一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模的制作方法

1.本技术涉及建筑地基与基础工程的施工装置的领域，尤其是涉及一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模。


背景技术：

2.随着国民经济的高速发展和人民生活水平的提高,城市、农村涌现出大量的新建筑,这其中又不乏大量采用混凝土独立基础或筏板与独立基础相结合的建筑,如地下车库、住宅小区的商业配套等,只要涉及独立基础,就少不了土方开挖、支模板、土方回填等工序，目前现浇混凝土独立基础所采用的砖胎膜或木模板工序都比较繁多、复杂,还存在多个工序之间的间歇,如砖胎膜养护、防水施工、混凝土养护、和土方回填等,无形之中就拉长了工期。
3.相关技术中公开了一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模，包括胎模板、锚栓和吊装孔，胎模板又包括前框板、后框板、锚栓通孔、左支撑板、右支撑板和锚栓盲孔。前框板和后框板结构一致，前框板的左端部和右端部均开设有锚栓通孔。左支撑板和右支撑板结构一致，左支撑板的前端段和后端段均开设前后向的锚栓盲孔。锚栓通孔和锚栓盲孔中安装圆直杆的锚栓。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为虽然胎模板缩短了工期，但是在固定胎模板时，需要先将锚栓盲孔和锚栓通孔的位置对齐后，然后再将锚栓穿过锚栓通孔和锚栓盲孔内，才能将预制胎模固定，预制胎模的固定过程繁琐。


技术实现要素：

5.为了简化预制胎模的固定过程，本技术提供一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模。
6.本技术提供的一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模采用如下的技术方案：
7.一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模，包括前框板、后框板、左支撑板以及右支撑板；所述左支撑板和所述右支撑板的两端均设置有凸块；所述凸块远离左支撑板的一侧固定有燕尾块，所述凸块远离右支撑板的一侧也固定有燕尾块；所述前框板和所述后框板的侧壁均开设有嵌槽；所述凸块和所述燕尾块的组合体嵌设于嵌槽，以使前框板、后框板、左支撑板和右支撑板围成一容腔。
8.通过采用上述技术方案，需要固定预制胎模时，将凸块和燕尾块的组合体嵌设于嵌槽内，将前框板、后框板、左支撑板和右支撑板围成容腔，便可在预制胎模内进行防水施工、基础钢筋捆扎和基础混凝土的浇筑作业。相较于锚杆插接于锚栓盲孔和锚栓通孔的连接方式，减少预制胎模的安装步骤，同时减少锚杆的使用，降低施工成本，又简化了预制胎模的固定过程。
9.可选的，所述左支撑板和所述右支撑板设置有凸块的一侧开设有供凸块收纳的滑槽；所述凸块滑移连接于滑槽；所述左支撑板和所述右支撑板的侧壁均开设有连通于滑槽
的插孔；所述插孔插接有限位杆；所述凸块的侧壁开设有供限位杆插接的限位孔。
10.通过采用上述技术方案，滑槽的设置便于在左支撑板和右支撑板出厂时，凸块先滑入滑槽内隐藏，通过限位杆和限位孔的插接固定凸块的位置，降低运输过程中凸块和燕尾块组合体的损坏的风险，提高凸块的使用寿命。在安装该预制胎模前，事先将限位杆拔出插孔外，通过燕尾块拉动凸块，便可将凸块和燕尾块的组合体嵌设于嵌槽内，完成该预制胎模的固定。
11.可选的，所述限位杆由伸出插孔的第一杆部和插入插孔的第二杆部组成；所述左支撑板和所述右支撑板的侧壁均开设有拼接孔；所述第一杆部插接于拼接孔，以限制相邻两个容腔堆叠后的移位。
12.通过采用上述技术方案，拼接孔和第一杆部的插接，限制相邻两个容腔堆叠后的移位，从而便于堆叠的预制胎模适应不同的工作环境，同时降低施工人员在堆叠预制胎模时左支撑板和右支撑板倾倒的风险，为施工人员提供安全的施工环境。
13.可选的，所述限位杆的侧壁设置有反光膜。
14.通过采用上述技术方案，反光膜的引入，提醒夜间施工的人员此处有预制胎模，提高夜间施工人员的安全性。
15.可选的，所述反光膜设置于第一杆部的周侧。
16.通过采用上述技术方案，减少反光膜的使用量，降低制造成本。
17.可选的，所述第一杆部的周侧固定有抵接于插孔开口处平面的挡片；所述第一杆部和所述挡片的组合体嵌接于拼接孔。
18.通过采用上述技术方案，挡片与插孔开口处的平面抵接，便于施工人员知晓限位杆是否插接到位，同时降低施工人员持续按压限位杆的风险，提高限位杆的使用寿命。
19.可选的，所述凸块位于滑槽内相背离的侧壁均固定有抵接片；所述抵接片抵接于所述滑槽开口处的侧壁时，所述限位杆的侧壁与所述凸块远离燕尾块的一端相抵接。
20.通过采用上述技术方案，在安装该预制胎模前，事先将限位杆拔出插孔外，通过燕尾块拉动凸块，抵接片抵接于滑槽开口处的侧壁后，将限位杆重新插接于限位孔内抵接于凸块远离燕尾块的一端，从而限制凸块在预制胎模固定时凸块的滑动，提高预制胎模安装过程中凸块的稳定性。
21.可选的，所述限位杆插接于限位孔的一端设置有圆弧倒角。
22.通过采用上述技术方案，提高限位杆插接于插孔和限位孔的效率。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.相较于锚杆插接于锚栓盲孔和锚栓通孔的连接方式，凸块和燕尾块的组合体嵌设于嵌槽内，减少预制胎模的安装步骤，同时减少锚杆的使用，降低施工成本，又简化了预制胎模的固定过程；
25.2.通过滑槽和限位杆，便于在左支撑板和右支撑板出厂时，凸块先滑入滑槽内隐藏，限位杆和限位孔的插接固定凸块的位置，降低运输过程中凸块和燕尾块组合体的损坏的风险，提高凸块的使用寿命；
26.3.通过反光膜，提醒夜间施工的人员此处有预制胎模，提高夜间施工人员的安全性。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例滑块的结构示意图。
29.图3是本技术实施例限位杆的结构示意图。
30.附图标记说明：1、前框板；11、嵌槽；2、后框板；3、左支撑板；31、滑槽；32、插孔；33、拼接孔；4、右支撑板；5、凸块；51、限位孔；52、抵接片；6、燕尾块；7、容腔；8、限位杆；81、挡片；82、第一杆部；83、第二杆部；9、反光膜。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模。参照图1，一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模包括前框板1、后框板2、左支撑板3以及右支撑板4，前框板1和后框板2的结构一致，左支撑板3和右支撑板4的结构一致。本实施例中以前框板1和左支撑板3为例，后框板2和右支撑板4同理可得。
33.参照图1、图2，左支撑板3的两端均开设有滑槽31，滑槽31滑移连接有向滑槽31开口处端面移动的凸块5，凸块5远离左支撑板3的一侧设置有一体成型的燕尾块6。前框板1开设有供凸块5和燕尾块6组合体嵌接的嵌槽11，嵌槽11的两端贯穿前框板1的侧壁。在凸块5和燕尾块6的组合体嵌接于嵌槽11后，前框板1、后框板2、左支撑板3和右支撑板4围成一容腔7。
34.参照图2，凸块5位于滑槽31内相背离的侧壁均固定有抵接于滑槽31开口处的侧壁的抵接片52，以限制凸块5脱离滑槽31。将左支撑板3抵接于预制胎模放置平面的一侧定义为左支撑板3的底壁，将左支撑板3背离左支撑板3底壁的一侧定义为左支撑板3的顶壁。左支撑板3的顶壁开设有连通于滑槽31的插孔32，插孔32插接有限位杆8。
35.参照图2，凸块5面向左支撑板3顶壁的一侧开设有贯穿侧壁的限位孔51，限位杆8与限位孔51为插接关系。当限位杆8插接于插孔32和限位孔51时，限位杆8限制凸块5的滑动，凸块5收纳于滑槽31内，同时燕尾块6抵接于滑槽31开口处的平面。需要移动凸块5时，将限位杆8脱离与限位孔51的插接，便可滑动凸块5使抵接片52抵接于滑槽31开口处的侧壁，再重新移动限位杆8使限位杆8位于滑槽31内的端部抵接于滑槽31的侧壁，此时限位杆8的侧壁抵接于凸块5远离燕尾块6的一端，限制凸块5在预制胎模固定时凸块5的滑动，提高预制胎模安装过程中凸块5的稳定性。
36.参照图2、图3，限位杆8的周侧固定有抵接于左支撑板3顶壁的挡片81，以便施工人员知晓限位杆8与左支撑板3的插接是否到位。限位杆8由伸出插孔32的第一杆部82和插入插孔32的第二杆部83组成，更为具体的，第一杆部82和第二杆部83之间的界限通过挡片81划定。第一杆部82的周侧喷涂有反光膜9，反光膜9可以是反光漆，以提高夜间施工的安装性。左支撑板3的底壁开设有供第一杆部82和挡片81嵌入的拼接孔33，以限制相邻两个容腔7堆叠后的移位，从而便于堆叠预制胎模以适应不同的工作环境，同时降低施工人员在堆叠预制胎模时左支撑板3和右支撑板4倾倒的风险。第二杆部83的端部设置有圆弧倒角，以提高限位杆8插接于插孔32和限位孔51的效率。
37.本技术实施例一种现浇混凝土独立基础用的预制胎模的实施原理为：固定预制胎
模前，事先将限位杆8拔出限位孔51外，通过燕尾块6拉动凸块5，抵接片52抵接于滑槽31开口处的侧壁后，再重新移动限位杆8使限位杆8位于滑槽31内的端部抵接于滑槽31的侧壁，限制凸块5在预制胎模固定时凸块5的滑动。固定预制胎模时，将凸块5和燕尾块6的组合体嵌设于嵌槽11内，将前框板1、后框板2、左支撑板3和右支撑板4围成一个容腔7，便可在预制胎模内进行防水施工、基础钢筋捆扎和基础混凝土的浇筑作业。若需要将相邻的两个预制胎模堆叠，将第一杆部82嵌入拼接孔33，便可限制相邻两个预制胎模堆叠后的移位，降低施工人员在堆叠预制胎模时左支撑板3和右支撑板4倾倒的风险。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。