多功能移动式箱型内模的制作方法

多功能移动式箱型内模
1.技术领域：
2.本实用新型涉及一种土木工程技术，特别是涉及一种多功能移动式箱型内模。
3.

背景技术：

4.随着高速公路涵洞、通道普遍采用箱型结构，施工方式分为装配式和现浇式，折叠式内模已成为现浇施工的首选方案。
5.利用折叠式内模，具有技术成熟、结构稳定、定型制作、装拆方便等特点。
6.但经过长期的施工实践，发现常用的折叠式内模存在一些不足之处，需要改进。
7.首先，使用整体式折叠内模整体浇筑时，要采取在底板开孔或先将底板悬挂，浇筑底板混凝土，再将底板落下，与侧板连接的方法，底板难以与混凝土表面完全贴合，且对混凝土性能要求较高，内模移出难度大，折叠部位接缝多，外观效果不理想。
8.其次，使用分段式折叠内模进行上、下段分开浇筑时，内模需要搭设在已浇筑的底板上，精确就位难度大，主要问题是产生的施工缝、折叠处拼缝多，外观效果同样不佳。
9.

技术实现要素：

10.本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种设计合理、结构轻巧、使用方便且用途多样的多功能移动式箱型内模。
11.本实用新型的技术方案是：
12.一种多功能移动式箱型内模，包括支撑杆件、构造肋、内模钢板和液压杆件，所述支撑杆件由平杆、竖杆和斜杆相互焊接而成，所述支撑杆件上设置有所述构造肋，所述构造肋的外表面上设置有所述内模钢板，所述内模钢板由整块钢板冲压而成，呈∩型，且下端能够紧贴一次浇筑的侧墙；所述构造肋的转角处断开做成铰接点，铰接点以下的所述构造肋的活动节段与所述液压杆件连接，所述液压杆件的伸缩能够带动活动节段转动，实现内模竖向段的移除和闭合。
13.所述铰接点为两个，分别位于所述构造肋的左下和右下部位。所述支撑杆件的下端间隔设置有行走轮，所述支撑杆件上设置有反力架，所述反力架与所述液压杆件的一端连接。
14.所述支撑杆件的上端平杆上间隔设置有支撑肋，所述支撑肋上设置有加强肋，所述加强肋上设置有所述构造肋，所述加强肋的形状与所述构造肋相匹配。
15.本实用新型的有益效果是：
16.1、本实用新型制作所需的材料、设备均为定型产品，购置或加工容易，结构轻便，施工快捷，精度较高。另外，箱式内模支承架底部安装行走轮，配以支腿、千斤顶进行升、降，拆除顶板模板方便、快捷，拉动轻便。
17.2、本实用新型设计的内模钢板采用整体冲压制作，贴焊在网状构造肋上，在两端（及中间）设一道加强肋。其侧面与液压杆相连，减少侧板开、合时的变形，在支承架顶部，没有支承肋，用以增加内模顶板整体刚度，可以增加转角部位转点的活动范围，方便侧板内收。
18.3、本实用新型设计的构造网肋在转角部位各设一个转点，在转点处的相邻两段网
肋之间断开，呈楔形开口，加强肋之间以铰接点连接，液压杆带动侧板内收或外伸时，楔形开口与钢板结合处只产生微小变形，即可脱离混凝土表面，在使用期限内钢板的抗压疲劳强度可以满足内模安、拆周转要求。
19.4、本实用新型设计的节段内模，纵向长度大于设计长度适量，可以使内模在进行节段顺序浇筑或跳仓法浇筑时，一端或两端伸入已浇筑的节段，并通过液压杆的调节，使模板贴紧其内壁，有利于保证线型顺畅，接缝平整，提高外观效果。
20.5、本实用新型将内模用于装配式箱涵节段卧式分段施工时，内模支承结构基本可以全部保留，只需在地面上设置底座，将内模行走轮拆除，在适宜位置安装液压杆支撑点——反力架即可。
21.6、本实用新型预制节段的侧模及端模，可以将原用于现浇施工的侧模端进行改造，将整块模板的网肋焊接在两道梯形斜撑上，在斜撑底部安装行走轮，支承在底座的纵、横梁上。每道斜撑上安装一根液压杆，支撑在斜撑和设在纵、横梁上适当位置的反力架上，由液压杆伸缩驱动模板移动，实现开、合。改造后形成全液压支撑卧式模板，只需1
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2人即可操作，安拆方便高效。
22.7、本实用新型卧式分段预制模板的上下段接口——企口的设置方法为，在底座设计位置上安装承、插口模板，同一节段企口模板在同一设备上制作，确保断面尺寸准确，可以确保安装效果，使企口线型顺畅。
23.8、本实用新型同一单元（如3节完整节段拼装为一段）的水平方向承、插口模板也在同一设备制作，与上、下段共同匹配预制，可以保证安装后水平、垂直两个方向的接缝顺畅，外观效果好。
24.9、本实用新型设计合理、结构轻巧、使用方便且用途多样，内模可折叠进行安拆，精确高、操作方便，易于推广实施，经济效益较好。
25.附图说明：
26.图1 为多功能移动式箱型内模的横向结构示意图；
27.图2为图1所示多功能移动式箱型内模的侧视结构图；
28.图3为多功能移动式箱型内模用于箱涵分段卧式预制的横向结构图；
29.图4为图3所示箱涵分段卧式预制结构的俯视结构图。
30.具体实施方式：
31.实施例：参见图1
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图4，图中，1
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限位板，2
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侧模支架，3
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侧模，4
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围栏，5
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端板，6
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构造肋，7
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加强肋，8
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支撑杆件，9
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支撑肋，10
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铰接点，11
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一次浇注部分，12
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基础，13
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液压杆，14
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连接杆，15
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支撑杆件行走轮，16
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千斤顶，17
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活动支腿，18
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二次浇筑部分，19
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反力架，20
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千斤顶，21
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底座纵梁，22
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插口底板，23
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底座横梁，24
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侧模行走轮，25
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预留孔。
32.一、用于现浇箱涵节段内模的制作
33.1.支撑杆件8的制作：
34.如图1、图2所示，按设计要求选取适宜规格的型钢下料，可采用角钢、方钢，底部支承平杆（支承在支腿或地面上的平杆）可根据承载量大小选择双角钢或工字钢。分别焊接侧面的平杆、立杆和斜杆，支承架纵向长度略短于内模纵向长度（每端短0.1m)，焊接时选取一处平整地面，或在专用平台上进行。
35.焊接横向的平杆、竖杆和斜杆，组成支承架的框架。每段设三个支撑横断面。
36.2.内模钢板网肋的焊制：
37.如图1所示，选取整块钢板下料，按设计尺寸进行冲压，形成∩形断面。
38.选取适宜规格的型钢（角钢或带钢），在平整的工作面上焊制网格状的构造肋6（顶面 转角及两个侧面分别焊制，共三块），在每个转角部位设两个铰接点即“转点10”，可将三块构造肋连接成整体。
39.在两端及中间断面处设三条加强肋7，横向分段同构造肋，以方钢焊制，用以连接拆除内模侧面的液压杆及分散构造肋6上的支承重量，减少钢板变形，如支承重量较小，构造肋6制作精确，也可不设加强肋7。
40.1.内模节段的组装：
41.如图1、图2所示：
42.（1）.选择一处水平、坚实的地面，将支撑杆件8构成的支架的框架顶面放置在地面上，根据设计的内模升降范围，确定底面（此时为“顶面”）行走轮15的高度，安装时精确定位并抄平，整体升降高度可考虑设为0.1m。
43.（2）.将支架翻转，行走轮15接触地面，按设计位置安装支承肋9，与支架顶端采取焊接或螺栓连接。
44.（3）.将内模的水平网格状构造肋（以下称“网肋”）搭在支架顶面的支承肋上，并精确调整位置，将加强肋7与构造肋6点焊固定，焊接过程中精确调平。
45.（4）.分别将竖向构造肋与顶面的水平构造肋通过转点（铰接点）相连。
46.（5）.选择适宜部位安装液压杆13，每段内模设四根液压杆13。液压杆13一端固定在支架两端的竖杆上，另一端连接在两侧竖向构造肋6或加强肋7上，两固定端设铰接点。
47.（6）.调整液压杆13，使两侧网肋位置达到设计横面尺寸，固定液压杆13，并用于千斤顶16及活动支腿17将支架整体顶起，使行走轮15脱离地面并精确调平，将冲压成型的内模钢板吊起就位，使用辅助措施，将钢板与网肋各部分贴紧，局部点焊，校核断面尺寸、平整度，再由内向外，逐次将钢板与网肋焊接，采取间隔作业，避免集中施焊，减少钢板受热变形。
48.4.端模5的制作：
49.如图1所示，端模钢板由整块钢板下料，外侧设构造肋，与内模及侧模接触部位设螺栓孔，与内模及侧模上相应位置的螺栓孔通过螺栓连接固定。
50.5.侧模3的制作：
51.如图1所示，侧模钢板贴焊在侧模支架2的构造肋上，支架顶部设置围栏4。侧模3固定时，在其端部内侧与端模5、内模接触部位设置螺栓孔，通过螺栓连接，中部与内模通过设置拉杆螺栓固定。也可在外侧地面或基础上设置角钢作为限位板1，适当设置斜撑固定。
52.6.模板整体安装、调整：
53.如图1所示，首先通过千斤顶将内模支起，使行走轮悬空，用支腿支起并调平，调整内模液压杆，使内模横断面符合设计尺寸。安装端模，与内模紧固连接，再安装侧模，与端模侧面紧固连接。
54.校核模板安装后各方向、各部位尺寸及密封情况，调整误差，合格后将钢板与网肋间加焊，并在侧模外部、内模侧面的网肋适当部位设置附着式振动器外挂点，安装振动器，模拟振捣，再次检查内、外模板有无松动、位移、支撑是否稳固，及时纠正偏差。并移除侧板、
端板，收起两侧模少许（模拟拆模）放下支腿，拉动节段整体移动，检查稳定状况。
55.二、用于预制箱涵节段内模的制作：
56.1.前述的现浇箱涵节段内模，可移至预制场，用于装配式箱涵节段卧式分段预制。节段的上、下段均采取∩体位生产，上段仍采取 ∩体位安装，下段翻转180
°
后采取∪体位安装。 图3和图4所示。
57.2.节段内模的基本构造、制作方法同前述。
58.（1）内模固定在型钢焊制的底座上，内模长度为设计长度，端模、侧模整体安装在一对梯形斜撑上，斜撑下端安装行走轮，支承在底座纵梁21和底座横梁23上。
59.（2）内模转角部位可仅在左上、右上两个转点处设铰接点，液压杆设置与前述相同。
60.（3）节段底部设插口底板20，顶部设承口、平口顶板，插口底板布设在底座的纵、横支承梁上，顶部的承口顶板固定在侧板及端板上。
61.（4）端板及侧板的移动依靠连接在斜撑和反力架19（设在底座纵梁21和底座横梁23上）的液压杆20伸缩实现。
62.（5)为保证节段安装时承、插口对接平顺，同一单元（如3节为一个安装单元）的承、插口模板在同一设备上生产，以使节段预制时匹配良好，提高安装的视觉效果。
63.（6)节段预制用的模板安装，调试与前述相同。
64.三、使用方法：
65.1.现浇箱型节段的施工：
66.（1).浇筑节段底板和部分墙身：
67.现场制作、安装底板及部分侧墙钢筋，与放样位置对应，然后立侧模、端模，也可放样后先立浇筑部分的端模、侧模，再安装钢筋，安装时将全断面的侧墙竖向钢筋做全，尽量不设置搭接段，避免钢筋过密影响混凝土坍落。
68.浇筑时先将底板部分混凝土铺满、振实，间隔一段时间（以底板混凝土在侧墙混凝土压力及振动下不发生流动为准）再浇筑侧墙部分混凝土，浇筑时控制底板平整度、横断面及纵向尺寸与内模尺寸对应、侧墙部分模板顺直度及顶部标高。
69.（2）.浇筑顶板及剩余侧墙：
70.底板及下部侧墙拆模后，将内模整体拉至设计位置并精确对位。先将内模整体顶起，调节千斤顶，使两侧模板贴紧已浇筑的侧墙内侧，端模贴紧已浇筑的底板端部，检查断面尺寸，通过移动、升降进行调整，然后松开内模的侧板、端板，开始安装钢筋（也可先安装钢筋再合模板），安装完毕后，合住侧板、端板，加挂附着式振动器，并安装侧模，检查尺寸及钢筋保护层。
71.混凝土分层浇筑、振捣，顶面覆盖养生。
72.拆模顺序为：先松开节段端模与侧模及端模与内模钢板之间的连接，拆除侧模，移开端板，调节千斤顶，将两侧板及转角处收起少许，使其与混凝土表面脱开，将千斤顶放在支架两端下部的平杆下端地面上，调节升起，与平杆下端顶紧，调节支腿丝杆、下落，移出支腿，调节千斤顶，使支架缓慢下落。行走轮与底板接触，移出千斤顶，再将内模整体拉出。
73.2.间隔节段现浇施工：
74.与前述施工方法相同，为使节段上部施工连续进行，施工安排时，可进行底板及部
分侧墙部分按顺序连续浇筑，顶板及剩余侧墙部分采取“跳仓法”施工。
75.3.中间节段现浇施工：
76.（1）.首先安装中间节段侧墙的钢筋，并将内模端板拆下，同时通过调节液压杆将内模侧墙部分收起，将内模整体拉至中间节段位置，内模两端的搭接段分别伸入已浇筑的两段适量并对中，在底部平杆与地面之间安放千斤顶，将内模整体顶起，两端贴紧已浇筑的节段顶板下端。
77.（2）.调节液压杆，将内模两侧墙部分顶起，贴紧已浇筑的节段侧墙内侧，设置接缝及沉降缝，挂装振动器，将侧模就位并支撑稳固后，安装顶板钢筋及预埋件，浇筑混凝土。
78.（3）.拆模时，首先移除外侧模板，调节液压杆，使内模侧板向内收缩少许，与混凝土面脱离，最后将下端的千斤顶顶紧，调节支腿丝杆，使其脱离支架并移出，松开千斤顶使行走轮接触地面，同时内模顶板与混凝土表面脱离，再将内模整体拉至下一工作面。
79.4.装配式箱涵节段卧式分段施工：
80.（1）.模板准备：
81.在台座上将底板、内模、侧模打磨干净，除去灰尘、锈渍，做到大面光洁、平整，涂刷脱模剂，调节液压杆，使内模首先就位并固定。
82.（2）.在专用高精度模架上制作节段整体钢筋骨架。钢筋模架可用节段内模支承架制作。在原结构的基础上，根据节段设计图纸，在支架上安装定位齿板、支撑短筋，并根据骨架结构制作吊具。
83.（3）.骨架成型并报验后，用吊具吊住骨架吊点，缓慢施力，使其脱离模架，吊运过程中保持匀速、慢行，入模时避免碰撞内模，就位后检查保护层状况、纠正偏差，补足缺失的垫块。
84.启动液压杆，将2块端模，2块侧模闭合、紧固，处理接缝，挂装振动器。
85.（4）.合模后检查整体尺寸及密封情况，安装预埋件，预留孔分层浇筑混凝土并养护。
86.（5）.混凝土达到设计拆模强度后，分别松开侧模、端模之间的紧固件及连接螺栓，启动千斤顶，将侧模、端模分别向外拉出。再启动内模支撑架上的千斤顶，将侧模内侧模板向内拉，使其脱离混凝土表面，同时也使转角部位脱离混凝土。
87.（6）.用专用吊具挂住设在顶面的吊环（节段的上段采取∩形体位预制，在顶面设置吊环）或侧面的预留吊装孔，吊起移至存放场地。
88.对于采取∩形体位预制的下段，在侧面设置预留吊装孔，起吊时用专用吊具吊至翻转架上，翻转180
°
，变为∪形安装体位，再吊至存放场地。
89.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。