羊乳及羊乳制品的多糖脱膻剂及脱膻羊乳或酸羊乳的制作方法与流程

1.本发明属于食品加工技术领域，特别涉及一种羊乳及羊乳制品的多糖脱膻剂及脱膻羊乳或酸羊乳的制作方法。


背景技术：

2.羊乳营养物质丰富，是最接近母乳、营养成分最全面、最易被人体吸收的乳品。与牛乳相比，羊乳具有六大优势：(1)羊乳中的蛋白质含有更多α
‑
乳清蛋白，酪蛋白含量较低。羊乳中的脂肪颗粒体积为牛乳脂肪颗粒体积的三分之一，更容易被人体吸收。同时，羊乳中的不饱和脂肪酸含量较高，有助于提高人体脑细胞的活性，增强记忆力和思维能力。(2)羊乳中的矿物质、维生素a、维生素b1、烟酸的含量均高于牛乳，且羊乳中缺乏
ɑ
s
‑
酪蛋白，不易引起食物过敏症。(3)羊乳中乳糖含量低，不易引起呕吐、胃肠胀气、腹泻等乳糖不耐受症状。(4)羊乳中含有芋碱酸及超氧化物歧化酶，对平衡人体肠道菌群、维持人体免疫活力具有积极作用。(5)羊乳中免疫球蛋白含量高，有助于增强人体免疫力。(6)羊乳中寡糖的含量和组成分布与人乳更相近，具有抗病毒感染、抗病原菌黏附、促进肠道有益菌群增殖、抗炎等功能。
3.但是由于羊乳具有独特的“膻味”，导致消费者对其接受程度较低，限制了羊乳及其产品的开发利用。羊乳产生膻味的主要原因是其中含有大量挥发性游离脂肪酸(ffa)，见，艾对,张富新,李延华,et al.羊奶短中链脂肪酸与羊奶膻味关系的研究[j].食品工业科技,2015,36(006):113
‑
6。ffa单独存在时不会产生膻味，但当它们聚集在乳液中时，在特定条件下会以一定比例通过氢键相连形成稳定的络合物，从而产生特殊的膻味。此外，羊乳中含有的脂蛋白脂肪酶(lpl)会促进乳脂肪降解成ffa，从而使得羊乳膻味加重。目前常用的羊乳脱膻方法有物理脱膻、生物脱膻和化学脱膻等。物理脱膻多采用闪蒸法脱膻。闪蒸处理将高压饱和蒸汽压入低压容器中，根据压力下降和溶液沸点下降的原理将游离脂肪酸进行真空蒸发冷却，降低游离脂肪酸的含量，从而达到脱膻效果，可参见，冯芝,罗永康.山羊奶脱膻技术的研究[j].中国乳业,2008,5):48
‑
9。该方法主要应用于羊乳粉的生产工艺中，使用范围受限，且对设备技术要求较高，在一定程度上也可能对羊乳中的蛋白质等其他营养成分产生破坏。生物脱膻采用微生物发酵生成芳香味物质来遮蔽羊乳中的膻味，同时发酵过程中产生的乳酸也会降低乳液中的ph值，抑制脂肪酶活性，从而减少再生性脂肪酸的生成。该方法主要应用于酸羊乳、羊奶酒等产品开发中，使用范围受限。化学脱膻主要以β
‑
环糊精包埋和添加天然风味调节剂为主。冯芝等人发现当β
‑
环糊精添加量为0.2％时，脱膻率为60％左右，参见，冯芝,罗永康.山羊奶脱膻技术的研究[j].中国乳业,2008,5):48
‑
9；meierm等人的研究表明当β
‑
环糊精添加量为0.35％和0.4％时，脱膻率均为60％左右，参见，marcia,m.,meier,et al.the influence ofβ
‑
cyclodextrin on goaty flavour
‑
characterization of synthetic inclusion complexes with capric acid and caprylicacid[j].british food journal,2001,103(4):281
‑
90；毕静莹等人发现当β
‑
环
糊精用量增加到2％时，脱膻率基本保持在60％左右，同时羊乳制品的保质期有所延长，参见，毕静莹,et al.羊乳脱膻技术研究进展[j].食品与生物,2011,155(10):18
‑
19。陈瑜芳等人发现将β
‑
环糊精与杏仁、红枣、桔皮、茉莉花茶等复配后，酸羊乳的脱膻率约为65％左右，参见，羊奶脱脂除膻及发酵工艺研究[d].福建农林大学，2013。以上研究显示，使用β
‑
环糊精和风味调节剂有一定脱膻效果，但脱膻效果不佳，同时羊乳制品会发生颜色发黄、口感不佳、乳香味减少等感官品质的变化。
[0004]
目前，天然多糖及低聚糖对羊乳及羊乳制品进行脱膻的研究尚未报道。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的是提供一种通用性强的羊乳及羊乳制品的多糖脱膻剂及脱膻羊乳或酸羊乳的制作方法，利用天然多糖及低聚糖对羊乳制品进行脱膻，解决现有脱膻方法脱膻效果不佳以及脱膻后羊乳制品感官品质发生变化的问题。
[0006]
本发明的构思是：
[0007]
天然多糖具有亲水性，部分多糖在油
‑
水界面具有表面活性，适合作为乳化剂，见，li j,hu x,li x,et al.effects of acetylation on the emulsifying properties of artemisia sphaerocephala krasch.polysaccharide[j].carbohydrate polymers,2016,144(531
‑
40)。此外，多糖不受乳品加工中高温、高压的影响，可防止乳液中酪蛋白的絮凝沉淀，因此也可作为稳定剂，见，mcclements d j,yan l.structured emulsion
‑
based delivery systems:controlling the digestion and release of lipophilic food components[j].advances in colloid&interface science,2010,159(2):213
‑
28。水溶性大豆多糖由半乳糖、葡萄糖、木糖、鼠李糖、阿拉伯糖和半乳糖醛酸组成，主链由鼠李糖和半乳糖醛酸交替连接，支链由阿拉伯聚糖和半乳聚糖组成。研究发现，水溶性大豆多糖包含少量疏水蛋白，能够使水包油乳液的水相和油相均匀分布，形成稳定的油
‑
水界面，乳化性较好，见，chen f p,ou s y,chen z,et al.soy soluble polysaccharide as a nanocarrier for curcumin[j].journal of agricultural&food chemistry,2017,65(8):1707
‑
14；水溶性大豆多糖主链中的半乳糖醛酸可以吸附乳液中的蛋白粒子，从而有效防止蛋白粒子之间相互接触而产生沉淀，稳定性较强。壳寡糖是由2
‑
20个n
‑
乙酰基
‑
d
‑
葡萄糖胺单体通过β
‑
1,4糖苷键连接而成的线性低聚糖，具有高溶解性、低粘度等特性。壳寡糖分子中含有氨基(
‑
nh2)、羟基(
‑
oh)以及少量n
‑
乙酰基(
‑
nac)，其中活性氨基(
‑
nh2)可以维持溶液的稳定性。此外，水溶性大豆多糖/壳寡糖属于功能性多糖/低聚糖，具有促进肠道益生菌群增殖、抗氧化、抗肿瘤、抗菌、调节免疫等生物活性，因此在有效脱膻的同时增强了羊乳制品的保健功能。
[0008]
基于此，本发明以水溶性大豆多糖及壳寡糖混合物为天然脱膻剂，协同使用脱除羊乳及羊乳制品的膻味。利用水溶性大豆多糖中的疏水蛋白可与羊乳中的游离脂肪酸反应形成大分子物质，利用壳寡糖中的极性基团可促进大分子物质与水分子之间形成稳定的非共价结合，从而在脱除羊乳膻味的基础上，维持乳液状态的稳定。水溶性大豆多糖与壳寡糖协同使用可以有效脱除羊乳及羊乳制品的膻味，脱膻率显著提高至80％左右。该方法不仅能够在保质期内有效脱除羊乳及羊乳制品的膻味，而且同时保证了羊乳制品的感观品质，为促进羊乳的精深加工和产业化发展具有重要意义。
[0009]
本发明的技术方案是提供一种羊乳及羊乳制品的多糖脱膻剂，其特殊之处在于，由以下重量份数的物质组成：水溶性大豆多糖0.1
‑
0.5份，壳寡糖0.05
‑
0.25份。
[0010]
进一步地，上述多糖脱膻剂，由以下重量份数的物质组成：水溶性大豆多糖0.2份，壳寡糖0.1份。
[0011]
本发明还提供一种脱膻羊乳的制作方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
[0012]
步骤1、对新鲜羊乳进行净乳、巴氏杀菌及均质处理；
[0013]
步骤2、添加酸度调节剂使羊乳的ph值稳定在中性范围；
[0014]
步骤3、再添加权利要求1或2所述的多糖脱膻剂对羊乳中游离脂肪酸进行包埋，最后对鲜羊乳进行灭菌处理；添加多糖脱膻剂的量要确保，水溶性大豆多糖的添加量为每升羊乳中0.1
‑
0.5克，壳寡糖的添加量为每升羊乳中0.05
‑
0.25克。
[0015]
进一步地，步骤1中巴氏杀菌的温度为70
‑
80℃，巴氏杀菌的时间为20
‑
30分钟；均质处理在25℃条件下进行操作，总压力设置为400
‑
500bar，操作时间为20
‑
30分钟；步骤2中的酸度调节剂为碳酸氢钠，其添加比例为每升羊乳中添加0.1
‑
0.4克，酸度调节后羊乳的ph值范围是6.8
‑
7.2。
[0016]
进一步地，步骤3中灭菌处理操作参数为：60
‑
80℃条件下持续20
‑
30分钟；步骤3中添加多糖脱膻剂的量要确保，水溶性大豆多糖的添加量为每升羊乳中0.2克，壳寡糖的添加量为每升羊乳中0.1克。
[0017]
本发明还提供一种脱膻酸羊乳的制作方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
[0018]
步骤1、对新鲜羊乳进行净乳、巴氏杀菌及均质处理；
[0019]
步骤2、添加甜味剂三氯蔗糖；
[0020]
步骤3、再添加权利要求1或2所述的多糖脱膻剂对羊乳中游离脂肪酸进行包埋，通过二次均质和灭菌处理后，将羊乳冷却，并添加发酵剂，罐装后置于恒温培养箱中发酵，最后置于冰箱中后熟；添加多糖脱膻剂的量要确保，水溶性大豆多糖的添加量为每升羊乳中0.1
‑
0.5克，壳寡糖的添加量为每升羊乳中0.05
‑
0.25克。
[0021]
进一步地，步骤2中甜味剂三氯蔗糖的添加比例为每升羊乳中0.04
‑
0.08克。
[0022]
进一步地，步骤3中二次均质处理在25℃条件下进行操作，总压力设置为400
‑
500bar，操作时间为20
‑
30分钟；灭菌处理的操作参数为：60
‑
80℃条件下持续20
‑
30分钟；步骤3中的发酵剂为保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的混合物，保加利亚乳杆菌：嗜热链球菌(m:m)＝1:1，其添加比例为每升羊乳中1
‑
2克。
[0023]
进一步地，步骤3中添加多糖脱膻剂的量要确保，水溶性大豆多糖的添加量为每升羊乳中0.2克，壳寡糖的添加量为每升羊乳中0.1克；
[0024]
步骤3中将羊乳冷却至42℃并在乳中添加发酵剂，罐装后置于42℃恒温培养箱中发酵8
‑
10小时，最后置于4℃冰箱中后熟12
‑
16小时。
[0025]
本发明还提水溶性大豆多糖与壳寡糖的混合物在制备羊乳及羊乳制品脱膻剂的应用，其中水溶性大豆多糖的重量份数为0.1
‑
0.5份，壳寡糖的重量份数为0.05
‑
0.25份。
[0026]
本发明的有益效果是：
[0027]
1、本发明方法能有效脱除羊乳制品中的膻味，水溶性大豆多糖中蛋白以疏水作用力快速吸附羊乳中油溶性的游离脂肪酸，壳寡糖的活性氨基(
‑
nh2)可以结合羊乳游离脂肪酸中的氢离子(h

)，形成稳定的络合物。二者以特定配比后显著将羊乳及羊乳制品的膻味
脱除至80％左右。
[0028]
2、本发明方法能够保留羊乳本身的营养成分，同时通过添加天然植物源多糖、功能性寡糖，增加了羊乳对于提升人体肠道健康水平、促进机体免疫力等方面的保健功效。
[0029]
3、本发明方法操作简单、成本低廉，易于规模化生产。
附图说明
[0030]
图1为脱膻羊乳生产流程图；
[0031]
图2为新鲜羊乳生产流程图；
[0032]
图3为不同浓度水溶性大豆多糖对鲜羊乳脱膻率的影响；
[0033]
图4为不同浓度壳寡糖对鲜羊乳脱膻率的影响；
[0034]
图5为不同浓度壳寡糖与0.2％水溶性大豆多糖混合物对鲜羊乳脱膻率的影响；
[0035]
图6储存期内鲜羊乳脱膻率的变化；
[0036]
图7储存期内鲜羊乳的外观形态；
[0037]
图8脱膻酸羊乳生产流程图；
[0038]
图9酸羊乳生产流程图；
[0039]
图10为不同浓度水溶性大豆多糖对酸羊乳脱膻率的影响；
[0040]
图11为不同浓度壳寡糖对酸羊乳脱膻率的影响；
[0041]
图12为不同浓度壳寡糖与0.2％水溶性大豆多糖混合物对酸羊乳脱膻率的影响；
[0042]
图13为储存期内酸羊乳脱膻率的影响；
[0043]
图14为储存期内酸羊乳的外观形态。
具体实施方式
[0044]
下面结合附图和实施例进一步详述本发明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
[0045]
本发明所述鲜羊乳选自全脂鲜羊乳、部分脱脂鲜羊乳和全脱脂鲜羊乳中的至少一种，优选为全脂鲜羊乳。如无特殊说明，所用原料均可通过市售商购获得。本发明中所涉及到的水溶性大豆多糖及壳寡糖，均为食品级可溶性糖。
[0046]
术语：“净乳处理”是指在净乳机中，利用离心及纱布过滤，将乳中微小机械杂质除去的过程。净乳处理后，原料乳的纯净度明显提升。
[0047]
术语“均质处理”是指利用高压突然释放压力的原理，击碎奶液中的脂肪球，使脂肪球的上浮力减小甚至消失，从而防止奶液分层，达到奶品均一化的效果。
[0048]
实施例1
[0049]
本实施例将水溶性大豆多糖作为脱膻剂，如图1所示，按照下述方法制作脱膻羊乳：
[0050]
步骤1、将新鲜羊乳在净乳机中处理，然后将乳液在70
‑
80℃，进行20
‑
30分钟巴氏杀菌；对杀菌后的羊乳进行均质化处理，总压力设置为400
‑
500bar，均质温度为25℃，均质时间为20
‑
30分钟；
[0051]
步骤2、在步骤1所得羊乳中按照每升羊乳中添加0.2克碳酸氢钠粉末的比例进行酸度调节，使羊乳ph值稳定在7.0；碳酸氢钠粉末也可在0.1
‑
0.5g范围内调节，最终使羊乳
ph值稳定在7.0即可。
[0052]
步骤3、在步骤2所得羊乳中，添加脱膻剂，按照每升羊乳中分别添加0.1g，0.2g、0.3g、0.4g和0.5g水溶性大豆多糖；
[0053]
步骤4、对步骤3所得5组羊乳进行灭菌处理，温度为60
‑
80℃，时间为20
‑
30分钟。
[0054]
实施例2
[0055]
本实施例将脱膻剂替换为壳寡糖，具体步骤与实施例1相同，只是将实施例1步骤3替换为：在步骤2所得羊乳中，添加脱膻剂，按照每升羊乳中分别添加0.05g、0.1g、0.15g、0.2g和0.25g壳寡糖。
[0056]
实施例3
[0057]
本实施例将脱膻剂替换为水溶性大豆多糖和壳寡糖的混合物，具体步骤与实施例1相同，只是将实施例1步骤3替换为：在步骤2所得羊乳中，添加脱膻剂，按照每升羊乳中分别添加0.2克水溶性大豆多糖和0.05g壳寡糖、0.2克水溶性大豆多糖和0.1g壳寡糖、0.2克水溶性大豆多糖和0.15g壳寡糖、0.2克水溶性大豆多糖和0.2g壳寡糖、0.2克水溶性大豆多糖和0.25g壳寡糖。
[0058]
对比例1
[0059]
该对比例通过图2所示的步骤制作未脱膻鲜羊乳，如图2所示，包括以下步骤：
[0060]
步骤1、将新鲜羊乳在净乳机中处理，得到净化乳液；
[0061]
步骤2、对步骤1所得羊乳进行均质化处理，总压力设置为400bar，均质温度为25℃，均质时间为20分钟；
[0062]
步骤3、对步骤2所得羊乳中进行灭菌处理，温度为65℃，时间为30分钟。
[0063]
实施例1
‑
3中羊乳的脱膻情况如下：
[0064]
羊乳脱膻率的测定方法如下：由28名专业品评人员组成评定小组，对各样品的膻味采用10点标度法评分。1
‑
3分为几乎无膻味，3
‑
5分为轻微膻味，5
‑
7分为中等强度膻味，7
‑
9分为明显膻味，9
‑
10分为强烈膻味。实验设置实施例1
‑
3和对比例1，每个组设置3个平行，设处理前羊乳(空白对照组，未进行任何处理的新鲜羊乳)的膻味分值为x，处理后的膻味分值为y，根据下述公式，计算脱膻率η：
[0065][0066]
在实施例1中，将水溶性大豆多糖的添加比例分别设为每升羊乳中添加0.1g，0.2g、0.3g、0.4g和0.5g，采用上述测定方法测定实施例1中5组脱膻羊乳的脱膻率。由图3可知，当每升羊乳中添加0.2g水溶性大豆多糖时，脱膻率最高，为69.58
±
0.12％，随着水溶性大豆多糖的浓度增加，脱膻率再未发生显著变化，但仍然保持在68％左右。然而，当添加的水溶性大豆多糖的浓度大于0.2g时，鲜羊乳容易发生结块、沉淀等不稳定现象，因此，选取水溶性大豆多糖的最佳添加比例为0.2g。
[0067]
在实施例2中，将壳寡糖的添加比例分别设为每升羊乳中添加0.05g、0.1g、0.15g、0.2g和0.25g，鲜羊乳脱膻率的测定方法与前文一致。由图4可知，当每升羊乳中添加0.1g壳寡糖时，脱膻率最高，为65.54
±
0.09％，随着壳寡糖的浓度增加，脱膻率基本保持不变，壳寡糖具有的独特甜味会改变鲜羊乳的口感。因此，选取壳寡糖的最佳添加量为0.1g。基于以上结果，发现水溶性大豆多糖的脱膻效果强于壳寡糖。
[0068]
为了进一步在最大限度提高鲜羊乳脱膻率的同时减少脱膻剂的添加量，实施例3中将水溶性大豆多糖的添加量设为每升羊乳中添加0.2g，将壳寡糖的添加量设为每升羊乳中添加0.05g、0.1g、0.15％g、0.2g和0.25g，鲜羊乳脱膻率的测定方法与前文一致。由图5可知，当每升羊乳中添加0.2g水溶性大豆多糖和0.1g壳寡糖混合物时，脱膻率高达80.22
±
0.10％。同时与对比例1(未添加脱膻剂的鲜羊乳)相比，鲜羊乳脱膻率明显得到提高(见表1)。
[0069]
表1.实施例3及对比例1中的鲜羊乳脱膻率
[0070][0071]
此外，对实施例3进行了储存实验发现(图6)，4℃、18天内鲜羊乳的脱膻率未发现变化，基本保持在77％左右，同时感官形态也未发生变化，质地均一，口感醇厚(图7)。
[0072]
参照国标gb 28050
‑
2011、gb 5009.5
‑
2016、gb 5009.6
‑
2016、gb 2805
‑
2011和gb 5009.91
‑
2017测定实施例3与对比例1的羊乳样品中的能量、蛋白质、脂肪、碳水化合物和钠含量。实施例3与对比例1鲜羊乳的营养成分分析如表2所示。由表2可知，相比于对比例1，实施例3所得脱膻羊乳在能量、蛋白质、脂肪、碳水化合物和钠含量方面均没有较大改变，说明本发明方法能够在降低羊乳膻味的同时，保留羊乳中大部分的营养物质。
[0073]
由28名专业品评人员组成评定小组，分别对实施例3和对比例1的感官品质进行品评。在设计感官调查问卷(见表3)时，综合考虑了羊乳的颜色、气味、滋味、回味和膻味等方面的品质，经过多次品评，最终确定了羊乳的感官品质。品鉴时，先将羊乳样品置于37℃水浴中加热15分钟，使其气味和滋味能充分散发出来。专业品评人员分别对各样品的品质采用分值标度法评分，其中，分值越高表示样品的品质越好，每个样品设置三个平行，取平均得分。测试实施例3和对比例1的感官评价数据分析如表4所示。综上，实施例3的感官品质较好，在气味、滋味方面的评分明显高于未脱膻的鲜羊乳(对比例1)。
[0074]
表2.鲜羊乳营养成分分析
[0075][0076]
表3.羊乳感官评价指标表
[0077][0078]
表4.鲜羊乳感官品质评价表
[0079][0080]
实施例4
[0081]
本实施例将水溶性大豆多糖作为脱膻剂，如图8所示，按照下述方法制作脱膻酸羊乳：
[0082]
步骤1、将新鲜羊乳在净乳机中处理，然后将乳液及时在70℃下进行30分钟巴氏杀菌；对所得羊乳进行均质处理，总压力设置为400bar，温度为25℃，间为20分钟；
[0083]
步骤2、在步骤1所得羊乳中添加三氯蔗糖，添加比例为每升羊乳中0.04
‑
0.08克；
[0084]
步骤3、在步骤2所得羊乳中，添加脱膻剂，按照每升羊乳中分别添加0.1g，0.2g、0.3g、0.4g和0.5g水溶性大豆多糖；
[0085]
步骤4、对步骤3所得5组羊乳进行二次均质处理，总压力设置为400
‑
500bar，温度为25℃，时间为20
‑
30分钟；
[0086]
步骤5、对步骤4所得5组羊乳进行灭菌处理，温度为60
‑
80℃，时间为20
‑
30分钟，冷却至42℃；
[0087]
步骤6、对步骤5所得5组羊乳按照每升羊乳中添加1克发酵剂(保加利亚乳杆菌：嗜热链球菌＝1：1)，发酵条件为42℃，8
‑
10小时；
[0088]
步骤7、对步骤6所得5组羊乳进行后熟处理，后熟条件为4℃，12
‑
16小时。
[0089]
实施例5
[0090]
本实施例将脱膻剂替换为壳寡糖，具体步骤与实施例4相同，只是将实施例4步骤3替换为：在步骤2所得羊乳中，添加脱膻剂，按照每升羊乳中分别添加0.05g、0.1g、0.15g、0.2g和0.25g壳寡糖。
[0091]
实施例6
[0092]
本实施例将脱膻剂替换为水溶性大豆多糖和壳寡糖的混合物，具体步骤与实施例1相同，只是将实施例1步骤3替换为：在步骤2所得羊乳中，添加脱膻剂，按照每升羊乳中分别添加0.2克水溶性大豆多糖和0.05g壳寡糖、0.2克水溶性大豆多糖和0.1g壳寡糖、0.2克水溶性大豆多糖和0.15g壳寡糖、0.2克水溶性大豆多糖和0.2g壳寡糖、0.2克水溶性大豆多糖和0.25g壳寡糖。
[0093]
对比例2
[0094]
该对比例通过图9所示的步骤制作未脱膻酸羊乳，如图9所示，包括以下步骤：
[0095]
步骤1、将新鲜羊乳在净乳机中处理，得到净化乳液；
[0096]
步骤2、对步骤1所得羊乳进行均质处理，总压力设置为400bar，温度为25℃，时间为20分钟；
[0097]
步骤3、对步骤2所得羊乳中白砂糖的添加比例为每升羊乳中8
‑
10克；
[0098]
步骤4、对步骤3所得羊乳进行灭菌处理，温度为65℃，时间为30分钟，冷却至42℃；
[0099]
步骤5、对步骤4所得羊乳按照每升羊乳中添加30
‑
40克发酵剂(保加利亚乳杆菌：嗜热链球菌(m：m)＝1：1)，发酵条件为42℃，12小时；
[0100]
步骤6、对步骤5所得羊乳进行后熟处理，发酵条件为4℃，20
‑
24小时。
[0101]
实施例4
‑
6中酸羊乳的脱膻情况如下：
[0102]
酸羊乳脱膻率的测定方法如下：由28名专业品评人员组成评定小组，对各样品的膻味采用10点标度法评分。1
‑
3分为几乎无膻味，3
‑
5分为轻微膻味，5
‑
7分为中等强度膻味，7
‑
9分为明显膻味，9
‑
10分为强烈膻味。实验设置实施例4
‑
6和对比例2，每个组设置3个平行，设处理前羊乳(空白对照组，未进行任何处理的鲜羊乳)的膻味分值为x，处理后的膻味分值为y，根据下述公式，计算脱膻率η：
[0103][0104]
在实施例4中，将水溶性大豆多糖的添加比例分别设为每升羊乳中添加0.1g、0.2g、0.3g、0.4g和0.5g，酸羊乳脱膻率的测定方法与前文一致。由图10可知，当每升羊乳中添加0.2g水溶性大豆多糖时，脱膻率最高，为77.91
±
0.15％，随着水溶性大豆多糖的浓度增加，脱膻率呈现略微下降的趋势，但仍然保持在75％左右。然而，当添加的水溶性大豆多糖的浓度大于0.2g时，酸羊乳的质地会发生变化，使得二次均质的压力和时间受到影响。因此，选取水溶性大豆多糖的最佳添加量为0.2g。在实施例5中，将壳寡糖的添加比例分别设为每升羊乳的0.05g、0.1g、0.15g、0.2g和0.25g，酸羊乳脱膻率的测定方法与前文一致。由图11可知，当每升羊乳中添加0.1g壳寡糖时，脱膻率最高，为76.42
±
0.13％，随着壳寡糖的浓度增加，脱膻率基本保持不变，但是在一定程度上延长了发酵过程中的凝乳时间。因此，选取壳寡糖的最佳添加量为0.1g。基于以上结果，发现水溶性大豆多糖的脱膻效果强于壳寡糖。为了进一步最大限度提高酸羊乳脱膻率，实施例6中将水溶性大豆多糖的添加量设为每升羊乳的0.2g，将壳寡糖的添加量设为每升羊乳的0.05g、0.1g、0.15g、0.2g和0.25g，酸羊乳脱膻率的测定方法与前文一致。由图12可知，当每升羊乳中添加0.2g水溶性大豆多糖和0.1g壳寡糖混合物时，脱膻率高达87.62
±
0.11％。同时与对比例2(未添加脱膻剂)相比，酸羊乳脱膻率明显得到提高(表5)。
[0105]
表5.实施例4及对比例2中的酸羊乳脱膻率
[0106][0107]
此外，对实施例6进行了储存实验发现(图13)，4℃、21天内鲜羊乳的脱膻率未发现变化，基本保持在85％左右，同时感官形态也未发生变化，质地均一，口感醇厚(图14)。
[0108]
参照国标gb 28050
‑
2011、gb 5009.5
‑
2016、gb 5009.6
‑
2016、gb 2805
‑
2011和gb 5009.91
‑
2017测定实施例6与对比例2的酸羊乳样品中的能量、蛋白质、脂肪、碳水化合物和钠含量。实施例6与对比例2酸羊乳的营养成分分析如表6所示。由表6可知，相比于对比例2，实施例6所得脱膻酸羊乳在能量和碳水化合物方面均低于普通新鲜酸羊乳，属于低能量食品，更适于肥胖和减重人群食用。在蛋白质、脂肪和钠含量等方面均没有显著差异。
[0109]
表6.酸羊乳营养成分分析
[0110]
[0111]
参照国标gb 4789.3
‑
2016、gb 4789.10
‑
2016、gb 4789.35
‑
2016检测酸羊乳样品中微生物含量。实施例6与对比例2中酸羊乳的微生物检测分析如表7所示。由表7可知，相比于对比例2，实施例6所得脱膻酸羊乳的活菌数量较高，这可能是由于在发酵期间实施例6中添加的水溶性大豆多糖和壳寡糖混合物促进了乳酸菌的增殖，两者均符合国标要求的乳酸菌总数水平(≥1
×
106cfu/ml)。此外，实施例6和对比例2中均未检测到致病菌金黄色葡萄球菌和大肠杆菌。
[0112]
表7.酸羊乳微生物检测分析
[0113][0114]
由28名专业品评人员组成评定小组，分别对实施例6和对比例2的感官品质进行品评。在设计感官调查问卷(见表8)时，综合考虑了酸羊乳的色泽、风味、口感、组织状态等方面的品质，经过多次品评，最终确定了酸羊乳的感官品质。专业品评人员分别对各样品的品质采用分值标度法评分，分值越高表示样品的品质越好，每个样品设置三个平行，取平均得分。测试实施例6所得脱膻酸羊乳的感官评价数据分析如表9所示。由表9可知，相比于对比例2，实施例6的脱膻酸羊乳在风味和口感品质方面均有所提升，并且实施例6的得分显著高于对比例2，说明按照本发明脱膻方法制作的酸羊乳不仅营养价值较高，且膻味较小，感官品质较好，在乳品市场中具有较大潜力。
[0115]
表8.酸羊乳感官评价指标表
[0116][0117]
表9.酸羊乳感官品质评价表
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以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。