一种用于安装电机轴的全自动铆压机的制作方法

1.本实用新型涉及铆压设备技术领域，特别涉及一种用于安装电机轴的全自动铆压机。


背景技术：

2.常见的，电机主要包括有壳体和安装于壳体内的电机轴，电机轴在传统的安装过程中，通过人工将电机轴对应放置于壳体的安装孔内，进行预安装，然后再将预安装的电机壳体放置于铆压机，将电机轴铆压至壳体内，如此，在生产过程中存在操作较麻烦、耗时耗力的缺点，生产效率极低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种用于安装电机轴的全自动铆压机，具有使用方便、省时省力、高效的效果。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于安装电机轴的全自动铆压机，包括工作台，工作台上设置有壳体进料装置、轴进料装置以及压力机，压力机的机头设置有冲模，冲模上固定安装有挂架，挂架设有容置腔，壳体进料装置连通于容置腔；工作台上设置有滑轨组件，滑轨组件上设置有下模块，下模块上设置有与壳体内腔相适配的模芯、开设有供挂架嵌入的嵌槽，模芯与下模块之间形成有供壳体嵌入的弧形槽，模芯开设有供轴伸入的中心孔；滑轨组件驱使下模块于轴进料装置和压力机之间运动。
5.通过采用上述技术方案，轴装配于电机壳体上时，壳体进料装置将壳体输送至挂架上，使得壳体的中心轴呈竖直状态，轴进料装置将轴送至模芯的中心孔中，轴的上端伸出于中心孔，滑轨组件将下模块移至挂架下方，压力机启动后，使得冲模带动挂架上的壳体下压，壳体嵌入于弧形槽中，挂架嵌入于嵌槽中，且在下压过程中，即可将模芯内的轴安装于壳体中心的安装孔中，使得轴与壳体过盈配合，安装完成后，压力机的机头通过挂架带动壳体向上运动脱离弧形槽，后续从壳体进料装置输入的未安装的壳体可将完成安装的壳体推离挂架。如此，相较于采用工人进行预安装而言，具有效率较高、操作方便、省时省力的效果，可实现全自动化生产。
6.本实用新型的进一步设置为：壳体进料装置包括有壳体振动盘及连接于壳体振动盘的推杆组件，推杆组件与挂架的容置腔相连通。
7.通过采用上述技术方案，壳体振动盘逐渐向推杆组件输送电机壳体，通过推杆组件进行转向位移，即可将壳体推入至挂架中。
8.本实用新型的进一步设置为：推杆组件包括有l形的转向滑动架、水平推杆部件和竖直推杆部件，转向滑动架开设有滑动槽，转向滑动架的一端开设有入口，转向滑动架的另一端开设有出口，壳体振动盘与入口相连通，出口与容置腔相连通；水平推杆部件推动壳体由入口推至竖直推杆部件处，竖直推杆部件将壳体向出口推出并推入至挂架的容置腔内。
9.通过采用上述技术方案，当电机的壳体从入口进入至滑动槽内后，水平推动杆部
件驱动，将壳体水平推移推至竖直推杆部件的前端，然后竖直推杆部件启动，即可将壳体沿滑动槽的竖直方向推向出口，直至壳体被推入至挂架内，如此，即可对壳体振动盘内送出的壳体进行转向后顺利地送入至挂架内。
10.本实用新型的进一步设置为：水平推杆部件包括有水平气缸、连接于水平气缸活塞杆的水平推块，竖直推杆部件包括有无杆气缸、安装于无杆气缸上的竖直推块。
11.本实用新型的进一步设置为：水平推块上开设有供壳体嵌入的嵌入槽口，竖直推块的前端设置为与壳体外壁相适应的弧形面。
12.通过采用上述技术方案，壳体从壳体振动盘输入至转向滑动架内时，壳体对应进入至嵌入槽口中，水平气缸推动水平推块，即可将壳体带至竖直推块的前端，如此，在移动过程中，壳体不易发生倾倒现象，且将竖直推块的前端设置为弧形面，当竖直推块推动壳体向出口运动时，具有较高的平稳性。
13.本实用新型的进一步设置为：转向滑动架内壁设置有感应装置，感应装置相对入口设置，感应装置与水平推杆部件控制配合。
14.通过采用上述技术方案，当感应装置感应到壳体进入至转向滑动架内时，即可使得水平推杆部件启动。
15.本实用新型的进一步设置为：壳体进料装置还包括有直震轨道，直震轨道的下方设置有直震器，直震轨道的一端连接于壳体振动盘，直震轨道的另一端连接于推杆组件。
16.通过采用上述技术方案，壳体从壳体振动盘送出后，进入至直震轨道内，直震轨道在直震器的震动作用下，将壳体送入至转向滑动架中，如此，直振轨道可起到较好的过渡、缓冲的作用。
17.本实用新型的进一步设置为：轴进料装置包括有轴振动盘、冲针组件，轴振动盘通过连接管连接于冲针组件。
18.通过采用上述技术方案，轴振动盘内的轴经过连接管依次通入至冲针组件，冲针组件即可将轴竖直压入至模芯的中心孔。
19.本实用新型的进一步设置为：冲针组件包括有安装架、设于安装架的推力气缸和设于推力气缸活塞杆的定位块，定位块上开设有定位孔，连接管的出口位于定位孔上方；安装架上还设置有顶推气缸，顶推气缸的活塞杆设置有顶针，安装架开设有位于顶针下方的贯穿孔。
20.通过采用上述技术方案，当把轴安装于模芯的中心孔内时，滑轨组件将下模块移动至安装架处，轴首先送入至定位孔中定位，推力气缸启动后，将定位块推出，使得定位孔对应位于顶针下方，且定位孔与贯穿孔同轴，顶推气缸推动顶针下压，即可将定位孔中的轴推入至中心孔中。
21.本实用新型的进一步设置为：滑轨组件包括有直轨、滑移气缸及与直轨滑动配合的滑块，下模块通过垫板设置于滑块上，滑移气缸的活塞杆固定连接于垫板，滑移气缸通过滑块带动下模块沿直轨运动。
22.通过采用上述技术方案，滑移气缸启动后，当滑移气缸的活塞杆运动时，即可带动滑块沿直轨往复运动，使得下模块对应位于冲模下方或贯穿孔的下方。
23.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
24.1.采用壳体进料装置和轴进料装置分别将电机壳体、轴对应送至压力机处，通过
压力机的冲模将两者铆压，即可实现快速装配，具有效率较高、操作方便、省时省力的效果，可实现全自动化生产；
25.2.采用在水平推块上开设嵌入槽口的方式，水平气缸推动水平推块，即可将壳体带至竖直推块的前端，如此，在移动过程中，壳体不易发生倾倒现象；
26.3.采用在竖直推块的前端设置弧形面，当竖直推块推动电机壳体时，弧形面与电机壳体相贴合，具有较高的平稳性。
附图说明
27.图1是实施例的整体结构关系示意图。
28.图2是实施例的推杆组件的结构关系示意图。
29.图3是实施例的滑轨组件与冲压组件的结构关系示意图。
30.图4是实施例的下模块的结构关系示意图。
31.图5是实施例的冲压机的结构关系示意图，其中部分结构处于分离状态。
32.图中：1、工作台；2、壳体进料装置；21、壳体振动盘；22、直震轨道；23、直震器；3、轴进料装置；31、轴振动盘；32、冲压组件；321、安装架；3211、贯穿孔；3212、固定块；3213、下料通孔；322、推力气缸；323、定位块；3231、定位孔；33、连接管；4、压力机；41、冲模；42、挂架；421、凸沿；5、推杆组件；51、转向滑动架；511、滑动槽；512、入口；513、出口；52、水平气缸；53、水平推块；531、嵌入槽口；54、无杆气缸；55、竖直推块；551、弧形面；6、顶推气缸；7、顶针；8、滑轨组件；81、直轨；82、滑移气缸；83、滑块；84、垫板；9、下模块；91、模芯；92、弧形槽；93、中心孔；94、嵌槽；10、壳体。
具体实施方式
33.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
34.一种用于安装电机轴的全自动铆压机，如图1和图2所示，包括有工作台1，工作台1上设置有壳体进料装置2、轴进料装置3及压力机4，加工过程中，壳体进料装置2将电机壳体10输送至压力机4处，轴进料装置3将电机的中心轴送至压力机4处，压力机4将两个对应地进行铆压后即可完成安装。
35.如图1和图2所示，壳体进料装置2包括有壳体振动盘21及连接于壳体振动盘21的推杆组件5，推杆组件5包括有l形的转向滑动架51、水平推杆部件和竖直推杆部件，转向滑动架51开设有l形的滑动槽511，滑动槽511包括有水平槽和竖直槽，水平槽的深度大于竖直槽的深度，转向滑动架51的一端开设有入口512，转向滑动架51的另一端开设有出口513，壳体振动盘21与入口512相连通，出口513与挂架42相连通；水平推杆部件包括有水平气缸52、连接于水平气缸52活塞杆的水平推块53，水平推块53上开设有供壳体10嵌入的嵌入槽口531，当嵌入槽口531移动至竖直槽处时，嵌入槽口531的槽底与竖直槽的槽底齐平，竖直推杆部件包括有无杆气缸54、安装于无杆气缸54上的竖直推块55，无杆气缸54驱动竖直推块55沿竖直槽方向移动，竖直推块55的前端设置为与壳体10外壁相适应的弧形面551；水平推杆部件推动壳体10由入口512推至竖直推杆部件处，竖直推杆部件将壳体10向出口513推出并推入至挂架42内。
36.如图2所示，转向滑动架51内壁设置有感应装置，感应装置相对入口512设置，感应
装置与水平推杆部件控制配合，感应装置可设置为红外线感应，也可设置为触控开关。当感应装置感应到壳体10进入至转向滑动架51内时，即可使得水平推杆部件启动。
37.如图2所示，壳体进料装置2还包括有直震轨道22，直震轨道22的下方设置有直震器23，直震轨道22的一端连接于壳体振动盘21，直震轨道22的另一端连接于推杆组件5。壳体10从壳体振动盘21送出后，进入至直震轨道22内，直震轨道22在直震器23的震动作用下，将壳体10送入至转向滑动架51中，如此，直振轨道可起到较好的过渡、缓冲的作用。
38.如图1、图3和图5所示，轴进料装置3包括有轴振动盘31、冲针组件，轴振动盘31通过连接管33连接于冲针组件。冲针组件包括有安装架321、设于安装架321的推力气缸322和设于推力气缸322活塞杆的定位块323，定位块323在推力气缸322的驱动下可相对安装架321滑动，定位块323上开设有定位孔3231，安装架321上设置有固定块3212，固定块3212开设有下料通孔3213，连接管33的出口固定连接于下料通孔3213处，在初始状态下，连接管33的出口513对应位于定位孔3231上方；安装架321上还设置有顶推气缸6，顶推气缸6的活塞杆设置有顶针7，安装架321开设有位于顶针7下方的贯穿孔3211。
39.如图3和图4所示，压力机4的机头设置有冲模41，冲模41上固定安装有挂架42，挂架42包括有设置于下表面的向内延伸的凸沿421，挂架42内形成用用于容置壳体10的容置腔，通过凸沿421可对壳体10起到托举作用；转向滑动架51的出口513连通于挂架42的容置腔；工作台1上设置有滑轨组件8，滑轨组件8包括有直轨81、滑移气缸82及与直轨81滑动配合的滑块83，滑块83上通过垫板84固定安装有下模块9，滑移气缸82的活塞杆固定连接于垫板84，滑移气缸82通过滑块83带动下模块9沿直轨81运动，下模块9上设置有与壳体10内腔相适配的模芯91、开设有供所述挂架42嵌入的嵌槽94，模芯91与下模块9之间形成有供壳体10嵌入的弧形槽92，模芯91开设有供轴伸入的中心孔93；滑轨组件8驱使下模块9于轴进料装置3和压力机4之间运动。滑移气缸82启动后，当滑移气缸82的活塞杆运动时，即可带动滑块83沿直轨81往复运动，使得下模块9对应位于冲模41下方或贯穿孔3211的下方。
40.当电机壳体10从入口512进入至滑动槽511内时，壳体10对应进入至嵌入槽口531中，水平推动杆部件驱动，将壳体10水平推移推至竖直推杆部件的前端，如此，在移动过程中，壳体10不易发生倾倒现象，随后竖直推动杆部件将壳体10推向出口513，直至壳体10被推入至挂架42内，如此，即可对壳体振动盘21内送出的壳体10进行转向后顺利地送入至挂架42的容置腔内。由于竖直推块55的前端设置为弧形面551，当竖直推块55推动壳体10向出口513运动时，具有较高的平稳性。
41.本实用新型的基本工作原理为：电机壳体10均倒入至壳体振动盘21内，电机轴均到入轴振动盘31内，当电机轴装配于电机壳体10上时，壳体振动盘21逐渐向推杆组件5输送电机壳体10，将壳体10输送至挂架42上，使得壳体10的中心轴呈竖直状态；滑轨组件8将下模块9移动至安装架321处，轴振动盘31内的电机轴经过连接管33通入至定位孔3231中定位，推力气缸322启动后，将定位块323推出，使得定位孔3231对应位于顶针7下方，且定位孔3231与贯穿孔3211同轴，当顶推气缸6推动顶针7下压，即可将定位孔3231中的轴推入至中心孔93中，轴的上端伸出于中心孔93；滑轨组件8将下模块9移至挂架42下方，压力机4启动后，使得冲模41带动挂架42上的壳体10下压，壳体10嵌入于弧形槽92中，且在下压过程中，即可将模芯91内的轴铆压于壳体10中心的安装孔中，使得轴与壳体10过盈配合，安装完成后，压力机4的机头通过挂架42带动壳体10向上运动脱离弧形槽92，后续从壳体进料装置2
输入的未安装的壳体10可将完成安装的壳体10推离挂架42。如此，相较于采用工人进行预安装而言，具有效率较高、操作方便、省时省力的效果，可实现全自动化生产。
42.以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。