一种管道割刀装置的制作方法

1.本发明涉及管道加工技术领域，具体为一种管道割刀装置。


背景技术：

2.管道是用管子、管子联接件和阀门等连接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水利工程和各种工业装置中。
3.现有的管道割刀装置只是对管道进行切割，需要进行后续的打磨或加工，才能够进行加工，较为繁琐，而且在进行切割过程中，容易造成管道变形，还需要人工进行推进。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种管道割刀装置，解决了切割功能单一且易于切割变形的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种管道割刀装置，包括底座，所述底座的上表面设置有定位柱，所述定位柱的内部设置有第一压紧部件，所述定位柱的右侧面设置有循环切割部件，所述底座的上表面且位于定位柱的右侧设置有固定部件，所述底座的上表面且位于固定部件的右侧设置有第二压紧部件，所述定位柱的上表面且位于第二压紧部件的右侧设置有推送部件，所述底座的内部设置有集渣部件。
8.优选的，所述第一压紧部件包括压实腔，所述压实腔的内部设置有压紧弹簧，所述压紧弹簧远离压实腔的一端固定连接有压板，所述压板的右端设置有推进斜坡。
9.优选的，所述循环切割部件包括固定齿轮，所述固定齿轮与定位柱固定连接，所述固定齿轮的侧表面啮合连接有转动齿轮，所述转动齿轮的内部活动连接有旋转轴，所述旋转轴的一端固定连接有动力电机，所述旋转轴远离动力电机的一端设置有动力部件。
10.优选的，所述循环切割部件还包括旋转电机，所述旋转电机的输出端固定连接有支撑杆，所述支撑杆远离旋转电机的一端与旋转轴活动连接，所述支撑杆共有三个，所述动力部件包括切割片、打磨片、去毛片，所述去毛片边缘设置有圆弧毛片。
11.优选的，所述固定部件包括第一气缸，所述第一气缸的输出端固定连接有挡板，所述挡板的下表面设置有夹紧弹簧，所述夹紧弹簧远离挡板的一端固定连接有夹紧板，所述夹紧板与挡板活动连接。
12.优选的，所述第二压紧部件包括压紧箱，所述压紧箱的内部设置有压力弹簧，所述压力弹簧远离压紧箱的一端设置有压紧板，所述压紧箱的底部与压紧板的内部均设置有电磁铁，且相对极性相反。
13.优选的，所述推送部件包括传送电机与支撑架，所述传送电机的输出端固定连接
有丝杠，所述丝杠的侧表面螺纹连接有移动块，所述移动块的上表面设置有第二气缸，所述第二气缸的输出端移动板。
14.优选的，所述支撑架的上表面固定连接有支杆，所述支杆的侧表面活动连接有接板，所述支杆的侧表面且位于接板的左侧设置有复位弹簧。
15.优选的，所述集渣部件包括漏屑槽，所述漏屑槽的两侧均设置有吹风机，所述漏屑槽的下表面设置有集渣箱。
16.(三)有益效果
17.本发明提供了一种管道割刀装置。具备以下有益效果：
18.1、本发明，通过设置有循环切割部件，可以依次进行完成切割、打磨、去毛刺，在进行切割完成后，即可进行连接、加工，较为方便，且节省加工的时间。
19.2、本发明，通过第一压紧部件与第二压紧部件，可以在切割的两端对部件进行夹紧，而且通过固定部件，可以在切割部位对两侧进行支撑，有效防止管道在切割过程中发生变形。
20.3、本发明，通过推送部件可以有效对管道进行推送，可以对管道的推送距离进行确定，便于进行实现全自动切割，实现自动化加工。
附图说明
21.图1为本发明整体结构示意图；
22.图2为本发明内部结构示意图；
23.图3为本发明图2中a处结构示意图；
24.图4为本发明定位柱内部结构示意图；
25.图5为本发明第二压紧部件结构示意图；
26.图6为本发明固定部件结构示意图；
27.图7为本发明循环切割部件侧视图。
28.其中，1、底座；2、定位柱；3、第一压紧部件；301、压实腔；302、压紧弹簧；303、压板；304、推进斜坡；4、循环切割部件；401、固定齿轮；402、转动齿轮；403、旋转轴；404、动力电机；405、动力部件；406、旋转电机；407、支撑杆；408、切割片；409、打磨片；410、去毛片；5、固定部件；501、第一气缸；502、挡板；503、夹紧弹簧；504、夹紧板；6、第二压紧部件；601、压紧箱；602、压力弹簧；603、压紧板；604、电磁铁；7、推送部件；701、传送电机；702、支撑架；703、丝杠；704、移动块；705、第二气缸；706、移动板；707、支杆；708、接板；709、复位弹簧；8、集渣部件；801、漏屑槽；802、吹风机；803、集渣箱。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.实施例：
31.如图1
‑
7所示，本发明实施例提供一种管道割刀装置，包括底座1，底座1的上表面
设置有定位柱2，定位柱2的内部设置有第一压紧部件3，对管道进行压紧，第一压紧部件3包括压实腔301，盛放压实部件，压实腔301的内部设置有压紧弹簧302，提供压紧的弹力，压紧弹簧302远离压实腔301的一端固定连接有压板303，对管道进行压紧，压板303的右端设置有推进斜坡304，方便管道进行推进。
32.通过设置有此结构，通过压板303可以对管道进行压实，防止管道在切割过程中，管道进行移动，防止加工错误。
33.定位柱2的右侧面设置有循环切割部件4，对管道进行加工，循环切割部件4包括固定齿轮401，固定齿轮401与定位柱2固定连接，固定齿轮401的侧表面啮合连接有转动齿轮402，使加工的部件位置不发生改变，转动齿轮402的内部活动连接有旋转轴403，旋转轴403的一端固定连接有动力电机404，提供加工部件的动力，旋转轴403远离动力电机404的一端设置有动力部件405，进行加工，循环切割部件4还包括旋转电机406，使支撑杆407进行旋转，旋转电机406的输出端固定连接有支撑杆407，进行连接，支撑杆407远离旋转电机406的一端与旋转轴403活动连接，支撑杆407共有三个，动力部件405包括切割片408、打磨片409、去毛片410，去毛片410边缘设置有圆弧毛片，分别对管道进行切割、打磨、去毛刺。
34.通过以上结构，可以一次加工将管道进行切割、打磨、去毛刺，方便后面的加工，节省加工时间，而且不会进行多次夹紧。
35.底座1的上表面且位于定位柱2的右侧设置有固定部件5，对切割位置两侧进行固定，防止切割力对管道进行挤压变形，固定部件5包括第一气缸501，第一气缸501的输出端固定连接有挡板502，对不同管道进行格挡，挡板502的下表面设置有夹紧弹簧503，夹紧弹簧503远离挡板502的一端固定连接有夹紧板504，从上方进行压紧，夹紧板504与挡板502活动连接。
36.通过固定部件5可以使切割位置两侧进行固定，保证切割的管道不发生偏移，使得其切割更加准确。
37.底座1的上表面且位于固定部件5的右侧设置有第二压紧部件6，对未切割的部分进行压紧，第二压紧部件6包括压紧箱601，压紧箱601的内部设置有压力弹簧602，压力弹簧602远离压紧箱601的一端设置有压紧板603，压紧箱601的底部与压紧板603的内部均设置有电磁铁604，且相对极性相反。
38.通过设置有以上结构，可以有效通过电磁铁604使压紧板603松弛，使得其进行推送更加顺利，不会受到较大的阻碍，加工速度增加。
39.定位柱2的上表面且位于第二压紧部件6的右侧设置有推送部件7，对管道进行推送，推送部件7包括传送电机701与支撑架702，传送电机701的输出端固定连接有丝杠703，对移动板706进行移动，丝杠703的侧表面螺纹连接有移动块704，移动块704的上表面设置有第二气缸705，使移动板706进行上下移动，方便进行夹紧，第二气缸705的输出端移动板706，支撑架702的上表面固定连接有支杆707，支杆707的侧表面活动连接有接板708，对管道的上方进行固定，支杆707的侧表面且位于接板708的左侧设置有复位弹簧709，使接板708进行复位。
40.通过设置有以上结构，可以有效对管道进行夹紧，然后进行移动，对管道进行推进，方便实施自动化生产。
41.底座1的内部设置有集渣部件8，集渣部件8包括漏屑槽801，漏屑槽801的两侧均设
置有吹风机802，对切割残屑进行吹到漏屑槽801中，漏屑槽801的下表面设置有集渣箱803，收集残渣。
42.工作原理：在进行加工时，通过将管道放置于接板708的下方，然后通过第二气缸705将移动板706与接板708一起将管道夹紧，通过丝杠703使移动板706进行移动，同时带动管道向前进行运动，当前进至一定距离后，通过第二气缸705将移动板706下移，与管道脱离，同时接板708在复位弹簧709的带动下，使接板708恢复原位。
43.在第二压紧部件6中，在进行传递时，通过打开电磁铁604，从而使压紧板603因斥力弹开，同时在移动结束后，关闭电磁铁604，使压紧板603在压力弹簧602的作用下，对其进行夹紧。
44.在管道进行传输的过程中，管道通过推进斜坡304传输至压实腔301中，进行传输，当传输完毕后，进行加工。
45.在进行加工时，通过旋转电机406将支撑杆407进行旋转，从而带动动力部件405进行运动，同时动力电机404打开，使切割片408、打磨片409、去毛片410进行一次进行工作，当工作完成后，再次进行推进、夹紧、加工，一次循环，完成工作。
46.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。