一种汽车零件连续冲压模具的制作方法

1.本技术涉及模具生产技术领域，尤其是涉及一种汽车零件连续冲压模具。


背景技术：

2.目前, 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
3.现有专利授权公告号：cn109719205b公开了一种冲压模具，包括下模、上模、半剪机构及倒角机构，半剪机构的一部分及倒角机构的一部分依次设于下模上，半剪机构的剩余部分及倒角机构的剩余部分依次设于上模上，半剪机构用于将料带半剪，倒角机构包括下模倒角入块、下模压料冲子、上模倒角冲子及上模压料冲子，下模倒角入块设置于下模上，下模压料冲子滑动设于下模倒角入块中，下模倒角入块设有第一凹槽，第一凹槽用于成型工件的下倒角，上模倒角冲子穿设于上模中，上模压料冲子滑动设于上模倒角冲子中，上模倒角冲子设有第三凹槽，第三凹槽用于成型工件的上倒角，料带在下模及上模之间，经过半剪机构半剪后，在倒角机构中进行双面倒角得到工件。
4.上述中的现有技术方案存在以下缺陷：当模具为连续冲压模具时，金属材料板在上模和下模之间移动，通过上模和下模之间的连续合模进行冲压成型，当冲压成型一些并不对称的工件时，冲压过程可能会造成金属材料板的偏移，进而造成冲压成型失败。


技术实现要素：

5.为了提高冲压成型的准确率，本技术提供一种汽车零件连续冲压模具。
6.本技术的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
7.一种汽车零件连续冲压模具，包括下模组件，所述下模组件包括下模模座、位于所述下模模座上端中部的型芯模以及型芯架，所述型芯架套设于所述型芯模周侧，所述型芯模上端面为成型面，所述型芯架远离所述下模模座至凸出于所述成型面或抵紧于所述下模模座上端。
8.通过采用上述技术方案，当通过连续冲压模具冲压金属材料板时，金属材料板由一端引入，穿于上模和下模之间，并由另一端引出，此时下模为定模，上模为动模，上模向下模一侧移动，上模和下模完全合模，从而对金属材料板进行冲压成型，而汽车零件表面的成型位置过多，将会导致上模和下模在分开时金属材料板粘连在下模上，从而造成难以进入下一步骤，同时冲压成型过程中金属材料板产生较大的形变量，将会使得金属材料板出现位置歪斜，该方案中通过突出于成型面的型芯架，使得上模下移时，上模首先和型芯架进行接触，此时金属材料板被夹持在上模和型芯架之间，随后型芯架和上模一同下移并与型芯模配合，从而完成冲压，而上模上移时，型芯架同样上移，从而将成型的金属材料板与型芯模脱离，此时便可移动金属材料板准备下一次冲压，一方面使得冲压成型的位置更加准确，
成型率更高，另一方面使得脱模更加方便。
9.优选的，所述下模模座下端开设有多个容纳槽，相邻所述容纳槽之间形成加强筋，所述容纳槽内设置有顶出所述型芯架的顶出气缸。
10.通过采用上述技术方案，在下模模座下端开设容纳槽，并使得相邻容纳槽之间形成加强筋，通过加强筋满足下模模座自身的结构强度的同时，大大的降低了下模模座的重量，从而方便搬运以及维修，而在容纳槽内设置顶出气缸，使得型芯架顶出并突出成型面的步骤通过顶出气缸进行实现，从而保证稳定性。
11.优选的，多个所述顶出气缸通过气管串联。
12.通过采用上述技术方案，将顶出气缸通过气管串联，使得所有的顶出气缸实现同步，从而使得型芯架的顶出更加顺畅，减小卡住的几率，同时通过一根气管串联使得所有的顶出气缸只需要一个源头，减少了气管的排布，更加方便。
13.优选的，所述加强筋上开设有供气管插入的连通槽。
14.通过采用上述技术方案，在加强筋上开设连通槽，从而将气管排设在连通槽内，从而使得顶出气缸在安装时更加方便。
15.优选的，所述下模模座下端开设有安装槽，所述安装槽内插入有遮挡所述顶出气缸和所述气管的遮挡板。
16.通过采用上述技术方案，连续冲压过程中，上模将会以一定的频率与下模发生碰撞，此时容纳槽内的顶出气缸以及连通槽内的气管都可能会掉出，该方案中在下模模座的底部开设安装槽，将遮挡板插进安装槽内，从而通过遮挡板将顶出气缸和气管进行定位封紧，同时遮挡板可避免顶出气缸受到来自下模模座底部的碰撞，可有效的保护顶出气缸。
17.优选的，所述遮挡板在靠近所述容纳槽的一端设置有多片抵接在所述顶出气缸一端的保护垫。
18.通过采用上述技术方案，遮挡板的一端设置多片保护垫，通过保护垫抵接顶出气缸，减小顶出气缸受碰撞损坏的几率，延长使用寿命。
19.优选的，所述遮挡板以及所述下模模座在相互靠近的一端设置有磁吸于一起的固定磁片。
20.通过采用上述技术方案，遮挡板和下模模座通过固定磁片磁吸在一起，使得遮挡板的安装更加方便，避免了在下模模座上在开槽等，降低生产成本，并且维持足够的结构强度。
21.优选的，所述遮挡板在远离所述容纳槽的一端转动设置有嵌于所述遮挡板内的握把。
22.通过采用上述技术方案，当遮挡板插入安装槽内时，遮挡板将安装槽完全填满，此时由下模模座的底部将会难以将遮挡板打开，从而对顶出气缸进行维修，该方案中在遮挡板的一端设置握把，使得通过握把可将遮挡板打开，同时握把转动嵌设在遮挡板内，不会影响下模模座上其他零件的安装，更加方便。
23.综上所述，本技术的有益技术效果为：
24.1.上模下移时，上模首先和型芯架进行接触，此时金属材料板被夹持在上模和型芯架之间，随后型芯架和上模移动下移并与型芯模配合，从而完成冲压，而上模上移时，型芯架同样上移，从而将成型的金属材料板与型芯模脱离，此时便可移动金属材料板准备下
一次冲压，一方面使得冲压成型的位置更加准确，成型率更高，另一方面使得脱模更加方便
25.2.下模模座下端开设容纳槽，并使得相邻容纳槽之间形成加强筋，通过加强筋满足下模模座自身的结构强度的同时，大大的降低了下模模座的重量，从而方便搬运以及维修，而在容纳槽内设置顶出气缸，使得型芯架顶出并突出成型面的步骤通过顶出气缸进行实现，从而保证稳定性；
26.3.遮挡板插进安装槽内，从而通过遮挡板将顶出气缸和气管进行定位封紧，同时遮挡板可避免顶出气缸受到来自下模模座底部的碰撞，再配合保护垫的保护，使得顶出气缸更加安全，那以受外部碰撞而损坏。
附图说明
27.图1为汽车零件连续冲压模具的结构示意图，型芯架和型芯模上端衔接；
28.图2为汽车零件连续冲压模具的爆炸示意图；
29.图3为图2的a处放大图；
30.图4为汽车零件连续冲压模具另一视角的爆炸示意图，型芯架凸出于成型面。
31.图中：1、下模组件；2、下模模座；3、型芯模；4、型芯架；5、安装槽；6、容纳槽；7、加强筋；8、顶出气缸；9、成型面；10、连通槽；11、气管；12、遮挡板；13、保护垫；14、固定磁片；15、嵌接槽；16、握把。
具体实施方式
32.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
33.参见图1，一种汽车零件连续冲压模具，包括下模组件1，下模组件1包括下模模座2、位于下模模座2上端中部的型芯模3以及型芯架4, 型芯架4套设于型芯模3周侧。
34.参见图2和图3，下模模座2远离型芯模3和型芯架4的一端开设有安装槽5，下模模座2在安装槽5的底壁开设有多个容纳槽6，相邻容纳槽6间距较小，从而使得下模模座2的底部形成呈板状的加强筋7，容纳槽6通过加强筋7进行隔断。
35.参见图1和图3，下模模座2在容纳槽6内通过螺栓固定有多个顶出气缸8，顶出气缸8的活塞杆竖直向上指向型芯架4，并通过螺栓固定在型芯架4上，型芯模3的远离下模模座2的一端面为冲压模具的成型面9，顶出气缸8工作时可将型芯架4顶出，使得型芯架4远离下模模座2的一端面凸出于型芯模3的成型面9。
36.参见图2和图4，加强筋7在远离型芯模3的一端开设有连通槽10，多个顶出气缸8之间通过气管11进行串联，气管11的一端穿出下模模座2至外侧，使得多个顶出气缸8可通过外部的气源进行统一控制。
37.下模模座2在安装槽5内插入遮挡板12，遮挡板12抵接在安装槽5底壁的一端粘接有多片保护垫13，保护垫13嵌入容纳槽6内并抵接在顶出气缸8的下端，加强筋7在远离型芯模3的一端粘接有多片固定磁片14，遮挡板12在抵接安装槽5底壁的一端同样粘接有多片固定磁片14，使得两组固定磁片14磁吸在一起，从而将遮挡板12固定在安装槽5内。
38.遮挡板12在远离型芯模3的一端开设有嵌接槽15，嵌接槽15内通过转轴转动连接有握把16，转动握把16至转出嵌接槽15后，可通过握把16将遮挡板12从安装槽5内拆下，握把16完全隐蔽在嵌接槽15内，从而不影响下模模座2安装其他配件。
39.本实施例的实施原理为：
40.当通过连续冲压模具冲压金属材料板时，金属材料板由一端引入，穿于上模和下模之间，并由另一端引出，此时下模为定模，上模为动模，上模向下模一侧移动，上模首先和型芯架4进行接触，此时金属材料板被夹持在上模和型芯架4之间，随后型芯架4和上模一同下移并与型芯模3配合，从而完成冲压，而上模上移时，顶出气缸8工作，使得型芯架4抵接着金材料板和上模一同移动，使得成型的金属材料板与型芯模3脱离，此时便可移动金属材料板准备下一次冲压。
41.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。