用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块的制作方法

1.本实用新型属于液压阀块技术领域，具体涉及一种用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块。


背景技术：

2.作动器是一种广泛使用的工程设备，其可将液体势能转化为机械能，通过电液系统的精确控制，作动器可以实现很高的运动位移精度和响应速度，在工业领域尤其是航空设备上得到了广泛地使用，机翼舵面、起落架等重要部位均大量使用作动器，如若作动器失效，则会造成无法操纵飞机或无法降落等严重后果，甚至会导致机毁人亡等惨重事故。随着航空飞行器的使用可靠性和使用寿命的要求日趋提高，航空作动器的可靠性寿命日趋引起人们的极大关注，作动器寿命试验作为评价作动器寿命指标的主要依据，对航空装备的可靠性评价、返修期选择、维修策略制定等方面工作具有重要的指导作用。
3.现有的航空作动器寿命试验液压系统，采用各子设备分散布置的方式，存在如下不足：1、油液管路多为直通式，设备接口较多，随着使用时间的延长，容易造成油液泄漏，降低液压设备运行的可靠性，检修难度大；2、液压系统的各部分分散布置，液压管路较复杂，平铺的方式也造成了占地面积大，液压管路不便于移动和操作；3、第二阶段寿命试验被试作动器出口背压值要求比较高，传统的通过增加出口端阀门开度来升高背压值的方式，容易造成液压管路流量过低的问题。


技术实现要素：

4.针对以上情况，本实用新型提供了一种用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块，不仅可以精简液压系统、减少接口数量以及占地面积，还可以提高设备运行的可靠性，同时便于设备的检修，具有结构简单、紧凑、体积小、重量轻等特点。
5.本实用新型采用的技术方案是，一种用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块，其包括电磁调压阀、背压阀和液压阀块，所述电磁调压阀和背压阀均固定设于所述液压阀块上，且所述液压阀块呈长方体状，所述液压阀块中设有九条油路以及与油路相通的多个油口，所述九条油路包括第一油路、第二油路、第三油路、第四油路、第五油路、第六油路、第七油路、第八油路和第九油路，所述第一油路的第一端与第一测压油口连通，且所述第一油路的第二端与所述第二油路的中间部连通，所述第二油路的第一端与高压进油口连通，且所述第二油路的第二端与所述电磁调压阀的第一通道连通，所述第三油路的第一端与第二测压油口连通，所述第四油路的第一端与高压出油口连通，且所述第三油路的第二端与所述第四油路的第二端均与所述电磁调压阀的第二通道相连通，所述第五油路的第一端与第三测压油口连通，且所述第五油路的第二端与所述第六油路的中间部连通，所述第六油路的第一端与低压出油口连通，且所述第六油路的第二端与所述背压阀的第一通道连通，所述第七油路的第一端与第四测压油口连通，所述第八油路的第一端与低压进油口连通，且所述第七油路的第二端与所述第八油路的第二端均与所述背压阀的第二通道相连通，所
述第九油路的第一端和中间部分别与所述电磁调压阀的第三通道和背压阀的第三通道连通，且所述第九油路的第二端设有堵头；所述第一测压油口、第二测压油口、第三测压油口以及第四测压油口处分别设有第一测压接头、第二测压接头、第三测压接头以及第四测压接头，且所述高压进油口和高压出油口处分别设有第一高压球阀和第二高压球阀，所述低压出油口和低压进油口处分别设有第一三通换向阀和第二低压球阀。
6.优选地，所述第一高压球阀的第一端还设有第一快接接头，且所述第一快接接头的一端与被试作动器的入口端连接。
7.进一步地，所述第二测压接头的一端设有高压压力表和信号采集控制装置，且所述高压压力表能测量所述被试作动器入口端的润滑油压力值。
8.进一步地，所述第二低压球阀的第一端还设有第二快接接头，且所述第二快接接头的一端与被试作动器的出口端连接。
9.优选地，所述第四测压接头的一端设有低压压力表和压力传感器，且所述低压压力表能测量所述被试作动器出口端的高压油液压力值。
10.本实用新型的特点和有益效果是：
11.1、本实用新型提供的一种用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块，采用集成液压阀块代替分散的管路，省去了液压系统中的部分接口，减少了液压设备发生油液泄漏的概率，提高了液压设备运行的可靠性。
12.2、本实用新型提供的一种用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块，若液压系统发生故障，通过对若干阀口的压力值进行测量，即可对故障点进行快速定位，降低了检修难度，缩短了检修时间。
13.3、本实用新型提供的一种用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块，由于液压阀块的存在，油液管路可上下交叉，使得液压系统各元件可集中布置，大大减小了占地面积大，节约试验场地空间，同时方便试验设备移动和操作。
14.4、本实用新型提供的一种用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块，通过三通减压阀和背压阀的相互配合，克服了由于寿命试验时背压值指标要求较高，提高被试作动器出口压力导致液压管路流量过低的问题，油液经过三通减压阀以及背压阀进入到被试作动器出口端，使作动器出口的背压值达到了寿命试验规定的压力值。
附图说明
15.图1是本实用新型的整体结构示意图；
16.图2是本实用新型液压阀块结构示意图；
17.图3是本实用新型的液压阀块主视图；
18.图4是本实用新型的液压集成系统原理示意图。
19.主要附图标记：
20.电磁调压阀1；第一通道111；第二通道121；第三通道131；第一高压球阀21；第二高压球阀22；第一测压接头31；第二测压接头32；第三测压接头 33；第四测压接头34；高压压力表4；第一快接接头51；第二快接接头52；低压压力表6；背压阀7；第一通道71；第二通道72；第三通道73；小流量计8；第二低压球阀9；液压阀块10；第一油路101；第二油路102；第三油路103；第四油路104；第五油路105；第六油路106；第七油路107；第八油路108；第九油路
109；第一测压油口1010；第二测压油口1011；第三测压油口1012；第四测压油口1013；压力传感器11；第一三通换向阀16；大流量计 13；信号采集控制装置14；被试作动器15；高压进油口p1；高压出油口a1；低压出油口r1；低压进油口b1。
具体实施方式
21.为详尽本实用新型之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。
22.本实用新型提供一种用于航空作动器寿命试验的集成式液压阀块，如图1 所示，其包括电磁调压阀1、背压阀7和液压阀块10。
23.如图2和图3所示，电磁调压阀1和背压阀7均固定设于液压阀块10上，且液压阀块10呈长方体状，液压阀块10中设有九条油路以及与油路相通的多个油口，九条油路包括第一油路101、第二油路102、第三油路103、第四油路104、第五油路105、第六油路106、第七油路107、第八油路108和第九油路109，第一油路101的第一端与第一测压油口1010连通，且第一油路101 的第二端与第二油路102的中间部连通，第二油路102的第一端与高压进油口 p1连通，且第二油路102的第二端与电磁调压阀1的第一通道111连通，第三油路103的第一端与第二测压油口1011连通，第四油路104的第一端与高压出油口a1连通，且第三油路103的第二端与第四油路104的第二端均与电磁调压阀1的第二通道121相连通，第五油路105的第一端与第三测压油口 1012连通，且第五油路105的第二端与第六油路106的中间部连通，第六油路106的第一端与低压出油口r1连通，且第六油路106的第二端与背压阀7 的第一通道71连通，第七油路107的第一端与第四测压油口1013连通，第八油路108的第一端与低压进油口b1连通，且第七油路107的第二端与第八油路108的第二端均与背压阀7的第二通道72相连通，第九油路109的第一端和中间部分别与电磁调压阀1的第三通道131和背压阀7的第三通道73连通，且第九油路109的第二端设有堵头。其中，电磁调压阀1主要用作安全阀，防止由于阀块或者被试产品内部液压管路因堵塞等原因引起高压管路内的压力过高，进而避免造成人身伤害或设备损坏。背压阀7与信号采集控制设备14 实现电信号连通，关闭背压阀7，即可实现对寿命试验第一阶段规定的出口压力值不高于0.5mpa的指标要求；打开背压阀7，即可将三通减压阀1泄压路内的高压油液引入到背压阀7内，通过调节背压阀7泄压路开关的开度，即可达到寿命试验第二阶段规定的背压值。
24.如图1和图2所示，第一测压油口1010、第二测压油口1011、第三测压油口1012以及第四测压油口1013处分别设有第一测压接头31、第二测压接头32、第三测压接头33以及第四测压接头34，且高压进油口p1和高压出油口a1处分别设有第一高压球阀21和第二高压球阀22，低压出油口r1和低压进油口b1处分别设有第一三通换向阀16和第二低压球阀9。
25.在一种优选方式中，第一测压接头31、第二测压接头32、第三测压接头 33以及第四测压接头34均采用滚珠与锥形斜面配合，可实现快速插装和拆卸。
26.如图4所示，第一高压球阀21的第一端还设有第一快接接头51，且第一快接接头51的一端与被试作动器15的入口端连接。且第二测压接头32的一端设有高压压力表4和信号采集控制装置14，且高压压力表4能测量被试作动器15入口端的润滑油压力值。
27.在一种优选方式中，第一高压球阀21和第二高压球阀22均为手动切断阀，主要用于开闭局部润滑油管路，方便安装和拆卸油液系统的高压油源前端以及被试作动器后端的
10上第四测压接头的低压压力表6和压力传感器11，可以记录并实时传输航空作动器15的出口工作压力；之后液压油经过背压阀7后，到达液压阀块10 的低压出油口r1，通过调节背压阀7的开度，实现作动器15的出口被压达到寿命试验规定值pa2。根据寿命试验中液压油压力值，经第一三通换向阀16 的开关切换，实现液压油分别进入小流量计8和大流量计13记录并实时传输航空作动器的液压油流量。最后，液压油经r口回流至压回油管路中。
34.本实用新型的主要实验步骤如下：
35.1、检查管路连接状况，确认进出油口处无泄漏，做好试验准备工作；
36.2、打开第一高压球阀21、第二高压球阀22和第二低压球阀9，并将第一三通换向阀16调节至大流量计管路常开；
37.3、调节电磁调压阀1开度实现试验压力值的合理控制，达到规定的试验压力值pa1；
38.4、调节背压阀7的开度，实现作动器的出口被压达到寿命试验规定值pa2；
39.5、开始作动器寿命试验，通过大流量计13确定液压油流量，若始终低于大流量计13量程的1/3，则切换第一三通换向阀16的开关，使得小流量计8 的管路通而大流量计13的管路断，即采用小流量计测量液压油流量；
40.6、按照试验剖面要求的该状态下的寿命试验；
41.7、按照试验剖面的要求，按照步骤3至步骤6，调节对应阀的开度，实现其他状态下的寿命试验，直至全部寿命试验完成；
42.8、试验结束后，关闭所有阀门。
43.以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。