一种鞋子制作鞋底上胶装置及上胶方法与流程

1.本发明涉及鞋子制作领域，特别涉及一种鞋子制作鞋底上胶装置及上胶方法。


背景技术：

2.鞋是便于人走路、保护脚不受伤的一种工具，其种类有皮鞋、运动鞋、布鞋、拖鞋、胶鞋等，鉴定鞋质量的好坏，需要从外观和内在指标两方面着眼。由于内在指标往往需要借助于检测仪器，对于一个消费者来讲，从外观上来鉴别鞋的质量更具有实际意义。从外观上，主要通过对鞋的材料(包括鞋面、鞋底、鞋里)质量和做工两方面来鉴别鞋质量的好坏。
3.鞋子的制作工艺流程可分为设计、裁板、铲皮、接面、车面、配对、收帮、表面处理、落底、品检和装箱入库等，其中落底又包括刷胶水、粘大底、压合、擦胶水等步骤。
4.目前，几乎所有的涂胶工序都是由手工来完成的，由于胶水具有高强度的粘黏性，手工涂胶时胶水容易粘黏到皮肤上或手套上，都不容易清理，并且对人体造成一定的伤害，导致有毒有害工种招工难，且生产效率低；在鞋底和帮脚中底压合的过程中，胶水在挤压的作用下难免会出位，现有的鞋子制作鞋底上胶装置不能对鞋子边缘压合后多余的胶水进行快速清理，导致胶水在长时间挥发后出现凝固的现象，难以清除。
5.为此，本发明提供一种鞋子制作鞋底上胶装置及上胶方法。


技术实现要素：

6.为了实现上述目的，本发明提供一种鞋子制作鞋底上胶装置，该装置包括工作台和前后对称设置在工作台顶部的侧支架，前后对称的所述侧支架之间转动连接有旋转轴，两组旋转轴的外壁套设有输送带，输送带的顶部设置有多组固定板，固定板沿着输送带的宽度方向等间距排布，固定板底部的两端与工作台的顶部之间均设置有固定支架；
7.所述输送带的右方设置有上胶装置，上胶装置包括前后对称设置在右侧两组侧支架右端的侧板，两组侧板之间转动连接有辊轴，辊轴的外壁且位于相邻两组固定板之间的位置固定套设有上胶辊，上胶辊的外壁对称设置有毛刷，前后两组固定板的右端对称设置有外伸板，外伸板的侧壁且位于上胶辊正上方的位置开设有条形孔，条形孔的内部滑动配合有工型滑块，两组工型滑块之间转动连接有导向辊；
8.所述上胶辊的右方设置有压合装置，压合装置包括固定连接在两组外伸板右端且开口朝左的匚型架，匚型架竖直段的左端螺接有螺栓，匚型架竖直段的左端中心安装有移动气缸，移动气缸移动端固定连接有t型杆，t型杆竖直段的底部对应相邻两组固定板之间的位置设置有开口朝左的匚型板，相邻两组匚型板之间设置有连接板，匚型板竖直段的左端通过滑动配合的方式对称设置有夹紧板，工作台顶部的右端中心设置有升降气缸，升降气缸的移动端固定连接有底板，底板的顶部对应固定板的位置等间距排布有插模座，底板的左右两端中心均设置有定位板，左侧定位板的底端通过支撑座安装有二号步进电机，二号步进电机的输入轴贯穿至左侧定位板的顶部并与每组插模座之间共同套设有传动带，右侧定位板的顶部中心滑动配合有收料槽，收料槽内壁的底端对应插模座的位置等间距排布
有刮胶板。
9.优选的，所述输送带的外壁且位于相邻两组固定板之间的位置固定连接有隔板，隔板沿着输送带的外壁呈环形分布。
10.优选的，所述旋转轴的一端与辊轴的一端分别贯穿一组侧支架的侧壁和一组侧板的侧壁并共同套设有同步带，辊轴的末端还固定连接有一号步进电机，一号步进电机通过安装座与工作台的顶部固定连接。
11.优选的，所述外伸板的一侧设置有升降机构，升降机构包括固定连接在工型滑块顶部且远离导向辊一端的齿条，两组外伸板之间且靠近外伸板的顶端转动连接有传动轴，传动轴的前后两端分别贯穿至两组外伸板的侧壁，传动轴的两端对称固定套设有齿轮，齿轮与齿条相互啮合，传动轴的一端设置有伸缩杆。
12.优选的，所述传动轴的内部对应伸缩杆的位置开设有对接槽，伸缩杆的末端贯穿至对接槽的内部并固定连接有对接块，对接块与对接槽之间通过滑动配合的方式相连接，其中一组外伸板的侧壁设置有l型支架，伸缩杆的前端固定连接有螺杆，螺杆的前端贯穿至l型支架的前端并与l型支架之间通过螺纹配合的方式相连接。
13.优选的，所述侧板的下方设置有调节机构，调节机构包括设置在两组侧板下端的l型座，两组l型座之间设置有恒温箱，恒温箱通过导线与外部电源电性连接，恒温箱内壁的底端设置有升降板，升降板的底部中心设置有升降杆，升降杆的末端贯穿至恒温箱的底端，且升降杆的底端呈半球状结构，升降板的顶部设置有装胶槽，恒温箱底部的前后两端对称设置有下伸板，两组下伸板之间转动连接有转轴，转轴的外壁中心套设有凸轮，转轴的一端贯穿至一组下伸板的前端并套设有棘轮，其中一组下伸板的前端固定连接有回型块，回型块的内壁之间滑动配合有用于防止棘轮逆转的限位杆。
14.优选的，两组所述l型座顶部的右端对称设置有支撑杆，两组支撑杆之间通过弹簧柱转动连接有楔形刮板，楔形刮板的顶部开设有刮料孔，楔形刮板的一端与上胶辊的侧壁相接触。
15.优选的，所述匚型板竖直段的左端对称开设有一号t型槽，两组一号t型槽的内部均滑动对接有一号t型滑块，两组一号t型滑块分别与一号t型槽的前后两端之间设置有复位弹簧，一号t型滑块的左端与夹紧板的右端固定连接。
16.优选的，右侧所述定位板的顶部中心开设有二号t型槽，二号t型槽的内部滑动对接有二号t型滑块，二号t型滑块的右端与二号t型槽之间设置有连接弹簧，二号t型滑块的顶部与收料槽的底部固定连接。
17.优选的，采用上述的鞋子制作鞋底上胶装置对鞋底和帮脚中底压合时，其步骤如下：
18.s1上料：将待加工的鞋底依次放入隔板中，并将鞋底待涂胶的一面朝下放置，将待加工的帮脚中底套设在脚模上，并通过待加工的帮脚中底进行涂料，人工对再将脚模插接在插模座上，使待加工的帮脚中底与鞋底压合的位置相互对应；
19.s2刷胶水：通过上胶辊对待加工鞋底进行涂胶；
20.s3压合：通过插模座带动待加工的帮脚中底同步向上移动并与涂胶后的鞋底进行压合；
21.s4刮胶水：通过刮胶板对压合后帮脚中底与鞋底边缘多余的胶水进行快速清理和
刮除。
22.有益效果
23.1.本发明通过一号螺杆的旋转和移动带动齿条与导向辊同步做上下往复移动，可使导向辊对不同厚度的鞋底进行上下位置的调整，保证了待加工鞋底在输送的过程中与上胶辊的顶部紧密贴合，提高了待加工鞋底输送的稳定性；
24.2.本发明通过毛刷在上胶辊的带动下转动可对待加工鞋底的胶料进行刷匀，使胶料均匀涂布在鞋底上，此装置可以解决人工操作的难题，大大减少了人工操作的安全隐患；
25.3.本发明通过楔形刮板可对上胶辊表面涂料后的余料进行一次刮除，刮除后的余料通过刮料孔继续流到装胶槽中进行收集，使胶料可以循环利用的同时还能保证上胶辊表面的整洁度，防止涂过后的胶料粘附在上胶辊表面后再蘸取胶料时，使胶料厚度越变越厚，降低上胶的效果；
26.4.本发明通过刮胶板带动收料槽在压合后的帮脚中底与鞋底的挤压力作用下和连接弹簧的弹性力作用下进行左右往复移动，以此可对压合后帮脚中底与鞋底边缘多余的胶水进行快速清理，防止胶水在长时间挥发后出现凝固的现象，难以清除，并且收料槽还能对刮除的胶水进行收集，保证了工作位置的整洁性。
附图说明
27.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
28.图1是本发明的立体图；
29.图2是本发明中压合装置的立体图；
30.图3是本发明图1中a区域的放大示意图；
31.图4是本发明中传动轴与伸缩杆的结构示意图；
32.图5是本发明中对接块的结构示意图；
33.图6是本发明的剖视图；
34.图7是本发明图6中b区域的放大示意图；
35.图8是本发明中楔形刮板的立体图；
36.图9是本发明中匚型板与夹紧板的结构示意图；
37.图10是本发明图6中c区域的放大示意图；
38.图11是本发明中棘轮与凸轮的结构示意图；
39.图12是本发明的右视图；
40.图13是本发明图12中d区域的放大示意图。
具体实施方式
41.以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
42.如图1至图13所示，一种鞋子制作鞋底上胶装置，该装置包括工作台10和前后对称设置在工作台10顶部的侧支架11，侧支架11左右对称设置有两组，前后对称的侧支架11之间转动连接有旋转轴，两组旋转轴的外壁套设有输送带12，输送带12的顶部设置有多组固定板13，固定板13沿着输送带12的宽度方向等间距排布，固定板13底部的两端与工作台10
的顶部之间均设置有固定支架131，输送带12的外壁且位于相邻两组固定板13之间的位置固定连接有隔板121，隔板121沿着输送带12的外壁呈环形分布。
43.工作时，将待加工的鞋底依次放入隔板121中，并将鞋底待涂胶的一面朝下放置。
44.输送带12的右方设置有上胶装置20，上胶装置20包括前后对称设置在右侧两组侧支架11右端的侧板21，两组侧板21之间转动连接有辊轴，辊轴的外壁且位于相邻两组固定板13之间的位置固定套设有上胶辊22，上胶辊22的顶端与输送带12的顶端相平齐，上胶辊22的外壁对称设置有毛刷221，毛刷221沿着上胶辊22的宽度方向呈线性分布，旋转轴的一端与辊轴的一端分别贯穿一组侧支架11的侧壁和一组侧板21的侧壁并共同套设有同步带222，辊轴的末端还固定连接有一号步进电机，一号步进电机通过安装座与工作台10的顶部固定连接，前后两组固定板13的右端对称设置有外伸板23，外伸板23的侧壁且位于上胶辊22正上方的位置开设有条形孔231，条形孔231的内部滑动配合有工型滑块232，两组工型滑块232之间转动连接有导向辊24，导向辊24与上胶辊22之间存在间距；
45.外伸板23的一侧设置有升降机构25，升降机构25包括固定连接在工型滑块232顶部且远离导向辊24一端的齿条251，两组外伸板23之间且靠近外伸板23的顶端转动连接有传动轴252，传动轴252的前后两端分别贯穿至两组外伸板23的侧壁，传动轴252的两端对称固定套设有齿轮253，齿轮253与齿条251相互啮合，传动轴252的一端设置有伸缩杆254，传动轴252的内部对应伸缩杆254的位置开设有对接槽，伸缩杆254的末端贯穿至对接槽的内部并固定连接有对接块，对接块与对接槽之间通过滑动配合的方式相连接，其中一组外伸板23的侧壁设置有l型支架255，伸缩杆254的前端固定连接有螺杆256，螺杆256的前端贯穿至l型支架255的前端并与l型支架255之间通过螺纹配合的方式相连接，螺杆256的前端固定连接有一号旋钮；
46.侧板21的下方设置有调节机构26，调节机构26包括设置在两组侧板21下端的l型座261，两组l型座261之间设置有恒温箱262，恒温箱262通过导线与外部电源电性连接，恒温箱262内壁的底端设置有升降板263，升降板263的底部中心设置有升降杆264，升降杆264的末端贯穿至恒温箱262的底端，且升降杆264的底端呈半球状结构，升降板263的顶部设置有装胶槽265，恒温箱262底部的前后两端对称设置有下伸板266，两组下伸板266之间转动连接有转轴267，转轴267的外壁中心套设有凸轮2671，转轴267的一端贯穿至一组下伸板266的前端并套设有棘轮268，其中一组下伸板266的前端固定连接有回型块269，回型块269的内壁之间滑动配合有用于防止棘轮268逆转的限位杆2691，限位杆2691是在自重作用下下降卡在棘轮268的槽里，从而对棘轮进行限位锁紧，转轴267的末端贯穿至安装座的前端并固定连接有二号旋钮，两组l型座261顶部的右端对称设置有支撑杆27，两组支撑杆27之间通过弹簧柱转动连接有楔形刮板28，楔形刮板28的顶部开设有刮料孔，楔形刮板28的一端与上胶辊22的侧壁相接触。
47.工作时，旋动一号旋钮，使其带动螺杆256向左转动并向后移动，伸缩杆254带动对接块随螺杆256沿着对接槽同步运动，传动轴252与齿轮253在伸缩杆254的带动下同步移动，齿轮253带动齿条251逐渐向下移动，齿条251带动工型滑块232沿着条形孔231同步向下移动并带动导向辊24一起移动，使导向辊24的下端与待加工的鞋底的顶面平齐，接通恒温箱262的电源，使恒温箱262内保持热温的状态，再将胶料倒入装胶槽265中，避免胶料在长时间放置下出现硬化的现象，启动一号步进电机，使其带动上胶辊22沿着楔形刮板28的侧
壁向右进行间歇性转动，当上胶辊22带动毛刷221沿着楔形刮板28的上端向下转动时，楔形刮板28会向左转动并在弹簧的作用下恢复原位，上胶辊22的外壁在转动过程中会对装胶槽265中的胶水进行蘸取，输送带12在同步带222的作用下与上胶辊22同步转动，待加工鞋底在输送带12的带动下和隔板121的推力下逐渐移动至上胶辊22与导向辊24之间，并在上胶辊22的带动下继续向右移动，此时上胶辊22可对待加工鞋底进行涂胶，毛刷221在上胶辊22的带动下同步转动可对待加工鞋底的胶料进行刷匀，楔形刮板28还能对上胶辊22表面涂料后的余料进行一次刮除，刮除后的余料通过刮料孔继续流到装胶槽265中进行收集；
48.当上胶辊22工作一段时间后，装胶槽265内的胶料逐渐减少，使得上胶辊22的底部蘸不到料，此时通过人工旋动二号旋钮，使其带动转轴267进行转动，转轴267带动凸轮2671与棘轮268同时转动，棘轮268在限位杆2691的限位作用下不会发生逆转，使凸轮2671转动后的位置得到固定，防止人工松手后凸轮2671转回原位，装胶槽265的位置也会回到底部，需要人工一直扶着，劳动强度非常大，升降杆264在凸轮2671的转动下沿其侧壁逐渐向上移动，升降板263与装胶槽265随升降杆264一起移动，使装胶槽265的胶料逐渐向上移动并与上胶辊22的侧壁接触。
49.上胶辊22的右方设置有压合装置30，压合装置30包括固定连接在两组外伸板23右端且开口朝左的匚型架31，匚型架31竖直段的左端螺接有螺栓311，匚型架31竖直段的左端中心安装有移动气缸32，移动气缸32移动端固定连接有t型杆321，t型杆321竖直段的底部对应相邻两组固定板13之间的位置设置有开口朝左的匚型板33，相邻两组匚型板33之间设置有连接板331，匚型板33竖直段的左端对称开设有一号t型槽332，两组一号t型槽332的内部均滑动对接有一号t型滑块(图中未示出)，一号t型滑块呈前后对称排布结构，两组一号t型滑块分别与一号t型槽332的前后两端之间设置有复位弹簧333，一号t型滑块的左端固定连接有夹紧板34，夹紧板34之间的侧壁相平行且远离一号t型槽332的一端呈弧形结构，两组弧形面的间距从左至右逐渐减小；
50.工作台10顶部的右端中心设置有升降气缸35，升降气缸35的移动端固定连接有底板351，底板351的顶部对应固定板13的位置等间距排布有插模座352，底板351的左右两端中心均设置有定位板36，右侧定位板36的顶部中心开设有二号t型槽361，二号t型槽361的内部滑动对接有二号t型滑块(图中未示出)，二号t型滑块的右端与二号t型槽361之间设置有连接弹簧(图中未示出)，左侧定位板36的底端通过支撑座安装有二号步进电机，二号步进电机的输入轴贯穿至左侧定位板36的顶部并与每组插模座352之间共同套设有传动带37，二号t型滑块的顶部设置有收料槽38，收料槽38内壁的底端对应插模座352的位置等间距排布有刮胶板39。
51.工作时，将待加工的帮脚中底套设在脚模上，并通过待加工的帮脚中底进行涂料，人工对再将脚模插接在插模座352上，使待加工的帮脚中底与鞋底压合的位置相互对应，旋动螺栓311，将螺栓311调节至适当的位置，启动移动气缸32，使其带动t型杆321向左移动至上胶辊22的右端，t型杆321带动匚型板33同步移动，启动升降气缸35，使其带动底板351与插模座352向上移动，启动二号步进电机，使其通过传动带37带动每组插模座352同步转，以此可对压合后帮脚中底与鞋底边缘多余的胶水进行快速清理。
52.此外，本发明提供一种鞋子制作鞋底上胶装置的上胶方法，其步骤如下：
53.s1上料：将待加工的鞋底依次放入隔板121中，并将鞋底待涂胶的一面朝下放置，
将待加工的帮脚中底套设在脚模上，并通过待加工的帮脚中底进行涂料，人工对再将脚模插接在插模座352上，使待加工的帮脚中底与鞋底压合的位置相互对应；
54.s2刷胶水：旋动一号旋钮，使其带动螺杆256向左转动并向后移动，伸缩杆254带动对接块随螺杆256沿着对接槽同步运动，传动轴252与齿轮253在伸缩杆254的带动下同步移动，齿轮253带动齿条251逐渐向下移动，齿条251带动工型滑块232沿着条形孔231同步向下移动并带动导向辊24一起移动，使导向辊24的下端与待加工的鞋底的顶面平齐，接通恒温箱262的电源，使恒温箱262内保持热温的状态，再将胶料倒入装胶槽265中，避免胶料在长时间放置下出现硬化的现象，启动一号步进电机，使其带动上胶辊22沿着楔形刮板28的侧壁向右进行间歇性转动；
55.启动移动气缸32，使其带动t型杆321向左移动至上胶辊22的右端，t型杆321带动匚型板33同步移动，当上胶辊22带动毛刷221沿着楔形刮板28的上端向下转动时，楔形刮板28会向左转动并在弹簧的作用下恢复原位，上胶辊22的外壁在转动过程中会对装胶槽265中的胶水进行蘸取，输送带12在同步带222的作用下与上胶辊22同步转动，涂胶后的鞋底在上胶辊22的带动下沿着两组夹紧板34的弧形面逐渐向右移动，此时两组夹紧板34在涂胶后鞋底的挤压力相反移动，一号t型滑块随夹紧板34一起移动，复位弹簧333逐渐伸长，当上胶辊22继续转动时，涂胶后的鞋底在上胶辊22的带动下移动至两组夹紧板34的水平段之间，此时一号t型滑块带动夹紧板34在复位弹簧333的弹性力作用下相向移动，对涂胶后的鞋底进行夹持，此时上胶辊22可对待加工鞋底进行涂胶，毛刷221在上胶辊22的带动下同步转动可对待加工鞋底的胶料进行刷匀，楔形刮板28还能对上胶辊22表面涂料后的余料进行一次刮除，刮除后的余料通过刮料孔继续流到装胶槽265中进行收集；
56.当上胶辊22工作一段时间后，装胶槽265内的胶料逐渐减少，使得上胶辊22的底部蘸不到料，此时通过人工旋动二号旋钮，使其带动转轴267进行转动，转轴267带动凸轮2671与棘轮268同时转动，棘轮268在限位杆2691的限位作用下不会发生逆转，使凸轮2671转动后的位置得到固定，防止人工松手后凸轮2671转回原位，装胶槽265的位置也会回到底部，需要人工一直扶着，劳动强度非常大，升降杆264在凸轮2671的转动下沿其侧壁逐渐向上移动，升降板263与装胶槽265随升降杆264一起移动，使装胶槽265的胶料逐渐向上移动并与上胶辊22的侧壁接触；
57.s3压合：当移动气缸32带动t型杆321逐渐向右移动时，t型杆321带动匚型板33一起移动，匚型板33带动涂胶后的鞋底同步移动，当t型杆321向右移动至螺栓311的左端时，关闭移动气缸32，此时涂胶后的鞋底位于待加工的帮脚中底的正上方，启动升降气缸35，使其带动底板351与插模座352向上移动，插模座352带动待加工的帮脚中底同步向上移动并与涂胶后的鞋底进行压合，当升降气缸35带动底板351与插模座352向下移动时，待加工的帮脚中底与鞋底一起向下移动；
58.s4刮胶水：启动二号步进电机，使其通过传动带37带动每组插模座352同步转动，刮胶板39带动收料槽38在压合后的帮脚中底与鞋底的挤压力作用下和连接弹簧的弹性力作用下进行左右往复移动，以此可对压合后帮脚中底与鞋底边缘多余的胶水进行快速清理和刮除，待胶水刮完后通过人工下料再进行后续加工。
59.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修
改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。