减振轨道的制作方法

1.本发明涉及轨道结构领域，特别是涉及一种减振轨道。


背景技术：

2.目前，现有的无砟道床包括自上而下依次设置的轨道板、调节垫层和钢筋混凝土基座，调节垫层用于承载轨道板以及消除轨道板和钢筋混凝土基座的施工、装配误差，调节垫层的底面上设有凸台，钢筋混凝土基座的顶面设有形状与调节垫层的凸台相匹配的凹槽，以将钢筋混凝土基座和调节垫层相连接。
3.而上述现有的无砟道床具有以下缺点：1、轨道板的底面设有向下延伸的连接钢筋，用于嵌固在调节垫层中，导致未来在更换轨道板时难以将轨道板和调节垫层分离；2、调节垫层和钢筋混凝土基座通过上述的凸台和凹槽相连接，而钢筋混凝土基座为了预留上述凹槽，其厚度必然受到限制，导致此类钢筋混凝土基座及调节垫层的结构的适应性较窄，其轨道标高较高，且无法进一步降低以适应实际的安装环境。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种减振轨道，以解决目前的无砟道床难以拆卸轨道板且轨道标高的适应性较窄的问题。
5.基于此，本发明提供了一种减振轨道，包括：
6.调整层，设于基底，且所述调整层的顶面设有限位凸台；
7.预制轨道板，置于所述调整层的顶面，所述预制轨道板上开设有限位通孔，所述限位凸台穿设于所述限位通孔且二者相连接；以及
8.减振垫层，位于所述调整层的顶面和所述预制轨道板的底面之间。
9.作为优选的，所述预制轨道板上开设有贯通于其顶面和底面的注浆孔。
10.作为优选的，所述限位凸台呈圆台形，所述限位通孔的形状和所述限位凸台的形状相匹配。
11.作为优选的，还包括：
12.隔离垫层，位于所述限位凸台的外侧壁和所述限位通孔的内侧壁之间。
13.作为优选的，所述调整层包括自密实混凝土本体。
14.作为优选的，所述调整层还包括若干个位于所述自密实混凝土本体内的加强筋。
15.作为优选的，还包括：
16.底座，设于所述基底且所述底座具有承载平面，所述调整层设于所述承载平面。
17.作为优选的，所述承载平面上设有若干个嵌入所述调整层的连接筋。
18.作为优选的，所述连接筋呈u形，其两端均连接于所述承载平面。
19.作为优选的，相邻的两个所述预制轨道板之间留有空隙，所述空隙的宽度为20～150mm。
20.本发明的减振轨道，包括调整层、预制轨道板和减振垫层，调整层设于基底，且调
整层的顶面设有限位凸台，预制轨道板置于调整层的顶面，预制轨道板上开设有限位通孔，限位凸台穿设于限位通孔且二者相连接，以此将预制轨道板连接于调整层，同时预制轨道板还可从调整层上快速拆卸以更好或维护；减振垫层位于调整层的顶面和预制轨道板的底面之间，用于对轨道进行减震降噪；该减震轨道可省去钢筋混凝土基座，直接将调整层置于基底，或仅设置厚度不受限制的钢筋混凝土基座，可大幅降低轨道标高的最低高度，适应性更广。
附图说明
21.图1是本发明实施例的减振轨道的预制轨道板俯视示意图；
22.图2是本发明实施例的减振轨道在圆形截面隧道内的结构示意图；
23.图3是本发明实施例的减振轨道在矩形截面隧道内的结构示意图；
24.图4是本发明实施例的减振轨道的连接筋和加强筋的结构示意图；
25.图5是本发明实施例的减振轨道的调整层的局部结构示意图。
26.其中，1、调整层；11、限位凸台；12、自密实混凝土本体；13、加强筋；2、基底；3、预制轨道板；31、限位通孔；32、注浆孔；4、减振垫层；5、隔离垫层；6、底座；61、承载平面；62、连接筋；7、空隙；8、扣件；9、钢轨。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
28.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.结合图1至图5所示，示意性地显示了本发明的减振轨道，包括调整层1、预制轨道板3和减振垫层4。
31.调整层1设于基底2，且调整层1的顶面设有一个或多个限位凸台11。
32.预制轨道板3置于调整层1的顶面，预制轨道板3上开设有限位通孔31，限位通孔31的数量和限位凸台11的数量一致，且二者的位置一一对应，限位凸台11穿设于限位通孔31使二者相连接。当然，预制轨道板3的顶面设置有承轨台，承轨台用于安装扣接以及钢轨9。
33.减振垫层4位于调整层1的顶面和预制轨道板3的底面之间，用于对轨道进行减震降噪，减振垫层4可采用橡胶材质或闭孔聚氨酯材质制成，须满足用户需求并具备良好的减振降噪功能，减振垫层4的刚度优选为0.02～0.03n/mm3。
34.其中，预制轨道板3在工厂内预制，尺寸优选4720
×
2500
×
350mm(可根据具体工况做适当的调整)，可根据实际使用工况选择采用c60预应力钢筋混凝土结构或c50非预应力钢筋混凝土结构。减振垫层4为减振降噪核心部件，满铺于预制轨道板3下部，减振垫层4可采用粘贴、螺栓固定或镶嵌等形式连接在预制轨道板3的底面，优选采用粘贴形式，使得减振垫层4和预制轨道板3所构成的预制组件能够在隧道内直接铺设，减振垫层4和预制轨道板3的施工在预制工厂内进行，确保了减振垫层4和预制轨道板3的精确、高质量加工制造，避免了许多不易管控的现场施工，确保轨道的施工质量以及减振效果。调整层1包括自密实混凝土本体12，这使得调整层1能够消化隧道、轨道下方的支撑结构等结构的施工误差，确保轨道几何形位精准。
35.如图1和图2，预制轨道板3上开设有贯通于其顶面和底面的注浆孔32，注浆孔32呈圆台形，其大端贯通于预制轨道板3的底面，小端贯通于预制轨道板3的顶面，可通过注浆孔32将自密实混凝土灌注至预制轨道板3的下方以形成调整层1的自密实混凝土本体12。
36.限位凸台11呈圆台形，限位凸台11的大端连接于调整层1，限位通孔31的形状和限位凸台11的形状相匹配，限位通孔31和限位凸台11的形状使得预制轨道板3能够从调整层1上拆卸，同时，限位凸台11还可对预制轨道板3的自由度进行限制，阻止预制轨道板3在水平面上相对调整层1运动，并允许预制轨道板3在竖直方向上相对调整层1运动，实现轨道的减振降噪功能。
37.减振轨道还包括隔离垫层5，隔离垫层5位于限位凸台11的外侧壁和限位通孔31的内侧壁之间，隔离垫层5可采用橡胶材质制成，以对限位凸台11和限位通孔31进行缓冲，避免二者相对碰撞而产生噪音，同时，隔离垫层5还可避免自密实混凝土本体12粘接于预制轨道板3的限位通孔31，调整层1和预制轨道板3完全固定相连而导致减振降噪功能失效。
38.当然，调整层1还包括若干个位于自密实混凝土本体12内的加强筋13，以增强调整层1的结构刚度和结构强度。
39.如图4和图5，减振轨道还包括底座6，底座6采用钢筋混凝土结构，在隧道验收合格、轨道结构高度测量满足设计要求后进行施工，配置1～2层钢筋网并采用c40混凝土浇筑以形成上述底座6，主要用于降低工程成本。底座6设于基底2且底座6具有承载平面61，调整层1设于承载平面61，在某些可选的实施例中，承载平面61可以是毛面以加强调整层1的底面和承载平面61的结合强度。
40.在其他可选的实施例中，承载平面61上设有若干个嵌入调整层1的连接筋62，连接筋62呈u形，其两端均连接于承载平面61，连接筋62同样可以加强调整层1的底面和承载平面61的结合强度。
41.预制轨道板3之间留有空隙7，空隙7的宽度为20～150mm，用于协调变形以及管线过轨，当空隙7中无过轨管线时，空隙7宽度可降低，当有管线过轨时，空隙7应适当加宽。
42.本发明的减振轨道的铺设步骤如下：架设预制轨道板3，并调节预制轨道板3的几何形位，通过预制轨道板3的注浆孔32进行自密实混凝土的注浆作业以施工出调整层1，注浆孔32和限位通孔31内的自密实混凝土浆液应浇筑至齐平于预制轨道板3的顶面，当然，在自密实混凝土的注浆作业之前，应当检查预制轨道板3下方及限位通孔31内的加强筋13是否安装到位，而在自密实混凝土的注浆作业时还需要采取必要的措施保证预制轨道板3的几何形位不变(采用临时加固结构对预制轨道板3进行限位，阻止预制轨道板3运动)。
43.综上所述，本发明的减振轨道，包括调整层1、预制轨道板3和减振垫层，调整层1设于基底2，且调整层1的顶面设有限位凸台11，预制轨道板3置于调整层1的顶面，预制轨道板3上开设有限位通孔31，限位凸台11穿设于限位通孔31且二者相连接，以此将预制轨道板3连接于调整层1，同时预制轨道板3还可从调整层1上快速拆卸以更好或维护；减振垫层4位于调整层1的顶面和预制轨道板3的底面之间，用于对轨道进行减震降噪；该减震轨道可省去钢筋混凝土基座，直接将调整层1置于基底2，或仅设置厚度不受限制的钢筋混凝土基座，可大幅降低轨道标高的最低高度，适应性更广。
44.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。