一种锻造设备的制作方法

1.本技术涉及钢材加工技术领域，更具体地说，它涉及一种锻造设备。


背景技术：

2.在圆钢加工时，先将钢料通过加热炉加热后，然后通过多步锻造以将工件成型。
3.现有的锻造设备通过驱动上模和下模合模对工件进行锻打，以使得工件成型。下模位于上模的下方，上模与驱动件固定。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现在对工件锻打时，仅仅通过驱动件带动上模进行锻打时，整体效率较低，有待改进。


技术实现要素：

5.为了提高锻打效率的问题，本技术提供一种锻造设备。
6.本技术提供的一种锻造设备,采用如下的技术方案：
7.一种锻造设备，包括机架和下模座，机架沿竖直方向滑移有配重块，所述配重块的下端面用于安装上模，所述机架还设有驱动配重块上下滑移的驱动件；所述下模座位于配重块的下方用于供与上模配合的下模安装。
8.通过上述技术方案，需要对工件进行锻打时，先将上模和下模装好，然后通过驱动件带动配重块上下移动进行锻打，在驱动件带动配重块下移时，基于质量越大，惯性越大，配重块的重力配合驱动件的驱动进一步提升锻打的冲击力，从而使得每次锻打的效果更好，使得锻打的效率更高。
9.可选的，所述机架沿竖直方向开设有供所述配重块滑移的滑移孔，所述滑移孔的内壁固定有导向条，所述导向条沿竖直方向延伸，所述配重块的侧壁开设有供所述导向条嵌入并滑移的导向槽。
10.通过上述技术方案，设置导向条和导向槽，通过导向条和导向条的导向，使得配重块的滑移更加稳定，使得整体的使用更加稳定。
11.可选的，所述机架还设有补油组件，所述补油组件包括储油箱和涂油刷，所述储油箱和涂油刷均设置于机架上，所述涂油刷包括设置于机架的刷柄部以及固定于刷柄部的刷毛部，所述刷柄部靠近刷毛部的端面开设有导油孔，导油孔远离刷毛部的一端连通至储油箱内；当配重块上下移动时，所述刷毛部用于涂刷所述导向槽使得储油箱内的油液进入到导向槽内。
12.通过上述技术方案，设置补油组件，通过补油组件可以对导向槽处进行涂油，从而对导向槽和导向条之间进行润滑，使得配重块的移动更加稳定。
13.可选的，所述刷毛部固定有导油条，所述导油条通过导油孔伸入至所述储油箱内，所述刷毛部和所述导油条均为为棉料。
14.通过上述技术方案，设置导油条，导油条将油液导至刷毛部，从而方便对油量的控制，使得补油组件的使用更加稳定。
15.可选的，所述机架包括有调节座，所述涂油刷滑移连接于调节座，所述涂油刷的滑移方向朝向靠近配重块的方向，所述调节座还设有用于抵紧刷毛部于配重块的抵紧弹簧。
16.通过上述技术方案，设置抵紧弹簧，通过抵紧弹簧将刷毛部抵紧于配重块的导向槽处，从而使得刷毛部与导向槽的接触更好更稳定，使得补油组件的补油更加稳定。
17.可选的，所述储油箱上端面设有补油口，所述补油口处螺纹连接有盖合所述补油口的端盖。
18.通过上述技术方案，设置补油口和端盖，可以通过补油口先储油箱内补充润滑油液，端盖可以减少外界杂物进入到储油箱内，使得补油组件的使用更加稳定。
19.可选的，所述下模座包括底座以及设置于底座的垫块，所述底座上端面沿水平方向开设有楔形槽，所述楔形槽的槽宽从槽底至槽口逐渐变小，所述垫块的下端面固定有与所述楔形槽适配的楔形块。
20.通过上述技术方案，设置垫块，可以根据实际的需要选择需要的垫块，另外，底座需要承受冲击，分体式的结构，方便对损坏的构件进行更换。
21.可选的，所述配重块的下端面开设有供上模安装的第一安装槽，所述下模座的上端面开设有供所述下模安装的第二安装槽。
22.通过上述技术方案，通过第一安装槽和第二安装槽对对应上模和下模的定位，使得上模和下模的安装定位更加方便。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.(1)通过设置配重块，使得每次锻打的效果更好，使得锻打的效率更高；
25.(2)通过设置补油组件，使得配重块的移动更加稳定；
26.(3)通过设置抵紧弹簧，使得补油组件的补油更加稳定。
附图说明
27.图1为实施例的整体示意图；
28.图2为实施例的局部结构示意图；
29.图3为实施例的补油组件结构示意图；
30.图4为实施例的补油组件局部爆炸示意图。
31.附图标记：1、机架；11、立柱；12、横柱；13、安装座；14、调节座；2、滑移孔；3、配重块；31、第一安装槽；4、驱动件； 5、下模座；51、底座；511、楔形槽；52、垫块；521、楔形块；522、第二安装槽；6、导向条；7、导向槽；8、补油组件；81、储油箱；811、补油口；812、端盖；82、涂油刷；821、刷柄部；822、刷毛部；9、通孔；10、限位环； 15、抵紧弹簧；16、导油孔；17、导油管；18、导油条。
具体实施方式
32.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种锻造设备，如图1所示，包括机架1，机架1包括两个竖直固定于地面的立柱11以及固定连接于两个立柱11上端并呈水平设置的横柱12。在机架1的横柱12上端面沿竖直方向开设有滑移孔2，滑移孔2为方孔，滑移孔2位于横柱12的中间位置处。机架1还设有配重块3，配重块3位于滑移孔2并沿着滑移孔2呈竖直方向上下滑移。
34.机架1还包括固定于横柱12上方的安装座13，安装座13架设于滑移孔2的上方，在安装座13固定有驱动件4，驱动件4为液压缸，驱动件4的活塞杆与配重块3的上端固定以驱动配重块3的上下移动。
35.在配重块3的下端面开设有第一安装槽31，第一安装槽31沿水平方向贯穿配重块3，第一安装槽31呈楔形，且第一安装槽31的槽宽从槽底到槽口逐渐变小，第一安装槽31供上模安装定位。
36.在地面还固定有下模座 5，下模座 5位于配重块3的下方。下模座 5包括底座51和垫块52，底座51固定于地面，底座51的上端面沿水平方向开设有楔形槽511，楔形槽511沿水平方向贯穿底座51，且楔形槽511的槽宽从槽底至槽口逐渐变小。垫块52位于底座51的上端面，垫块52的下端面固定有楔形块521，楔形块521的形状和尺寸与楔形槽511对应，通过楔形块521嵌入楔形槽511使得垫块52固定于底座51。在垫块52的上端面开设有第二安装槽522，第二安装槽522的位置正对第一安装槽31设置，第二安装座13沿水平方向贯穿垫块52，第二安装槽522呈楔形，且第二安装槽522的槽宽从槽底到槽口逐渐变小，第二安装槽522供下模安装定位。
37.当上模安装于配重块3下端、下模安装于垫块52上端后，上模和下模对齐，当驱动件4驱动配重块3下移时，上模和下模合模对工件进行锻打，然后驱动件4带动配重块3上移，将配重块3复位，重复上下移动配重块3实现多次锻打。
38.参见图2，在滑移孔2的内壁固定有若干导向条6，导向条6分布位于滑移孔2相对的内壁，每个导向条6沿竖直方向延伸。在配重块3的外侧壁开设有与导向条6配合的导向槽7，导向槽7的数量与导向条6相同且位置一一对应设置，当配重块3上下滑移时，导向条6和导向槽7配合加强导向。
39.参见图3，机架1还设有补油组件8，补油组件8对应设有两个，两个补油组件8对应配重块3两侧的导向槽7设置。每个补油组件8均包括储油箱81和涂油刷82。储油箱81固定于机架1的横柱12上端面，储油箱81上端面设有补油口811，补油口811处螺纹连接有盖合补油口811的端盖812。
40.涂油刷82包括刷柄部821以及刷毛部822。在机架1还包括有调节座14，调节座14固定于横柱12的上端面。调节座14沿水平方向开设有通孔9，刷柄部821穿设通孔9并通过通孔9与调节座14滑移连接，刷柄部821的滑移方向朝靠近配重块3的导向槽7方向，在刷柄部821的外侧壁还固定有限位环10，限位环10位于调节座14靠近配重块3的一侧。刷毛部822固定于刷柄部821靠近配重块3的一端。在调节座14还设有抵紧弹簧 15，抵紧弹簧 15位于调节座14靠近配重块3的一侧。抵紧弹簧 15套设于刷柄部821，抵紧弹簧 15的一端抵紧于调节座14且另一端抵紧于限位环10，抵紧弹簧 15的弹力用于压紧刷毛部822与配重块3的定位槽处。
41.参见图3、图4，刷柄部821靠近刷毛部822的端面开设有导油孔16，导油孔16远离刷毛部822的一端通过导油管17连通至储油箱81内，其中导油管17采用橡胶软管。刷毛部822固定有导油条18，刷毛部822和导油条18均为为棉料。导油条18穿过导油孔16以及导油管17后伸入至储油箱81内，导油条18延伸至储油箱81的箱底。
42.当配重块3上下移动时，刷毛部822抵紧于配重块3对应侧壁的导向槽7处，通过导油条18吸油，将储油箱81内的油液导至刷毛部822，从而对配重块3的导向槽7进行涂刷使得
油液进入到导向槽7内，当配重块3上下移动时，油液可以对导向槽7和导向条6进行润滑，使得配重块3的滑移更加顺畅。
43.本实施例的工作原理是：
44.当需要对工件进行锻打时，先将上模和下模装好，然后通过驱动件4带动配重块3上下移动使得上模朝向下模移动进行锻打。在驱动件4带动配重块3下移时，基于质量越大，惯性越大，使得每次锻打的效果更好，使得锻打的效率更高。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。