1.本发明涉及包装纸
技术领域：
：，尤其涉及一种可生物降解复合纸及其制备方法和包装纸。
背景技术：
：：2.包装纸是用来包装产品或用于装饰的一种纸材料，包括钻光纸系列、幻彩纸系列、镭射纸系列、光/哑金银纸系列、标签纸系列和标签纸(铝层)系列等包装纸。3.传统的包装纸的制备工艺是在纸张基底表面印刷油墨，再与薄膜材料进行覆合，最后再进行后加工工序，也即，传统的包装纸从下至上依次由纸张基底、油墨层和薄膜层覆合得到。但传统的包装纸所用的材料不可降解，不环保对环境不友好，污染环境(印刷油墨溶剂、喷粉)、生产工序多和生产时间长及做后加工工艺(压纹或啤线)会出现离层发白等品质问题。技术实现要素：4.有鉴于此，本发明提供了一种可生物降解复合纸及其制备方法和包装纸，该可生物降解复合纸可降解，且使得包装纸做后加工不会出现压纹或啤线不会出现离层发白等品质问题。5.其具体技术方案如下：6.本发明提供了一种可生物降解复合纸，由从下至上依次设置的纸张基层、粘胶层和薄膜层组成；7.所述纸张基层与所述薄膜层通过粘胶层复合形成可生物降解复合纸；8.所述薄膜层为可生物降解材料。9.本发明中，薄膜层与纸张基层之间涂布有粘胶层，从而使得薄膜层与纸张基层连接牢固。本发明提供的可生物降解复合纸可根据客户对印刷图案的需要直接在薄膜层上印刷油墨即可获得包装纸。由本发明实施例的实验结果可知，在可生物降解复合纸表面印刷油墨层和油层后得到的包装纸，可缩减生产工序、提高生产效率、改善生产环境(减少印刷油墨溶剂、喷粉)、环保型可全生物降解、避免后加工出现离层发白的问题，提高良品率提升到99％。10.本发明中，所述纸张基层可以是铜版纸、哑粉纸、不干胶纸、瓦楞原纸、镭射纸、牛皮纸、牛皮卡纸、荧光纸、纸袋纸、镀铝纸、玻璃纸、光银纸、哑银纸、光金纸、哑金纸、铝箔纸、珠光纸、书纸或特种纸。11.所述粘胶层采用的胶水为水性干式覆膜胶或无溶剂聚氨酯覆膜胶。其中，无溶剂聚氨酯覆膜胶为mdi‑多元醇聚合体系；固含量：100％；粘度：2000～4000mpa.s(80℃)；密度：1.10±0.10g/m2。12.本发明中，所述可生物降解材料可降解，对环境友好，绿色再生材料。13.所述可生物降解材料可以是聚乳酸(pla)薄膜、玻璃纸(天然纤维素)、聚羟基脂肪酸酯(pha)薄膜、聚己内酯(pcl)薄膜、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(pbat)薄膜或聚丁二酸丁二醇酯(pbs)薄膜。其中，聚乳酸(pla)薄膜使用可再生的植物资源(如玉米)所提出的淀粉原料制成。玻璃纸(天然纤维素)使用可再生的棉浆、木浆等天然纤维为原料，用胶黏法制成的薄膜状制品；聚羟基脂肪酸酯(pha)薄膜使用微生物合成的一种细胞内聚酯，是一种天然的高分子生物材料，可通过吹膜、流延、压延等成型方法加工成各种膜制品；为避免玻璃纸在施工过程中或制成成品后，容易吸收空气中的水分,导致出现起皱或弯曲现象，影响到品质，优选选用的单面具有pvdc涂层玻璃纸(天然纤维素)，以满足高阻隔性能的应用需求，将玻璃纸的天然纤维素面作为涂胶面，增加pvdc涂层面作为印刷面)。聚己内酯(pcl)薄膜使用一种有机高分子聚合物，化学式为(c6h10o2)n，具有在芳香化合物、酮类和极性溶剂中很好地溶解的性质。是由ε‑己内酯在金属有机化合物(如四苯基锡)做催化剂，二羟基或三羟基做引发剂条件下开环聚合而成，可通过吹膜成型方法加工成各种膜制品；pbat薄膜(聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯)和pbs薄膜(聚丁二酸丁二醇酯)均使用煤炭资源提取生物质纤维制成，以上几种以天然物质为原料的薄膜材料厚度在15μm至150μm之间。14.所述可生物降解材料符合降解要求，包括但不限于以下国际权威降解认证：15.&比利时(belgiumokcompostable)16.&德国(germanydinen13432)17.&美国(usabpiastmd6400)18.&澳大利亚(australiaabam)19.所述粘胶层采用的无溶剂聚氨酯覆膜胶性能应符合但不限于下列卫生安全法规:20.&中国食品包装材料添加剂法规(gb9685‑2008)21.&欧盟rohs有害物质限制指令22.&美国食品药物管理局(fda)21cfr175.30023.本发明还提供了上述可生物降解复合纸的制备方法，包括以下步骤：24.将胶水涂布在薄膜层的表面，形成粘胶层，然后将纸张基层固定在所述粘胶层的表面，获得可生物降解复合纸。25.本发明中，所述胶水涂布在薄膜层的表面具体为：26.以薄膜层的一面作为涂胶面，采用全自动纸塑干式覆合机用刮刀涂布法将胶水涂布在所述薄膜层的涂胶面。27.本发明中，全自动纸塑干式覆合机的上胶辊温度：80℃；烘箱温度：50℃；贴合轮温度：70℃；压力：15mpa；机速：45m/min。28.本发明中，胶水的涂胶量为5g/m2。29.本发明中，所述将纸张基层固定在所述粘胶层的表面具体为：30.将所述胶水涂布在所述薄膜层的涂胶面形成所述粘胶层，将所述纸张基层覆合在所述粘胶层的表面；所述胶水熟化具体为：在50℃的恒温室中放置6小时以上，或在25℃的自然环境中持续24小时以上。31.本发明优选采用全自动纸塑干式覆合机，采用涂覆膜的方式将纸张基层覆合在粘胶层的表面。32.本发明还提供了上述可生物降解复合纸在制备包装纸中的应用。33.本发明中，包装纸可以应用在印刷纸包装、软包包装、标签、电子类包装；精品盒、食品、广告、烟盒、酒盒、化妆品、电子类、医疗及快递等行业包装领域。34.本发明还提供了一种包装纸，由从下至上依次设置的上述可生物降解复合纸、油墨层和油层；35.所述油墨层固化在所述可生物降解复合纸的表面，所述油层固化在所述油墨层的表面。36.具体地，所述油墨层固化在所述可生物降解复合纸的薄膜层的表面，所述油层固化在所述油墨层的表面。也即，包装纸包括从下至上依次设置纸张基层、粘胶层、薄膜层、油墨层和油层。37.本发明中，所述油层为光油或哑油。38.本发明还提供了上述包装纸的制备方法，包括以下步骤：39.步骤1：在上述可生物降解复合纸的表面印刷油墨，然后使用紫外光固化法将所述油墨固定在所述可生物降解复合纸的表面；40.步骤2：将光油或哑油涂布在所述油墨层的表面，然后使用紫外光固化法将所述光油或哑油固定在所述油墨层的表面，形成油层，获得包装纸。41.本发明步骤1中，油墨层印刷在可生物降解复合纸薄膜层的表面。42.需要说明的是，传统的包装纸是先在纸张基层表面印刷完油墨，待油墨干固后，再通过胶水使薄膜与其覆合，待胶水干固即得。而油墨干固的时间约48小时，胶水干固的时间约24小时，等待时间过长，导致生产效率降低，交货期长，增加了制备成本。本发明提供的可生物降解复合纸可以直接印刷油墨，采用紫外光固化法使油墨瞬间干固，无需等待时间，大大节省了包装纸的制备时间，缩短了交货期，节省了制备成本。本发明提供的可生物降解复合纸可以作为单独产品进行出售给客户，客户可根据自身需求印刷不同的油墨图案，节省了包装纸整个制备工序，以及节省损耗、人力、设备、等待时间、缩短交货期等综合生产成本约≥25％。43.本发明采用的紫外光固化法固化油墨层和油层，大大缩短了油墨和油的固化时间。而且本发明采用紫外光固化法固化油墨，其使用的油墨不含有溶剂，从而实现免喷粉印刷，改善了印刷生产环境。使用本发明提供的可生物降解复合纸制备包装纸不会出现离层发白等质量问题，可以使得包装纸的良品率提升至99％。44.本发明优选采用平版胶印机印刷紫外光固化油墨，所述油墨量为3g/m2。45.本发明优选采用平版胶印机连线涂布紫外光固化光油或哑油，光油或哑油的涂布量为4g/m2。46.本发明中，室温为25±5℃。47.从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：48.本发明提供了一种可生物降解复合纸，由从下至上依次设置的纸张基层、粘胶层和薄膜层；所述纸张基层与所述薄膜层通过粘胶层复合形成可生物降解复合纸。49.本发明提供的可生物降解复合纸结构简单，该可生物降解复合纸可根据客户对印刷图案的需要直接在薄膜层上印刷油墨即可获得包装纸，大大缩短了交货期。在可生物降解复合纸表面印刷油墨层和油层后得到的包装纸不会出现离层发白的问题，从而提高了包装纸的质量。附图说明50.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。51.图1为本发明实施例1选用单面具有pvdc涂层玻璃纸(天然纤维素)制得的可生物降解复合纸的实物图；52.图2为本发明实施例2选用聚乳酸(pla)薄膜制得的可生物降解复合纸的实物图；53.图3为本发明实施例3制得的印刷4色过光油包装纸的实物图；54.图4为本发明实施例4制得的印刷专色过光油包装纸的实物图；55.图5为本发明实施例5制得的印刷4色过光油包装纸的实物图；56.图6为本发明实施例6制得的印刷专色过光油包装纸的实物图；57.图7为本发明对比例1制得的印刷4色过复膜包装纸的实物图；58.图8为本发明对比例2制得的印刷专色复膜包装纸的实物图；59.图9为本发明对比例3制得的包装纸的试验图；60.图10为本发明对比例4制得的包装纸的试验图；61.图11为本发明实施例3制得的包装纸做压纹测试的实物图；62.图12为本发明实施例4制得的包装纸做压纹测试的实物图；63.图13为本发明实施例5制得的包装纸做压纹测试的实物图；64.图14为本发明实施例6制得的包装纸做压纹测试的实物图；65.图15为本发明对比例1制得的包装纸做压纹测试的实物图；66.图16为本发明对比例2制得的包装纸做压纹测试的实物图；67.图17为本发明实施例提供的复合纸的结构示意图；68.其中，图示说明如下：69.1、纸张基层；2、粘胶层；3、薄膜层。70.请参阅图17，本发明实施例提供的复合纸的结构示意图。71.本发明实施例提供了一种可生物降解复合纸，由从下至上依次设置的纸张基层1、粘胶层2和薄膜层3组成。72.纸张基层1与薄膜层3通过粘胶层2复合形成可生物降解复合纸，也即，本发明实施例中，纸张基层1与薄膜层3通过粘胶层固定。73.薄膜层3为可生物降解材料。74.进一步地，纸张基层1可以是铜版纸、哑粉纸、不干胶纸、瓦楞原纸、镭射纸、牛皮纸、牛皮卡纸、荧光纸、纸袋纸、镀铝纸、玻璃纸、光银纸、哑银纸、光金纸、哑金纸、铝箔纸、珠光纸、书纸或特种纸。75.进一步地，粘胶层2采用的胶水为水性干式覆膜胶或无溶剂聚氨酯复膜胶。76.进一步地，可生物降解材料选自聚乳酸薄膜、玻璃纸、聚羟基脂肪酸酯薄膜、聚己内酯薄膜、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯薄膜或聚丁二酸丁二醇酯薄膜。77.本发明实施例还提供了一种包装纸，包括上述可生物降解复合纸、油墨层和油层。78.油墨层固化在可生物降解复合纸的表面，油层固化在油墨层的表面。79.具体地，油墨层固化在可生物降解复合纸的薄膜层3的表面，所述油层固化在油墨层的表面。也即，从下至上依次设置纸张基层1、粘胶层2、薄膜层3、油墨层和油层。80.进一步地，油层为光油或哑油。81.以下就本发明做进一步说明。具体实施方式82.为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。83.本发明实施例1选用全自动纸塑干式覆合机，对比例选用全自动干式覆合机。实施例和对比例选用的机台不同的原因是：“全自动纸塑干式覆合机”，这种设备只适合“卷筒材料对卷筒材料”，实施例复合纸可以采用卷筒纸张基层与卷膜材料覆合，而对比例只能进行单张印刷品再与卷膜材料覆合加工，只能先用“全自动干式覆合机”来做覆膜加工对比。84.实施例185.本实施例为可生物降解复合纸的制备86.本实施例的操作环境温度为25℃，湿度为65％。87.本实施例中薄膜层的材料为单面具有pvdc涂层玻璃纸(天然纤维素)(厚度：0.022mm；电晕：正反面38dyne/cm；卷装尺寸：880mm*4000m)。88.用玻璃纸的天然纤维素面作为涂胶面，通过全自动纸塑干式覆合机(上胶辊温度：80℃；烘箱温度：50℃；贴合轮温度：70℃；压力：15mpa；机速：45m/min)用刮刀涂布法，将无溶剂聚氨酯复合胶粘剂(树脂体系：mdi‑多元醇聚合体系；固含量：100％；粘度：2000～4000mpa.s(80℃)；密度：1.10±0.10g/m2)，以5g/m2涂胶用量均匀涂布在玻璃纸的天然纤维层，形成粘胶层，然后通过全自动纸塑干式覆合机，采用涂覆膜的方式，将纸张基层(128g/m2铜版纸；卷装尺寸：890mm*5000m)固定在粘胶层，胶水熟化在50℃的恒温室中放置6小时，得到薄膜层，获得可生物降解复合纸，如图1所示。89.实施例290.本实施例为可生物降解复合纸的制备91.本实施例与实施例1的区别在于，采用聚乳酸(pla)薄膜(厚度：0.025mm；电晕：正面38dyne/cm；卷装尺寸：880mm*3000m)作为薄膜层材料。本实施例制得的可生物降解复合纸如图2所示。92.实施例393.本实施例为包装纸的制备94.1、紫外光固化油墨层的制备：95.紫外光固化4色油墨层的制备：采用平版胶印机(4色机：第1座印黑/第2座印蓝/第3座印红/第4座印黄；机速：15500张/小时，水斗ph值：5.0，水箱温度：10℃)，以3g/m2的紫外光固化油墨用量，在163g/m2可生物降解复合纸(承印物尺寸：864mm×508mm)面进行印刷，通过uvled装置紫外光固化的方式将油墨瞬间固定在实施例1可生物降解复合纸的玻璃纸pvdc涂层的表面，得到4色油墨层。96.2、紫外光固化油层的制备：97.所述将紫外光固化光油，通过平版胶印机连线涂布以4g/m2的油用量涂布在紫外光固化4色油墨的表面，经uvled装置紫外光瞬间固化形成油层，获得包装纸，如图3所示。98.实施例499.本实施例为包装纸的制备100.1、紫外光固化油墨层的制备：101.紫外光固化光黄专色油墨层的制备：采用紫外光固化光黄专色油墨，通过平版胶印机(4色机：第4座印黄；机速：15500张/小时，水斗ph值：5.0，水箱温度：10℃)，以3g/m2的紫外光固化油墨用量，在163g/m2实施例1可生物降解复合纸(承印物尺寸：864mm×508mm)面进行印刷，通过uvled装置紫外光固化的方式将油墨瞬间固定在实施例1可生物降解复合纸的玻璃纸pvdc涂层的表面，得到专色油墨层。102.2、紫外光固化油层的制备：103.所述将紫外光固化光油，通过平版胶印机连线涂布以4g/m2的油用量涂布在紫外光固化光黄专色油墨层的表面，经uvled装置紫外光瞬间固化形成油层，获得包装纸，如图4所示。104.实施例5105.本实施例为包装纸的制备106.本实施例与实施例4的区别在于，步骤1采用实施例2可生物降解复合纸。107.本实施例制得的包装纸如图5所示。108.实施例6109.本实施例为包装纸的制备110.本实施例与实施例5的区别在于，步骤1采用实施例2可生物降解复合纸。111.本实施例制得的包装纸如图6所示。112.对比例1113.本对比例采用普通胶印油墨印刷工艺和水性干式覆膜胶制备包装纸。114.本对比例的操作环境温度为26.3℃，湿度为64％。115.1、普通4色胶印油墨层的制备：采用平版胶印机(4色机：第1座印黑/第2座印蓝/第3座印红/第4座印黄；机速：12500张/小时；水斗ph值：5.1；水斗水导电值：2001；水箱温度：10.6℃；喷粉：面500f)，以3g/m2的油墨用量，在128g/m2铜版纸(承印物尺寸：864mm×508mm)面进行印刷，通过48小时后油墨自然干固，得到油墨层，获得带有4色油墨层的印张。116.2、采用即涂膜覆膜工艺制备包装纸：117.将步骤1得到的印张(上机尺寸：864mm×508mm)和bopp光胶膜(厚度为0.012mm，薄膜电晕：正面38dyne/cm)放置于全自动干式覆合机中，水性干式覆膜胶(固含量：45.0±2.0％，ph：8.0±1.0，粘度：18.0～25.0sec(25℃涂4杯)，主要成分：丙烯酸酯共聚物)倒入胶水槽，调节全自动干式覆合机各项参数(压力：13mpa，烘道温度：90℃，贴合轮温度：85℃，机速：30m/min)，然后进行上机覆合操作，以14g/m2的施胶用量，在bopp光胶膜带有电晕面层进行涂胶，将印张的油墨层固定在粘胶层，通过常温24h干固，获得包装纸，如图7所示。118.对比例2119.本对比例采用普通胶印油墨印刷工艺和水性干式覆膜胶制备包装纸。120.本对比例的操作环境温度为26.3℃，湿度为64％。121.1、普通光黄专色胶印油墨层的制备：采用平版胶印机(4色机：4座印黄；机速：12500张/小时；水斗ph值：5.1；水斗水导电值：2001；水箱温度：10.6℃；喷粉：面500f)，以3g/m2的油墨用量，在128g/m2铜版纸(承印物尺寸：864mm×508mm)面进行印刷，通过48小时后油墨自然干固，得到油墨层，获得带有光黄专色油墨层的印张。122.2、将步骤1得到的印张(上机尺寸：864mm×508mm)和bopp光胶膜(厚度为0.012mm，薄膜电晕：正面38dyne/cm)放置于全自动干式覆合机中，水性干式覆膜胶(固含量：45.0±2.0％，ph：8.0±1.0，粘度：18.0～25.0sec(25℃涂4杯)，主要成分：丙烯酸酯共聚物)倒入胶水槽，调节全自动干式覆合机各项参数(压力：13mpa，烘道温度：90℃，贴合轮温度：85℃，机速：30m/min)，然后进行上机覆合操作，以14g/m2的施胶用量，在bopp光胶膜带有电晕面层进行涂胶，将印张的油墨层固定在粘胶层，通过常温24h干固，获得包装纸，如图8所示。123.对比例3124.本对比例采用水性干式覆膜胶制备包装纸125.本对比例与对比例1的区别在于：采用单面具有pvdc涂层玻璃纸(天然纤维素)替换对比例1的bopp光胶膜。采用全自动干式覆合机，将水性干式覆膜胶(固含量：45.0±2.0％，ph：8.0±1.0，粘度：18.0～25.0sec(25℃涂4杯)，主要成分：丙烯酸酯共聚物)倒入胶水槽，调节干式覆合机各项参数(压力：13mpa，烘道温度：90℃，贴合轮温度：85℃，机速：30m/min)，上机覆合操作，以14g/m2的施胶用量，在玻璃纸的天然纤维素面层进行涂胶，发现涂胶后发现玻璃纸有起皱和结胶等问题，如图9所示。126.对比例4127.本实施例采用水性干式覆膜胶制备包装纸128.本对比例与对比例1的区别在于：采用聚乳酸(pla)薄膜替换对比例1的bopp光胶膜。在聚乳酸(pla)薄膜面层进行涂胶，发现涂胶过烘道后有起皱问题，如图10所示。129.如图10所示，在施工过程中发现聚乳酯薄膜均出现起皱现象，导致无法进行复合加工，达不到复膜品质要求，效果不接受。130.对比例3和对比例4中玻璃纸与聚乳酸(pla)薄膜起皱问题，其主要原因：131.1、玻璃纸是使用可再生的棉浆、木浆等天然纤维为原料，用胶黏法制成的薄膜，容易吸收水份；上机覆合操作，使用水性干式覆膜胶涂胶后就会出现起皱和结胶等问题；132.2、聚乳酸(pla)薄膜使用可再生的植物资源(如玉米)所提出的淀粉原料制成的薄膜，耐热性能差；上机覆合操作，使用水性干式覆膜胶涂胶后过烘道(温度：90℃)，就会出现起皱问题。133.试验例134.对实施例3～6和对比例1～2制得的包装纸的性能进行检测：135.1、压纹测试：采用压纹机对实施例3～实施例6和对比例1～对比例2进行压纹测试(压纹辘图案：布纹，生产机速：10m/min，机台压力：20kg/cm2)，压纹结果如图11～图16所示。136.如图11到图16所示，提供的实施例3～实施例6和对比例1～对比例2包装纸的压纹测试实物图。从图16可以看出，对比例2制得的包装纸做压纹测试，结果有离层发白等质量问题，不合格；而实施例3～实施例6制得的包装纸做压纹测试，结果没有离层发白的问题，合格。137.2、印刷性能比较：138.&摩擦测试：2磅/快速50次(执行标准：astmd5264‑11)；139.&退色(耐晒)测试：20小时(执行标准：astmd3424‑11)；140.&附着力测试：#810.3m胶带；141.&翻粘测试：油墨面与油墨面接触加拷贝纸，放置高低温(湿热)烘箱(温度49℃；湿度80％)，测试时间为10天。142.测试结果如表1所示。从表1可以看出，实施例3～实施例6包装纸各项性能优异。相比于对比例1和对比例2印刷机速，采用实施例1和实施例2可生物降解复合纸来制备的包装纸的方法均可提高19％的印刷效率。143.表1[0144][0145][0146]以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。当前第1页12当前第1页12
技术领域：
：，尤其涉及一种可生物降解复合纸及其制备方法和包装纸。
背景技术：
：：2.包装纸是用来包装产品或用于装饰的一种纸材料，包括钻光纸系列、幻彩纸系列、镭射纸系列、光/哑金银纸系列、标签纸系列和标签纸(铝层)系列等包装纸。3.传统的包装纸的制备工艺是在纸张基底表面印刷油墨，再与薄膜材料进行覆合，最后再进行后加工工序，也即，传统的包装纸从下至上依次由纸张基底、油墨层和薄膜层覆合得到。但传统的包装纸所用的材料不可降解，不环保对环境不友好，污染环境(印刷油墨溶剂、喷粉)、生产工序多和生产时间长及做后加工工艺(压纹或啤线)会出现离层发白等品质问题。技术实现要素：4.有鉴于此，本发明提供了一种可生物降解复合纸及其制备方法和包装纸，该可生物降解复合纸可降解，且使得包装纸做后加工不会出现压纹或啤线不会出现离层发白等品质问题。5.其具体技术方案如下：6.本发明提供了一种可生物降解复合纸，由从下至上依次设置的纸张基层、粘胶层和薄膜层组成；7.所述纸张基层与所述薄膜层通过粘胶层复合形成可生物降解复合纸；8.所述薄膜层为可生物降解材料。9.本发明中，薄膜层与纸张基层之间涂布有粘胶层，从而使得薄膜层与纸张基层连接牢固。本发明提供的可生物降解复合纸可根据客户对印刷图案的需要直接在薄膜层上印刷油墨即可获得包装纸。由本发明实施例的实验结果可知，在可生物降解复合纸表面印刷油墨层和油层后得到的包装纸，可缩减生产工序、提高生产效率、改善生产环境(减少印刷油墨溶剂、喷粉)、环保型可全生物降解、避免后加工出现离层发白的问题，提高良品率提升到99％。10.本发明中，所述纸张基层可以是铜版纸、哑粉纸、不干胶纸、瓦楞原纸、镭射纸、牛皮纸、牛皮卡纸、荧光纸、纸袋纸、镀铝纸、玻璃纸、光银纸、哑银纸、光金纸、哑金纸、铝箔纸、珠光纸、书纸或特种纸。11.所述粘胶层采用的胶水为水性干式覆膜胶或无溶剂聚氨酯覆膜胶。其中，无溶剂聚氨酯覆膜胶为mdi‑多元醇聚合体系；固含量：100％；粘度：2000～4000mpa.s(80℃)；密度：1.10±0.10g/m2。12.本发明中，所述可生物降解材料可降解，对环境友好，绿色再生材料。13.所述可生物降解材料可以是聚乳酸(pla)薄膜、玻璃纸(天然纤维素)、聚羟基脂肪酸酯(pha)薄膜、聚己内酯(pcl)薄膜、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯(pbat)薄膜或聚丁二酸丁二醇酯(pbs)薄膜。其中，聚乳酸(pla)薄膜使用可再生的植物资源(如玉米)所提出的淀粉原料制成。玻璃纸(天然纤维素)使用可再生的棉浆、木浆等天然纤维为原料，用胶黏法制成的薄膜状制品；聚羟基脂肪酸酯(pha)薄膜使用微生物合成的一种细胞内聚酯，是一种天然的高分子生物材料，可通过吹膜、流延、压延等成型方法加工成各种膜制品；为避免玻璃纸在施工过程中或制成成品后，容易吸收空气中的水分,导致出现起皱或弯曲现象，影响到品质，优选选用的单面具有pvdc涂层玻璃纸(天然纤维素)，以满足高阻隔性能的应用需求，将玻璃纸的天然纤维素面作为涂胶面，增加pvdc涂层面作为印刷面)。聚己内酯(pcl)薄膜使用一种有机高分子聚合物，化学式为(c6h10o2)n，具有在芳香化合物、酮类和极性溶剂中很好地溶解的性质。是由ε‑己内酯在金属有机化合物(如四苯基锡)做催化剂，二羟基或三羟基做引发剂条件下开环聚合而成，可通过吹膜成型方法加工成各种膜制品；pbat薄膜(聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯)和pbs薄膜(聚丁二酸丁二醇酯)均使用煤炭资源提取生物质纤维制成，以上几种以天然物质为原料的薄膜材料厚度在15μm至150μm之间。14.所述可生物降解材料符合降解要求，包括但不限于以下国际权威降解认证：15.&比利时(belgiumokcompostable)16.&德国(germanydinen13432)17.&美国(usabpiastmd6400)18.&澳大利亚(australiaabam)19.所述粘胶层采用的无溶剂聚氨酯覆膜胶性能应符合但不限于下列卫生安全法规:20.&中国食品包装材料添加剂法规(gb9685‑2008)21.&欧盟rohs有害物质限制指令22.&美国食品药物管理局(fda)21cfr175.30023.本发明还提供了上述可生物降解复合纸的制备方法，包括以下步骤：24.将胶水涂布在薄膜层的表面，形成粘胶层，然后将纸张基层固定在所述粘胶层的表面，获得可生物降解复合纸。25.本发明中，所述胶水涂布在薄膜层的表面具体为：26.以薄膜层的一面作为涂胶面，采用全自动纸塑干式覆合机用刮刀涂布法将胶水涂布在所述薄膜层的涂胶面。27.本发明中，全自动纸塑干式覆合机的上胶辊温度：80℃；烘箱温度：50℃；贴合轮温度：70℃；压力：15mpa；机速：45m/min。28.本发明中，胶水的涂胶量为5g/m2。29.本发明中，所述将纸张基层固定在所述粘胶层的表面具体为：30.将所述胶水涂布在所述薄膜层的涂胶面形成所述粘胶层，将所述纸张基层覆合在所述粘胶层的表面；所述胶水熟化具体为：在50℃的恒温室中放置6小时以上，或在25℃的自然环境中持续24小时以上。31.本发明优选采用全自动纸塑干式覆合机，采用涂覆膜的方式将纸张基层覆合在粘胶层的表面。32.本发明还提供了上述可生物降解复合纸在制备包装纸中的应用。33.本发明中，包装纸可以应用在印刷纸包装、软包包装、标签、电子类包装；精品盒、食品、广告、烟盒、酒盒、化妆品、电子类、医疗及快递等行业包装领域。34.本发明还提供了一种包装纸，由从下至上依次设置的上述可生物降解复合纸、油墨层和油层；35.所述油墨层固化在所述可生物降解复合纸的表面，所述油层固化在所述油墨层的表面。36.具体地，所述油墨层固化在所述可生物降解复合纸的薄膜层的表面，所述油层固化在所述油墨层的表面。也即，包装纸包括从下至上依次设置纸张基层、粘胶层、薄膜层、油墨层和油层。37.本发明中，所述油层为光油或哑油。38.本发明还提供了上述包装纸的制备方法，包括以下步骤：39.步骤1：在上述可生物降解复合纸的表面印刷油墨，然后使用紫外光固化法将所述油墨固定在所述可生物降解复合纸的表面；40.步骤2：将光油或哑油涂布在所述油墨层的表面，然后使用紫外光固化法将所述光油或哑油固定在所述油墨层的表面，形成油层，获得包装纸。41.本发明步骤1中，油墨层印刷在可生物降解复合纸薄膜层的表面。42.需要说明的是，传统的包装纸是先在纸张基层表面印刷完油墨，待油墨干固后，再通过胶水使薄膜与其覆合，待胶水干固即得。而油墨干固的时间约48小时，胶水干固的时间约24小时，等待时间过长，导致生产效率降低，交货期长，增加了制备成本。本发明提供的可生物降解复合纸可以直接印刷油墨，采用紫外光固化法使油墨瞬间干固，无需等待时间，大大节省了包装纸的制备时间，缩短了交货期，节省了制备成本。本发明提供的可生物降解复合纸可以作为单独产品进行出售给客户，客户可根据自身需求印刷不同的油墨图案，节省了包装纸整个制备工序，以及节省损耗、人力、设备、等待时间、缩短交货期等综合生产成本约≥25％。43.本发明采用的紫外光固化法固化油墨层和油层，大大缩短了油墨和油的固化时间。而且本发明采用紫外光固化法固化油墨，其使用的油墨不含有溶剂，从而实现免喷粉印刷，改善了印刷生产环境。使用本发明提供的可生物降解复合纸制备包装纸不会出现离层发白等质量问题，可以使得包装纸的良品率提升至99％。44.本发明优选采用平版胶印机印刷紫外光固化油墨，所述油墨量为3g/m2。45.本发明优选采用平版胶印机连线涂布紫外光固化光油或哑油，光油或哑油的涂布量为4g/m2。46.本发明中，室温为25±5℃。47.从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：48.本发明提供了一种可生物降解复合纸，由从下至上依次设置的纸张基层、粘胶层和薄膜层；所述纸张基层与所述薄膜层通过粘胶层复合形成可生物降解复合纸。49.本发明提供的可生物降解复合纸结构简单，该可生物降解复合纸可根据客户对印刷图案的需要直接在薄膜层上印刷油墨即可获得包装纸，大大缩短了交货期。在可生物降解复合纸表面印刷油墨层和油层后得到的包装纸不会出现离层发白的问题，从而提高了包装纸的质量。附图说明50.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。51.图1为本发明实施例1选用单面具有pvdc涂层玻璃纸(天然纤维素)制得的可生物降解复合纸的实物图；52.图2为本发明实施例2选用聚乳酸(pla)薄膜制得的可生物降解复合纸的实物图；53.图3为本发明实施例3制得的印刷4色过光油包装纸的实物图；54.图4为本发明实施例4制得的印刷专色过光油包装纸的实物图；55.图5为本发明实施例5制得的印刷4色过光油包装纸的实物图；56.图6为本发明实施例6制得的印刷专色过光油包装纸的实物图；57.图7为本发明对比例1制得的印刷4色过复膜包装纸的实物图；58.图8为本发明对比例2制得的印刷专色复膜包装纸的实物图；59.图9为本发明对比例3制得的包装纸的试验图；60.图10为本发明对比例4制得的包装纸的试验图；61.图11为本发明实施例3制得的包装纸做压纹测试的实物图；62.图12为本发明实施例4制得的包装纸做压纹测试的实物图；63.图13为本发明实施例5制得的包装纸做压纹测试的实物图；64.图14为本发明实施例6制得的包装纸做压纹测试的实物图；65.图15为本发明对比例1制得的包装纸做压纹测试的实物图；66.图16为本发明对比例2制得的包装纸做压纹测试的实物图；67.图17为本发明实施例提供的复合纸的结构示意图；68.其中，图示说明如下：69.1、纸张基层；2、粘胶层；3、薄膜层。70.请参阅图17，本发明实施例提供的复合纸的结构示意图。71.本发明实施例提供了一种可生物降解复合纸，由从下至上依次设置的纸张基层1、粘胶层2和薄膜层3组成。72.纸张基层1与薄膜层3通过粘胶层2复合形成可生物降解复合纸，也即，本发明实施例中，纸张基层1与薄膜层3通过粘胶层固定。73.薄膜层3为可生物降解材料。74.进一步地，纸张基层1可以是铜版纸、哑粉纸、不干胶纸、瓦楞原纸、镭射纸、牛皮纸、牛皮卡纸、荧光纸、纸袋纸、镀铝纸、玻璃纸、光银纸、哑银纸、光金纸、哑金纸、铝箔纸、珠光纸、书纸或特种纸。75.进一步地，粘胶层2采用的胶水为水性干式覆膜胶或无溶剂聚氨酯复膜胶。76.进一步地，可生物降解材料选自聚乳酸薄膜、玻璃纸、聚羟基脂肪酸酯薄膜、聚己内酯薄膜、聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯薄膜或聚丁二酸丁二醇酯薄膜。77.本发明实施例还提供了一种包装纸，包括上述可生物降解复合纸、油墨层和油层。78.油墨层固化在可生物降解复合纸的表面，油层固化在油墨层的表面。79.具体地，油墨层固化在可生物降解复合纸的薄膜层3的表面，所述油层固化在油墨层的表面。也即，从下至上依次设置纸张基层1、粘胶层2、薄膜层3、油墨层和油层。80.进一步地，油层为光油或哑油。81.以下就本发明做进一步说明。具体实施方式82.为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。83.本发明实施例1选用全自动纸塑干式覆合机，对比例选用全自动干式覆合机。实施例和对比例选用的机台不同的原因是：“全自动纸塑干式覆合机”，这种设备只适合“卷筒材料对卷筒材料”，实施例复合纸可以采用卷筒纸张基层与卷膜材料覆合，而对比例只能进行单张印刷品再与卷膜材料覆合加工，只能先用“全自动干式覆合机”来做覆膜加工对比。84.实施例185.本实施例为可生物降解复合纸的制备86.本实施例的操作环境温度为25℃，湿度为65％。87.本实施例中薄膜层的材料为单面具有pvdc涂层玻璃纸(天然纤维素)(厚度：0.022mm；电晕：正反面38dyne/cm；卷装尺寸：880mm*4000m)。88.用玻璃纸的天然纤维素面作为涂胶面，通过全自动纸塑干式覆合机(上胶辊温度：80℃；烘箱温度：50℃；贴合轮温度：70℃；压力：15mpa；机速：45m/min)用刮刀涂布法，将无溶剂聚氨酯复合胶粘剂(树脂体系：mdi‑多元醇聚合体系；固含量：100％；粘度：2000～4000mpa.s(80℃)；密度：1.10±0.10g/m2)，以5g/m2涂胶用量均匀涂布在玻璃纸的天然纤维层，形成粘胶层，然后通过全自动纸塑干式覆合机，采用涂覆膜的方式，将纸张基层(128g/m2铜版纸；卷装尺寸：890mm*5000m)固定在粘胶层，胶水熟化在50℃的恒温室中放置6小时，得到薄膜层，获得可生物降解复合纸，如图1所示。89.实施例290.本实施例为可生物降解复合纸的制备91.本实施例与实施例1的区别在于，采用聚乳酸(pla)薄膜(厚度：0.025mm；电晕：正面38dyne/cm；卷装尺寸：880mm*3000m)作为薄膜层材料。本实施例制得的可生物降解复合纸如图2所示。92.实施例393.本实施例为包装纸的制备94.1、紫外光固化油墨层的制备：95.紫外光固化4色油墨层的制备：采用平版胶印机(4色机：第1座印黑/第2座印蓝/第3座印红/第4座印黄；机速：15500张/小时，水斗ph值：5.0，水箱温度：10℃)，以3g/m2的紫外光固化油墨用量，在163g/m2可生物降解复合纸(承印物尺寸：864mm×508mm)面进行印刷，通过uvled装置紫外光固化的方式将油墨瞬间固定在实施例1可生物降解复合纸的玻璃纸pvdc涂层的表面，得到4色油墨层。96.2、紫外光固化油层的制备：97.所述将紫外光固化光油，通过平版胶印机连线涂布以4g/m2的油用量涂布在紫外光固化4色油墨的表面，经uvled装置紫外光瞬间固化形成油层，获得包装纸，如图3所示。98.实施例499.本实施例为包装纸的制备100.1、紫外光固化油墨层的制备：101.紫外光固化光黄专色油墨层的制备：采用紫外光固化光黄专色油墨，通过平版胶印机(4色机：第4座印黄；机速：15500张/小时，水斗ph值：5.0，水箱温度：10℃)，以3g/m2的紫外光固化油墨用量，在163g/m2实施例1可生物降解复合纸(承印物尺寸：864mm×508mm)面进行印刷，通过uvled装置紫外光固化的方式将油墨瞬间固定在实施例1可生物降解复合纸的玻璃纸pvdc涂层的表面，得到专色油墨层。102.2、紫外光固化油层的制备：103.所述将紫外光固化光油，通过平版胶印机连线涂布以4g/m2的油用量涂布在紫外光固化光黄专色油墨层的表面，经uvled装置紫外光瞬间固化形成油层，获得包装纸，如图4所示。104.实施例5105.本实施例为包装纸的制备106.本实施例与实施例4的区别在于，步骤1采用实施例2可生物降解复合纸。107.本实施例制得的包装纸如图5所示。108.实施例6109.本实施例为包装纸的制备110.本实施例与实施例5的区别在于，步骤1采用实施例2可生物降解复合纸。111.本实施例制得的包装纸如图6所示。112.对比例1113.本对比例采用普通胶印油墨印刷工艺和水性干式覆膜胶制备包装纸。114.本对比例的操作环境温度为26.3℃，湿度为64％。115.1、普通4色胶印油墨层的制备：采用平版胶印机(4色机：第1座印黑/第2座印蓝/第3座印红/第4座印黄；机速：12500张/小时；水斗ph值：5.1；水斗水导电值：2001；水箱温度：10.6℃；喷粉：面500f)，以3g/m2的油墨用量，在128g/m2铜版纸(承印物尺寸：864mm×508mm)面进行印刷，通过48小时后油墨自然干固，得到油墨层，获得带有4色油墨层的印张。116.2、采用即涂膜覆膜工艺制备包装纸：117.将步骤1得到的印张(上机尺寸：864mm×508mm)和bopp光胶膜(厚度为0.012mm，薄膜电晕：正面38dyne/cm)放置于全自动干式覆合机中，水性干式覆膜胶(固含量：45.0±2.0％，ph：8.0±1.0，粘度：18.0～25.0sec(25℃涂4杯)，主要成分：丙烯酸酯共聚物)倒入胶水槽，调节全自动干式覆合机各项参数(压力：13mpa，烘道温度：90℃，贴合轮温度：85℃，机速：30m/min)，然后进行上机覆合操作，以14g/m2的施胶用量，在bopp光胶膜带有电晕面层进行涂胶，将印张的油墨层固定在粘胶层，通过常温24h干固，获得包装纸，如图7所示。118.对比例2119.本对比例采用普通胶印油墨印刷工艺和水性干式覆膜胶制备包装纸。120.本对比例的操作环境温度为26.3℃，湿度为64％。121.1、普通光黄专色胶印油墨层的制备：采用平版胶印机(4色机：4座印黄；机速：12500张/小时；水斗ph值：5.1；水斗水导电值：2001；水箱温度：10.6℃；喷粉：面500f)，以3g/m2的油墨用量，在128g/m2铜版纸(承印物尺寸：864mm×508mm)面进行印刷，通过48小时后油墨自然干固，得到油墨层，获得带有光黄专色油墨层的印张。122.2、将步骤1得到的印张(上机尺寸：864mm×508mm)和bopp光胶膜(厚度为0.012mm，薄膜电晕：正面38dyne/cm)放置于全自动干式覆合机中，水性干式覆膜胶(固含量：45.0±2.0％，ph：8.0±1.0，粘度：18.0～25.0sec(25℃涂4杯)，主要成分：丙烯酸酯共聚物)倒入胶水槽，调节全自动干式覆合机各项参数(压力：13mpa，烘道温度：90℃，贴合轮温度：85℃，机速：30m/min)，然后进行上机覆合操作，以14g/m2的施胶用量，在bopp光胶膜带有电晕面层进行涂胶，将印张的油墨层固定在粘胶层，通过常温24h干固，获得包装纸，如图8所示。123.对比例3124.本对比例采用水性干式覆膜胶制备包装纸125.本对比例与对比例1的区别在于：采用单面具有pvdc涂层玻璃纸(天然纤维素)替换对比例1的bopp光胶膜。采用全自动干式覆合机，将水性干式覆膜胶(固含量：45.0±2.0％，ph：8.0±1.0，粘度：18.0～25.0sec(25℃涂4杯)，主要成分：丙烯酸酯共聚物)倒入胶水槽，调节干式覆合机各项参数(压力：13mpa，烘道温度：90℃，贴合轮温度：85℃，机速：30m/min)，上机覆合操作，以14g/m2的施胶用量，在玻璃纸的天然纤维素面层进行涂胶，发现涂胶后发现玻璃纸有起皱和结胶等问题，如图9所示。126.对比例4127.本实施例采用水性干式覆膜胶制备包装纸128.本对比例与对比例1的区别在于：采用聚乳酸(pla)薄膜替换对比例1的bopp光胶膜。在聚乳酸(pla)薄膜面层进行涂胶，发现涂胶过烘道后有起皱问题，如图10所示。129.如图10所示，在施工过程中发现聚乳酯薄膜均出现起皱现象，导致无法进行复合加工，达不到复膜品质要求，效果不接受。130.对比例3和对比例4中玻璃纸与聚乳酸(pla)薄膜起皱问题，其主要原因：131.1、玻璃纸是使用可再生的棉浆、木浆等天然纤维为原料，用胶黏法制成的薄膜，容易吸收水份；上机覆合操作，使用水性干式覆膜胶涂胶后就会出现起皱和结胶等问题；132.2、聚乳酸(pla)薄膜使用可再生的植物资源(如玉米)所提出的淀粉原料制成的薄膜，耐热性能差；上机覆合操作，使用水性干式覆膜胶涂胶后过烘道(温度：90℃)，就会出现起皱问题。133.试验例134.对实施例3～6和对比例1～2制得的包装纸的性能进行检测：135.1、压纹测试：采用压纹机对实施例3～实施例6和对比例1～对比例2进行压纹测试(压纹辘图案：布纹，生产机速：10m/min，机台压力：20kg/cm2)，压纹结果如图11～图16所示。136.如图11到图16所示，提供的实施例3～实施例6和对比例1～对比例2包装纸的压纹测试实物图。从图16可以看出，对比例2制得的包装纸做压纹测试，结果有离层发白等质量问题，不合格；而实施例3～实施例6制得的包装纸做压纹测试，结果没有离层发白的问题，合格。137.2、印刷性能比较：138.&摩擦测试：2磅/快速50次(执行标准：astmd5264‑11)；139.&退色(耐晒)测试：20小时(执行标准：astmd3424‑11)；140.&附着力测试：#810.3m胶带；141.&翻粘测试：油墨面与油墨面接触加拷贝纸，放置高低温(湿热)烘箱(温度49℃；湿度80％)，测试时间为10天。142.测试结果如表1所示。从表1可以看出，实施例3～实施例6包装纸各项性能优异。相比于对比例1和对比例2印刷机速，采用实施例1和实施例2可生物降解复合纸来制备的包装纸的方法均可提高19％的印刷效率。143.表1[0144][0145][0146]以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。当前第1页12当前第1页12
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