一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法与流程

1.本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法。


背景技术：

2.蛋白质按照食物来源，可分为动物性蛋白质和植物性蛋白质。动物性蛋白质的来源主要是肉、蛋、奶及鱼虾等，且大多属于优质蛋白质，包含人体必需的各种氨基酸，营养价值较高。但是，动物性食品摄取的比重过大会导致一系列健康问题，诸如高血压、心脏病、肥胖症等。另外，世界人口的增长和蛋白质资源的不足，同样也促使人们去寻求替代动物蛋白的优质蛋白质资源—植物蛋白。植物蛋白来源广泛，营养与动物蛋白类似，但更易被人体消化吸收。此外，植物蛋白具有多种生理保健功能，如降低胆固醇、抗氧化和降血压等，因此植物蛋白的研究开发变得尤为重要。
3.植物蛋白代肉食品是食品行业的一个新品种，是为满足消费者需要开发的“人造食品”，在产品特性上具备模仿天然食品、食用方便、营养健康等特点。素肉制品是仿生食品中颇受欢迎的一大类，它是采用先进的现代食品加工技术，经成型、蒸煮、炒制等过程加工而成的仿荤食品，色、香、味、形等与荤食相似。目前用于生产素肉的原料主要包括大豆蛋白、小麦蛋白及食用菌等。大豆蛋白营养丰富，蛋白质含量高，富含人体所需的8 种必需氨基酸，是非常理想的植物蛋白。小麦蛋白又称谷朊粉，含有人体必须的15 种氨基酸，是营养丰富的植物蛋白资源。
4.在现有技术中，常采用改变挤压条件等单一方法实现，经常会出现膨化不充分，拉丝韧度不好，产品不饱满等缺陷，以及蛋白肉的色泽、质地和风味效果具有局限性。


技术实现要素：

5.为了弥补现有技术的不足，本发明提供了一种色泽、质地良好生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法。
6.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于包括以下步骤：（1）取大豆分离蛋白75
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80份、谷朊粉5
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20份、玉米淀粉5
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20份、乳清小肽粉1
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5份，在混合装置中混合5
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10min，混合好的原料粉放入专门容器筒；(2) 添加水分计算应加入的水分，计算时减去各原料内本身所含水分，添加混合物质量的20％水量；（3）乳化将添加水分后的混合物加入到乳化罐中，乳化罐中设置有剪切装置，在75
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80℃条件下融化5min，而后不断揉合5
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10min，然后使用75℃热风进行风干；（4）挤压膨化
将乳化后的物料输送至膨化机的料筒，喂料速度为12
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12.5 hz（喂料1hz产量就是10公斤/10赫兹*60分钟等于60公斤每小时），物料随着螺杆转动，将粉料首先送入一段中进行粉水混合，混合后的物料继而进入二段熟料揉面区，进入三段熟料揉面膨化高温条件区，然后挤出模具，将膨化产物切削成需要的形状，通过风送系统进入干燥器中，干燥温度75℃，控制风干后的产品水分小于12%；（5）包装冷却将制作好的产品进行包装，再冷却至室温。
7.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（1）中取大豆分离蛋白75
‑
80份、谷朊粉5
‑
15份、玉米淀粉5
‑
15份、乳清小肽粉1
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5份，在混合装置中混合5
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10min，混合好的原料粉放入专门容器筒。
8.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（1）中取大豆分离蛋白75
‑
80份、谷朊粉9
‑
15份、玉米淀粉10
‑
15份、乳清小肽粉1
‑
5份，在混合装置中混合5
‑
10min，混合好的原料粉放入专门容器筒。
9.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（1）中取大豆分离蛋白75
‑
80份、谷朊粉9
‑
10份、玉米淀粉10
‑
15份、乳清小肽粉1
‑
5份，在混合装置中混合5
‑
10min，混合好的原料粉放入专门容器筒。
10.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（3）中风干处理直至物料的含水量为10
‑
15%。
11.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（4）中螺杆转速37
‑
38转/min，将粉料首先送入一段粉水混合后，一段温度小于或等于70℃。
12.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（4）中二段熟料揉面区的温度为145℃。
13.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（4）中三段熟料揉面膨化高温条件区的温度为165
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170℃；螺杆转速37
‑
38转/min。
14.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（1）中的所述混合装置为三维锥形混合机；所述步骤（1）中的所述膨化机为双螺杆挤压式膨化机。
15.所述的一种生产大豆分离蛋白和乳清小肽挤压改性制品的方法，其特征在于所述步骤（4）中所述料筒的进料口保持畅通，不会堵料。
16.与现有技术相比，本发明有以下优点：本发明更加有利于组织结构纹理形成，对植物蛋白肉的核心品质明显提升，与现有技术相比，可控制制品膨化不充分，拉丝韧度不好，产品不饱满等缺陷。制备色泽、质地良好植物蛋白和乳蛋白结合的新产品。
具体实施方式
17.以下将通过实施例对本发明作进一步的描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
18.实施例1：大豆分离蛋白75kg，玉米淀粉10kg、谷朊粉10kg、乳清小肽粉5kg混合均匀，得混合物，将混合物投入到乳化剪切罐中，加水20%乳化，在75
‑
80℃融化5min，而后不断揉合5
‑
10min。将乳化后的混合物，烘干至含水率12%，投入到双螺杆挤压式膨化机中，螺杆转速37
‑
38转/min，将粉料首先送入一段，粉水混合后，一段的温度不超过70℃，温度太高注水时会气化甚至反冲，继而进入二段熟料揉面区，二段温度为145℃，再次进入三段熟料揉面膨化高温条件区，三段温度为165
‑
170℃，挤出模具。将膨化产物切削成不同形状，通过风送系统进入干燥器中，干燥温度75℃，控制产品水分小于12%。
19.实施例2：大豆分离蛋白75kg，玉米淀粉15kg、谷朊粉9kg、乳清小肽粉1kg混合均匀，得混合物，将混合物投入到乳化剪切罐中，加水20%乳化，在75
‑
80℃融化5min，而后不断揉合5
‑
10min。将乳化后的混合物，烘干至含水率12%，投入到双螺杆挤压式膨化机中，螺杆转速37
‑
38转/min，将粉料首先送入一段粉水混合后，一段不超过70℃，温度太高注水时会气化甚至反冲，继而进入二段熟料揉面区，二段为145℃，再次进入三段熟料揉面膨化高温条件区，三段为165
‑
170℃，挤出模具。将膨化产物切削成不同形状，通过风送系统进入干燥器中，干燥温度75℃，控制产品水分小于12%。
20.实施例3：大豆分离蛋白80kg，玉米淀粉10kg、谷朊粉9kg、乳清小肽粉1kg混合均匀，得混合物，将混合物投入到乳化剪切罐中，加水20%乳化，在75
‑
80℃融化5min，而后不断揉合5
‑
10min。将乳化后的混合物，烘干至含水率12%，投入到双螺杆挤压式膨化机中，螺杆转速37
‑
38转/min，将粉料首先送入一段粉水混合后，一段不超过70℃，继而进入二段熟料揉面区，二段为145℃，再次进入三段熟料揉面膨化高温条件区，三段为165
‑
170℃，挤出模具。将膨化产物切削成不同形状，通过风送系统进入干燥器中，干燥温度75℃，控制产品水分小于12%。
21.实施例4：大豆分离蛋白80kg，玉米淀粉5kg、谷朊粉10kg、乳清小肽粉5kg混合均匀，得混合物，将混合物投入到乳化剪切罐中，加水20%乳化，在75
‑
80℃融化5min，而后不断揉合5
‑
10min。将乳化后的混合物，烘干至含水率12%，投入到双螺杆挤压式膨化机中，螺杆转速37
‑
38转/min，将粉料首先送入一段粉水混合后，一段不超过70℃，继而进入二段熟料揉面区，二段为145℃，再次进入三段熟料揉面膨化高温条件区，三段为165
‑
170℃，挤出模具。将膨化产物切削成不同形状，通过风送系统进入干燥器中，干燥温度75℃，控制产品水分小于12%。
22.实施例5 大豆分离蛋白75kg，玉米淀粉10kg、谷朊粉20kg、乳清小肽粉5kg混合均匀，得混合物，将混合物投入到乳化剪切罐中，加水20%乳化，在75
‑
80℃融化5min，而后不断揉合5
‑
10min。将乳化后的混合物，烘干至含水率12%，投入到双螺杆挤压式膨化机中，螺杆转速37
‑
38转/min，将粉料首先送入一段粉水混合后，一段不超过70℃，继而进入二段熟料揉面区，二段为145℃，再次进入三段熟料揉面膨化高温条件区，三段为165
‑
170℃，挤出模具。将膨化产物切削成不同形状，通过风送系统进入干燥器中，干燥温度75℃，控制产品水分小于
12%。
23.实施例6大豆分离蛋白75kg，玉米淀粉20kg、谷朊粉5kg、乳清小肽粉5kg混合均匀，得混合物，将混合物投入到乳化剪切罐中，加水20%乳化，在75
‑
80℃融化5min，而后不断揉合5
‑
10min。将乳化后的混合物，烘干至含水率12%，投入到双螺杆挤压式膨化机中，螺杆转速37
‑
38转/min，将粉料首先送入一段粉水混合后，一段不超过70℃，继而进入二段熟料揉面区，二段为145℃，再次进入三段熟料揉面膨化高温条件区，三段为165
‑
170℃，挤出模具。将膨化产物切削成不同形状，通过风送系统进入干燥器中，干燥温度75℃，控制产品水分小于12%。
24.上述实施例中的乳清小肽粉为一种现有技术，分子量小于10000道尔顿，授权发明专利zl 2008100597604。
25.混合使用的是三维锥形混合机。
26.用物性仪（ta.xt plus）分析产品硬度。采用p5探头，测试参数：测前速度为1.0mm/s的速度，测试速度为1.0mm/s，测后速度为0.5mm/s，压缩比为30%。通过测试将相同样品压缩至同样程度，以其曲线第一个波峰所需的压力大小来比较其硬度。每组重复测试5次，舍去离群值，取平均值。
27.表不同实施例质地的变化 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5实施例6硬度（g）161916571607159916711625脆度（g）192821161625171720801977色差测定:用色差计测定产品色差，l*代表亮度值，数值变化范围为0
‑
100，从低到高表示样品由黑变白的颜色变化。a*代表绿色度，
‑
80至100代表颜色由绿色到红色的变化。b*代表黄色度，
‑
80至100代表颜色由蓝色到黄色的变化。每组样品取样后旋转三个不同的角度测定读数，再取平均值。
28.表2 不同实施例色泽的变化 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5实施例6l
*
46.1847.2647.9248.6351.2249.63a
*
‑
0.66
‑
2.12
‑
1.42 1.36
‑
0.55
‑
0.72b
*
11.387.118.429.289.578.62本发明更加有利于组织结构纹理形成，对植物蛋白肉的核心品质明显提升，与现有技术相比，可控制制品膨化不充分，拉丝韧度不好，产品不饱满等缺陷。
29.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。