一种OSB板干燥施胶系统的制作方法

一种osb板干燥施胶系统
技术领域
1.本发明涉及osb板加工装置技术领域，具体涉及一种osb板干燥施胶系统。


背景技术：

2.osb(oriented strandboard)板又称定向刨花板，国内也叫其为欧松板。它是一种合成木料，osb板是以小径材、间伐材、木芯为原料，通过专用设备加工成长长的刨片一般为40
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100mm长、5
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20mm宽、0.3
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0.7mm厚，经脱油、干燥、施胶、定向铺装、热压成型等工艺制成的一种定向结构板材。
3.在将原料加工为刨片后，需要对刨片进行干燥，而常见的干燥方法均匀将刨片放置在干燥箱内干燥，这样，在干燥完成后，需要交刨片从干燥箱中取出，在运送至下一道工序的设备中，这样在刨片转运的过程中，有可能会再次被空气湿润，影响干燥的效果，同时用干燥箱进行干燥时，对于刨片与刨片之间的重叠位置很难的到有效的干燥，所以时常会出现刨片的表面已经得到干燥，但是在刨片与刨片之间堆积的内部还是湿润的情况。
4.现有技术中公开了一个申请号为cn212312281u的专利，该方案包括搅拌斗、喷洒搅拌组件、机架、一对液压缸和输送机，机架的顶部设置有一对转轴安装支柱，喷洒搅拌组件包括转轴、一对搅拌部和旋转接头，转轴的中心处开有液体流通腔，旋转接头活动安装在转轴的一端，旋转接头的出液口与转轴液体流通腔的进口端相连通，旋转接头上设置有液态胶进口和清洗剂进口，搅拌部包括叶片安装环和一组搅拌叶片；优点是：施胶均匀，排料迅速。
5.现有装置随着使用，也逐渐暴露出了该技术的不足之处，主要表现在以下几方面：
6.第一，对刨片进行拌胶过程中，现有装置每次完成拌胶操作后，需停机对刨片进行导出，使得降低了刨片拌胶的连续性，降低了拌胶效率。
7.第二，刨片进行拌胶过程中，由于刨片在移动过程中定向移动，导致刨片的表面无法均匀的与胶液进行混合，降低了拌胶效率。
8.第三，其中拌胶装置需要利用喷胶组件，将胶液喷出，但是每当停机操作后，胶液易凝固于喷胶口上，久而久之影响了胶液喷出的均匀性。
9.第四，该装置在对刨片进行烘干后导出时，无法保证刨片的有序导出，使得刨片在输送过程中易出现杂乱输送的现象，不便于后续装置的导入。
10.第五，该装置在对刨片进行烘干时，无法实现对刨片的均匀烘干，使得延长了烘干时间，降低了工作效率。
11.综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。


技术实现要素：

12.针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种osb板干燥施胶系统，用以解决传统技术中的装置烘干后导出时，无法保证刨片的有序导出，使得刨片在输送过程中易出现杂乱输送的现象，不便于后续装置的导入；以及无法实现对刨片的均匀烘干，使得延长了烘干时
间；拌胶时需要将拌胶仓进行倾斜倒料，使得降低了刨片拌胶的连续性；每当停机操作后，胶液易凝固于喷胶口上，久而久之影响了拌胶的均匀性的问题。
13.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
14.一种osb板干燥施胶系统，包括烘干装置、受料装置、拌胶装置以及铺装装置，所述受料装置连接于所述烘干装置的出口端，所述拌胶装置连接于所述受料装置的出口端上，所述铺装装置连接于所述拌胶装置的出料口上，所述拌胶装置包括水平转动设置的换向筒，所述换向筒的两端分别同轴固接有一级拌胶锥形筒与二级拌胶锥形筒，所述换向筒、一级拌胶锥形筒以及二级拌胶锥形筒内共同水平插装有喷胶管，所述喷胶管以其轴线为旋转中心转动设置。
15.作为一种优化的方案，所述一级拌胶锥形筒与所述二级拌胶锥形筒的的小口径端朝向相同，所述换向筒的内壁上还围设有若干个弧形换向导流叶片，所述喷胶管处于下方的管壁沿其轴向方向并列开设有若干个喷胶口，所述喷胶管的一侧还固定设有刮胶组件，所述喷胶管转动时，所述刮胶组件与所述喷胶口摩擦接触，并对所述喷胶口的残胶进行刮除。
16.作为一种优化的方案，所述刮胶组件包括套装于所述喷胶管上的固定管，所述固定管处于下方的管壁沿其轴向方向设有缺口，所述喷胶管转动时，所述喷胶口与所述缺口的边沿摩擦接触。
17.作为一种优化的方案，所述一级拌胶锥形筒的小口径端与所述二级拌胶锥形筒的大口径端分别通过支撑件转动安装。
18.作为一种优化的方案，所述支撑件包括固定于平台上的支撑座，所述支撑座上并列转动安装有两个转轮，所述一级拌胶锥形筒的小口径端与所述二级拌胶锥形筒的大口径端还分别固接有转环，两个所述转轮分居于所述转环的两侧，并与所述转环摩擦相抵。
19.作为一种优化的方案，所述转环的外壁上同轴开设有环槽，所述转轮约束于所述环槽内，所述转轮的轮壁与所述环槽摩擦接触。
20.作为一种优化的方案，其中一侧的所述转环的环槽内还固接有齿环，处于同侧的所述转轮上同轴固接有与所述齿环相啮合的齿轮。
21.作为一种优化的方案，具有齿轮的所述转轮上还设有驱动其转动的驱动电机。
22.作为一种优化的方案，所述平台上还并列固接有两个支撑架，所述喷胶管的两端对应转动安装于两个所述支撑架上，所述固定管的两端对应固接于两个所述支撑架上。
23.作为一种优化的方案，所述喷胶管的一端封口设置，另一端转动套装有进胶连接管。
24.作为一种优化的方案，所述喷胶管的周壁上同轴固接有驱动齿轮，所述支撑架上固接有与所述驱动齿轮相连接的驱动机。
25.作为一种优化的方案，所述进胶连接管的外壁与所述喷胶管的内壁之间设有密封圈。
26.作为一种优化的方案，其中一个所述支撑架上还固接有进料导筒，所述进料导筒的出口端穿过所述一级拌胶锥形筒的小口径端，延伸至其内部。
27.作为一种优化的方案，所述烘干装置包括烘干箱体，所述烘干箱体内水平转动安装有网筒，所述烘干箱体的内底面上还沿所述网筒的轴向方向并列设有若干个竖向设置的
烘干筒。
28.作为一种优化的方案，所述网筒的内壁上设有螺旋导流叶片，所述烘干箱体的一端固接有连通所述网筒内腔的进料斗，所述网筒的出口端穿过所述烘干箱体延伸至外部。
29.作为一种优化的方案，所述受料装置包括位于所述网筒出口端的下方的受料箱，所述受料箱的底面设有落料口，所述受料箱下方还设有封闭落料口的皮带机，所述受料箱的侧壁上开设有用以将其内部的物料导出的导出孔。
30.作为一种优化的方案，所述受料箱上还安装有控制所述导出孔通断的导板，所述导板还通过驱动件沿横向摆动设置。
31.作为一种优化的方案，所述受料箱的外壁上安装有竖向设置的升降缸，所述升降缸的伸缩端朝向设置并固接有安装座，所述导板通过所述驱动件沿横向移动安装于所述安装座上。
32.作为一种优化的方案，所述驱动件包括水设置的滑杆，所述滑杆水平滑动安装于所述安装座上，所述滑杆的另一端与所述导板相铰接，所述导板沿纵向摆动设置，所述安装座处于所述滑杆两侧的部分还分别铰接有伸缩缸，所述伸缩缸的伸缩端与所述导板相铰接。
33.作为一种优化的方案，所述导板的上端部还水平固接有挡板。
34.作为一种优化的方案，所述受料箱的外壁上固接有安装架，所述升降缸的缸体端固接于所述安装架上。
35.作为一种优化的方案，所述烘干箱体的下表面上固接有分流管，若干个所述烘干筒的下端部穿过所述烘干筒体，与所述分流管相连通。
36.作为一种优化的方案，所述分流管上还固接有进流管。
37.作为一种优化的方案，所述烘干箱体的内底面上沿横向并列设有两组支撑件，每组所述支撑件包括两个沿纵向并列转动设置的支撑轮，所述网筒的外壁上还对应每组所述支撑件同轴固接有支撑环，所述支撑环支撑于处于同组的两个所述支撑轮上。
38.作为一种优化的方案，其中一组的所述支撑轮上还固接有驱动其转动的驱动机。
39.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
40.其中通过受料箱实现对烘干后的刨片进行收集，通过其下方转动设置的皮带机不仅可以实现对刨片进行导向，并且可以实现将烘干后的刨片进行导出，其中通过导板可以沿纵向摆动设置，通过两个伸缩缸可以实现控制其往复微量摆动，可以实现对受料箱内的刨片进行拨正，当对物料拨正后，两个伸缩缸同时伸缩，导板退出导出孔后，利用升降缸将导板向上提升，实现刨片在皮带机的带动下，实现有序输出，保证了拌胶装置的顺利进料；
41.通过换向筒的两端分别同轴固接一级拌胶锥形筒与二级拌胶锥形筒，实现了利用一级拌胶锥形筒将刨片喂入，随着其倾斜的底面会出现朝二级拌胶锥形筒方向移动，通过上方的喷胶管摆动设置，实现对刨片进行喷胶拌胶，当刨片进入至换向筒时，通过弧形换向导流叶片对刨片进行翻转换向，并输送至二级拌胶锥形筒，实现了对刨片进行换向，保证了拌胶的均匀性，其中通过喷胶筒的外壁包覆有固定的固定管，实现了当喷胶管停机后，将其转动，使喷胶口与缺口进行摩擦，利用缺口对喷胶口上的残胶进行刮除，保证了后期胶液喷出的均匀性；
42.通过网筒的转动，实现对内部刨片进行翻料，通过下方并列设置的烘干筒，实现对
刨片进行烘干，提高烘干效率，缩短烘干时间；
43.提高工作过程中的稳定性；部件少，工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长；操作控制简便，易于大规模制造与安装，应用范围广。
附图说明
44.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
45.图1为本发明的结构示意图；
46.图2为本发明烘干装置的结构示意图；
47.图3为本发明受料装置的结构示意图；
48.图4为本发明拌胶装置的结构示意图；
49.图5为本发明刮胶组件的结构示意图。
50.图中：1
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烘干箱体；2
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网筒；3
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螺旋导流叶片；4
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进料斗；5
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支撑环；6
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支撑轮；7
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驱动机；8
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烘干筒；9
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分流管；10
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进流管；11
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受料箱；12
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皮带机；13
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导板；14
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升降缸；15
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安装座；16
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滑杆；17
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伸缩缸；18
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挡板；19
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安装架；20
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驱动齿轮；21
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驱动机；22
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支撑座；23
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转环；24
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转轮；25
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环槽；26
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齿环；27
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进料导筒；28
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平台；29
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进胶连接管；30
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支撑架；31
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换向筒；32
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弧形换向导流叶片；33
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一级拌胶锥形筒；34
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二级拌胶锥形筒；35
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喷胶管；36
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固定管；37
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喷胶口；38
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烘干装置；39
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受料装置；40
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拌胶装置；41
‑
铺装装置。
具体实施方式
51.下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
52.如图1至图5所示，osb板干燥施胶系统，包括烘干装置38、受料装置39、拌胶装置40以及铺装装置41，受料装置39连接于烘干装置38的出口端，拌胶装置40连接于受料装置39的出口端上，铺装装置41连接于拌胶装置40的出料口上，拌胶装置40包括水平转动设置的换向筒31，换向筒31的两端分别同轴固接有一级拌胶锥形筒33与二级拌胶锥形筒34，换向筒31、一级拌胶锥形筒33以及二级拌胶锥形筒34内共同水平插装有喷胶管35，喷胶管35以其轴线为旋转中心转动设置。
53.一级拌胶锥形筒33与二级拌胶锥形筒34的的小口径端朝向相同，换向筒31的内壁上还围设有若干个弧形换向导流叶片32，喷胶管35处于下方的管壁沿其轴向方向并列开设有若干个喷胶口37，喷胶管35的一侧还固定设有刮胶组件，喷胶管35转动时，刮胶组件与喷胶口37摩擦接触，并对喷胶口37的残胶进行刮除。
54.刮胶组件包括套装于喷胶管35上的固定管36，固定管36处于下方的管壁沿其轴向方向设有缺口，喷胶管35转动时，喷胶口37与缺口的边沿摩擦接触。
55.一级拌胶锥形筒33的小口径端与二级拌胶锥形筒34的大口径端分别通过支撑件转动安装。
56.支撑件包括固定于平台28上的支撑座22，支撑座22上并列转动安装有两个转轮
24，一级拌胶锥形筒33的小口径端与二级拌胶锥形筒34的大口径端还分别固接有转环23，两个转轮24分居于转环23的两侧，并与转环23摩擦相抵。
57.转环23的外壁上同轴开设有环槽25，转轮24约束于环槽25内，转轮24的轮壁与环槽25摩擦接触。
58.其中一侧的转环23的环槽25内还固接有齿环26，处于同侧的转轮24上同轴固接有与齿环26相啮合的齿轮。
59.具有齿轮的转轮24上还设有驱动其转动的驱动电机。
60.平台28上还并列固接有两个支撑架30，喷胶管35的两端对应转动安装于两个支撑架30上，固定管36的两端对应固接于两个支撑架30上。
61.喷胶管35的一端封口设置，另一端转动套装有进胶连接管29。
62.喷胶管35的周壁上同轴固接有驱动齿轮20，支撑架30上固接有与驱动齿轮20相连接的驱动机21。
63.进胶连接管29的外壁与喷胶管35的内壁之间设有密封圈。
64.其中一个支撑架30上还固接有进料导筒27，进料导筒27的出口端穿过一级拌胶锥形筒33的小口径端，延伸至其内部。
65.二级拌胶锥形筒34的大口径端的下方还倾斜设有导料板，导料板的下端部位于铺装装置41的上方。
66.烘干装置包括烘干箱体1，烘干箱体1内水平转动安装有网筒2，烘干箱体1的内底面上还沿网筒2的轴向方向并列设有若干个竖向设置的烘干筒8。
67.网筒2的内壁上设有螺旋导流叶片3，烘干箱体1的一端固接有连通网筒2内腔的进料斗4，网筒2的出口端穿过烘干箱体1延伸至外部。
68.受料装置包括位于网筒2出口端的下方的受料箱11，受料箱11的底面设有落料口，受料箱11下方还设有封闭落料口的皮带机12，受料箱11的侧壁上开设有用以将其内部的物料导出的导出孔。
69.受料箱11上还安装有控制导出孔通断的导板13，导板13还通过驱动件沿横向摆动设置。
70.受料箱11的外壁上安装有竖向设置的升降缸14，升降缸14的伸缩端朝向设置并固接有安装座15，导板13通过驱动件沿横向移动安装于安装座15上。
71.驱动件包括水设置的滑杆16，滑杆16水平滑动安装于安装座15上，滑杆16的另一端与导板13相铰接，导板13沿纵向摆动设置，安装座15处于滑杆16两侧的部分还分别铰接有伸缩缸17，伸缩缸17的伸缩端与导板13相铰接。
72.导板13的上端部还水平固接有挡板18。
73.受料箱11的外壁上固接有安装架19，升降缸14的缸体端固接于安装架19上。
74.烘干箱体1的下表面上固接有分流管9，若干个烘干筒8的下端部穿过烘干筒8体，与分流管9相连通。
75.分流管9上还固接有进流管10。
76.烘干箱体1的内底面上沿横向并列设有两组支撑件，每组支撑件包括两个沿纵向并列转动设置的支撑轮6，网筒2的外壁上还对应每组支撑件同轴固接有支撑环5，支撑环5支撑于处于同组的两个支撑轮6上。
77.其中一组的支撑轮6上还固接有驱动其转动的驱动机7。
78.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。