性剂、1~3份的防粘连剂、2~12份的聚乙烯醇以及2~12份的聚乙二醇。
18.其中溶剂可以为醇类、酮类、酯类、醚类等有机溶剂；本技术优选该溶剂为去离子水，从而使得该隔氧防水保护油中不含有有机溶剂，无voc排放，无需收集挥发性溶剂，从而有利于降低生产成本。
19.消泡剂用于避免该隔氧防水保护油涂布于导电膜前驱体时产生气泡，本技术优选该消泡剂选自乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯复合物、聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚、聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚、聚氧丙烯甘油醚、聚氧丙烯聚氧乙烯甘油醚、聚二甲基硅氧烷中的至少一种。
20.本技术中的表面活性剂可以为阳离子表面活性剂、两性表面活性剂、以及非离子型表面活性剂中的至少一种；本技术优选表面活性剂包括表面活性剂2a1以及表面活性剂lp
‑
100。
21.为使得该隔氧防水保护油用于导电膜时，易于从导电膜上进行剥离，该隔氧防水保护油中还添加有防粘连剂；本技术优选防粘连剂选自蜡、脂肪酸金属盐、碳酸钙以及煅烧硅石中的至少一种。
22.聚乙烯醇与聚乙二醇为该隔氧防水保护油的主体成分，通过聚乙烯醇以及聚乙二醇与其他助剂的协同作用，在导电膜的表面形成一保护层；基于聚乙烯醇以及聚乙二醇为主体的隔氧防水保护油，在用于导电膜时，不仅能够实现对导电膜隔绝水氧，而且该隔氧防水保护油还具有优异的力学和光学特性，搭配光刻胶可以制作出高精度细线路的金属网格。
23.并且，通过加入聚乙二醇，还能够有效降低涂布隔氧防水保护油后形成的固化层的粘度，使得涂布隔氧防水保护油后，不需要静置即可进行下一工序的操作，提高工作效
率。本技术优选该聚乙二醇为聚乙二醇400，即聚乙二醇的聚合度为400。
24.本发明提供的隔氧防水保护油，是以聚乙烯醇与聚乙二醇为主体、以水为溶剂，同时配合其他功能助剂制备而成的水性保护油产品，该隔氧防水保护油不含有机溶剂，无voc排放，成本低廉，且使用过程中仅需将该隔氧防水保护油涂布于导电膜前驱体的表面即可，操作方法简单，且涂布过程中不易于产生气泡，填充效果好。
25.并且，感应线路制作过程中，传统的覆干膜的方法，除了覆膜时填充效果差，容易产生气泡，从而影响线路功能的缺陷外，还存在如下不足：制备的干膜需要在特殊条件下保存，额外增加存储成本；干膜的厚度较大，制作成本高；附着力差，作业过程中易于被粘带胶膜；干膜的硬度偏低，易在作业过程中被刮伤导致漏曝光；透光率低，需要提高曝光能量才能实现充分曝光固化；从干膜加工到使用该干膜过程中，易带入杂物；通过本技术提供的隔氧防水保护油，由于减少了干膜存储过程，从而降低了存储成本，并且避免了带入杂物；并且由于该隔氧防水保护油通过涂布的方式来进行覆膜，使得通过该隔氧防水保护油在导电膜的表面形成的保护层的厚度可控，从而利于降低成本，同时有利于提高感应线路的精度；同时，本技术提供的隔氧防水保护油形成的保护膜，具有粘附性强，硬度高，光学性能优良的特点，在实现隔氧防水功能的同时，还有利于降低后续工序的操作难度，提高工作效率。
26.进一步的，为提高通过该隔氧防水保护油形成的保护层的平整度，按照重量份数计，本技术提供的隔氧防水保护油还包括0.1~1份的流平剂。本技术优选该流平剂选自聚丙烯酸、羧甲基纤维素中的至少一种。
27.本发明的另一目的在于提供一种导电膜本体，该导电膜本体包括导电膜前驱体，以及如上所述的隔氧防水保护油；其中隔氧防水保护油涂布于导电膜前驱体的表面，本技术优选隔氧防水保护油涂布于导电膜前驱体的双面；即，本发明提供的导电膜本体，包括导电膜前驱体，以及涂布于导电膜前驱体表面的隔氧防水保护油；隔氧防水保护油按照重量份数计，包括如下组分：60~90份的溶剂、0.1~0.5份的消泡剂、1~3份的表面活性剂、1~3份的防粘连剂、2~12份的聚乙烯醇以及2~12份的聚乙二醇。
28.本技术优选隔氧防水保护油中的溶剂为去离子水，从而使得该隔氧防水保护油中不含有有机溶剂，无voc排放，无需收集挥发性溶剂，从而有利于降低生产成本。
29.进一步的，为提高导电膜本体表面保护层的平整度，按照重量份数计，本技术提供的隔氧防水保护油还包括0.1~1份的流平剂。本技术优选该流平剂选自聚丙烯酸、羧甲基纤维素中的至少一种。
30.该导电膜本体中，隔氧防水保护油中各组分的作用，以及将该隔氧防水保护油涂布于导电膜前驱体上后的优势，均可参见前文隔氧防水保护油中的相关描述。
31.本技术优选导电膜为双面金属网格导电膜；本技术中的导电膜本体是指，导电膜未进行曝光、显影、蚀刻时的结构；本技术中的导电膜前驱体具体是指，导电膜本体未涂布保护层时的结构；本技术对导电膜前驱体的具体结构不进行限定。
32.本发明提供的导电膜本体，通过涂布以聚乙烯醇与聚乙二醇为主体、以水为溶剂，同时配合其他功能助剂制备而成的隔氧防水保护油形成保护层，该隔氧防水保护油不含有机溶剂，无voc排放，成本低廉，且使用过程中仅需将该隔氧防水保护油涂布于导电膜前驱体的表面即可，操作方法简单，且涂布过程中不易于产生气泡，填充效果好。
33.本发明的再一目的在于提供一种如上所述的导电膜本体的制备方法，该制备方法
包括如下步骤：s1：制备导电膜前驱体；s2：按照重量份数计，将0.1~0.5份的消泡剂、1~3份的表面活性剂、1~3份的防粘连剂、2~12份的聚乙烯醇以及2~12份的聚乙二醇于常温下加入60~90份的溶剂中，搅拌，调节粘度至50cp~100cp，过滤，得到隔氧防水保护油；本技术优选用3μm~5μm的滤芯进行过滤；s3：在导电膜前驱体的至少一面涂布隔氧防水保护油，并烘烤固化，形成隔氧防水保护油的固化层，得到导电膜本体。
34.具体的，本技术优选步骤s2中的溶剂为去离子水；步骤s2还包括加入0.1~1重量份的流平剂；该步骤s2通过在常温下均匀搅拌以及过滤的方式，即可得到本技术提供的隔氧防水保护油，制备条件温和，过程简单，易于操作；并且，可直接将该隔氧防水保护油涂布于导电膜前驱体上来制备保护层，不仅操作过程简单，而且制备的保护层中不易于产生气泡，填充效果好。
35.本技术优选步骤s3中的涂布方式为凹版涂布，并优选制备的隔氧防水保护油的固化层厚度不大于2μm，以免因保护层厚度过厚而导致不易于曝光，增加制作成本。
36.本技术步骤s3中烘烤固化过程中的固化温度为65℃~95℃，固化时间为10s~60s。
37.基于隔氧防水保护油的成分，尤其是聚乙二醇的加入，使得该隔氧防水保护油的固化难度降低，固化时间缩短，并且隔氧防水保护油形成的固化层粘度降低，从而使得隔氧防水保护油固化后即可进行下一工序，减少了固化后静置的步骤。
38.本技术步骤s3中制备的隔氧防水保护油固化层，光学透过率不小于85%，从而使得导电膜易于充分曝光。
39.本技术步骤s3中制备的隔氧防水保护油固化层，表面硬度不低于5b/500g，以免因保护层的硬度过低在操作过程中被刮伤而导致漏曝光。
40.本发明提供的导电膜本体的制备方法，制备过程简单，且隔氧防水保护油的涂布过程中不易于产生气泡，填充效果好；并且，由于保护层通过涂布的方式直接制备，与传统的覆干膜过程相比，减少了干膜存储过程，不仅有助于降低存储成本，而且能够避免从干膜加工到其使用过程带入杂质。
41.本技术优选步骤s1包括：s11：对基材进行预处理，得到预处理后的基材；s12：在预处理后的基材的双面涂布光刻胶，并于70℃~95℃条件下烘烤10s~60s，形成光刻胶层；s13：在光刻胶层的表面涂布催化剂溶液，并于70℃~95℃条件下烘烤10s~60s，形成催化剂层，得到导电膜前驱体。
42.本技术优选基材为柔性透明基材，并进一步优选该基材选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、聚碳酸酯、聚萘二甲酸乙二醇酯以及环烯烃聚合物中的一种；其中对基材进行预处理具体包括：对基材进行表面清洁，去除基材表面的油污、污渍以及颗粒等杂质；按照重量份数计，本技术优选催化剂溶液包括65~85份的水、5~10份的钯催化剂、5~15份的溶剂、5~10份的活性剂；其中钯催化剂选自氧化钯、氢氧化钯、氯化钯、硫酸钯与二氯二胺钯中的至少一种；溶剂选自乳酸乙酯、异丙醇、丁醇和丙酮中的至少一种；活性剂为氟系表面活性剂或硅系表面活性剂。
43.本发明提供的导电膜本体，通过本技术提供的隔氧防水保护油结合凹版涂布工艺，制备的固化层厚度薄且均匀，大大提高了材料的利用率，有利于控制材料成本；隔氧防水保护油的制备方法只需按照配比将各组分混合均匀即可，制备方法工艺简单，成本低廉，对设备要求低，适于工业化的批量生产；该隔氧防水保护油的固化条件简单，80℃条件下烘烤10s就可以完全固化，普通的烘箱就能满足固化要求，有效减少设备的投入；并且通过本技术提供的隔氧防水保护油形成的固化层，固化后的黏度低，不会与设备发生黏连，因此不需要静置即可进行下一工序的操作，有利于缩短作业时间，提高生产效率；通过该隔氧防水保护油制备的固化层，在弱碱性条件下即可快速剥离，有效减少了对环境的污染和危害。
44.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面对本发明的具体实施例做详细的说明。
45.实施例1s11：对聚对苯二甲酸乙二醇酯基材进行预处理，得到预处理后的基材；s12：在预处理后的基材的双面采用卷对卷的凹版涂布方式涂布光刻胶，并于80℃条件下烘烤15s，形成光刻胶层；s13：按照重量份数计，取75份的纯水、8份的氧化钯、8份的乳酸乙酯、8份的氟系表面活性剂fc
‑
4430混合加热至100℃，搅拌1h，得到催化剂溶液；将该催化剂溶液通过卷对卷的凹版涂布方式涂布于光刻胶层的表面，并于80℃条件下烘烤30s，形成催化剂层，得到导电膜前驱体；s2：按照重量份数计，将0.1份的消泡剂、0.5份的表面活性剂2a1、1.5份的表面活性剂lp
‑
100、1份的防粘连剂、0.1份的流平剂、12份的聚乙烯醇以及2份的聚乙二醇于常温下加入60份的去离子水中，搅拌，调节粘度至50cp，用3μm的滤芯进行过滤，得到隔氧防水保护油；s3：在导电膜前驱体的双面通过卷对卷的凹版涂布方式涂布隔氧防水保护油，并于80℃条件下烘烤固化，至形成隔氧防水保护油的固化层，记录固化时间，得到导电膜本体。
46.检测导电膜本体的外观，固化层平整，无气泡，且固化层的黏度较小，不会与设备发生黏连，不需静置即可进行下一工序的操作。
47.隔氧防水保护油的固化时间为15s，对固化层进行检测，固化层的厚度为1.8μm，固化层的光学透过率为85%，表面硬度为3b/500g。
48.实施例2步骤s2包括：按照重量份数计，将0.3份的消泡剂、1份的表面活性剂2a1、1份的表面活性剂lp
‑
100、2份的防粘连剂、0.5份的流平剂、7份的聚乙烯醇以及7份的聚乙二醇于常温下加入75份的去离子水中，搅拌，调节粘度至80cp，用4μm的滤芯进行过滤，得到隔氧防水保护油，其余步骤与实施例1相同。
49.检测导电膜本体的外观，固化层平整，无气泡，且固化层的黏度较小，不会与设备发生黏连，不需静置即可进行下一工序的操作。
50.隔氧防水保护油的固化时间为20s，对固化层进行检测，固化层的厚度为1.6μm，固化层的光学透过率为85%，表面硬度为3b/500g。
51.实施例3
步骤s2包括：按照重量份数计，将0.5份的消泡剂、1.5份的表面活性剂2a1、0.5份的表面活性剂lp
‑
100、3份的防粘连剂、1份的流平剂、2份的聚乙烯醇以及12份的聚乙二醇于常温下加入90份的去离子水中，搅拌，调节粘度至100cp，用5μm的滤芯进行过滤，得到隔氧防水保护油，其余步骤与实施例1相同。
52.检测导电膜本体的外观，固化层平整，无气泡，且固化层的黏度较小，不会与设备发生黏连，不需静置即可进行下一工序的操作。
53.隔氧防水保护油的固化时间为30s，对固化层进行检测，固化层的厚度为1.2μm，固化层的光学透过率为88%，表面硬度为5b/500g。
54.对比例1步骤s2包括：按照重量份数计，将0.1份的消泡剂、0.5份的表面活性剂2a1、1.5份的表面活性剂lp
‑
100、1份的防粘连剂、0.1份的流平剂、12份的聚乙烯醇于常温下加入60份的去离子水中，搅拌，调节粘度至50cp，用3μm的滤芯进行过滤，得到隔氧防水保护油；其余步骤与实施例1相同。
55.检测导电膜本体的外观，固化层平整，无气泡，固化层的黏度较大，易于与设备发生黏连，需静置12小时之后才能进行下一工序的操作。
56.隔氧防水保护油的固化时间为15s，对固化层进行检测，固化层的厚度为1.4μm，固化层的光学透过率为86%，表面硬度为4b/500g。
57.对比例2步骤s2包括：按照重量份数计，将0.3份的消泡剂、1份的表面活性剂2a1、1份的表面活性剂lp
‑
100、2份的防粘连剂、0.5份的流平剂、7份的聚乙烯醇于常温下加入75份的去离子水中，搅拌，调节粘度至80cp，用4μm的滤芯进行过滤，得到隔氧防水保护油，其余步骤与实施例2相同。
58.检测导电膜本体的外观，固化层平整，无气泡，固化层的黏度较大，易于与设备发生黏连，需静置12小时之后才能进行下一工序的操作。
59.隔氧防水保护油的固化时间为20s，对固化层进行检测，固化层的厚度为1.4μm，固化层的光学透过率为85%，表面硬度为4b/500g。
60.对比例3步骤s2包括：按照重量份数计，将0.5份的消泡剂、1.5份的表面活性剂2a1、0.5份的表面活性剂lp
‑
100、3份的防粘连剂、1份的流平剂、2份的聚乙烯醇于常温下加入90份的去离子水中，搅拌，调节粘度至100cp，用5μm的滤芯进行过滤，得到隔氧防水保护油，其余步骤与实施例3相同。
61.检测导电膜本体的外观，固化层平整，无气泡，固化层的黏度较大，易于与设备发生黏连，需静置12小时之后才能进行下一工序的操作。
62.隔氧防水保护油的固化时间为30s，对固化层进行检测，固化层的厚度为1.2μm，固化层的光学透过率为86%，表面硬度为5b/500g。
63.对上述实施例以及对比例制备的导电膜本体分别进行曝光、显影、蚀刻，均能制备得到高精度细线路金属网格，证明本技术提供的隔氧防水保护油能够满足感应线路的制作需求。
64.将上述各实施例与对比例的检测数据进行比较，对比例1~对比例3相较于实施例1
~实施例3，均未添加聚乙二醇，其他条件均相同；但是对比例1~对比例3制备的隔氧防水保护油固化层，相较于实施例1~实施例3，黏度较大，易于与设备发生黏连，需增加一静置工序才能进行下一步作业，从而证明，通过添加聚乙二醇，能够减小涂布后的隔氧防水保护油固化层的黏度，使得固化层不会与设备发生黏连，从而能够在对隔氧防水保护油进行涂布后，可以不需静置等待后再进行下一工序，即，可以实现涂布后马上进行下一工序的操作，进而有效地提高效率。
65.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。