一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂及其制备方法与流程

1.本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂及其制备方法。


背景技术：

2.随着中国汽车家用化的普及，汽车由于轮胎安全问题引发的事故越来越多。因此对轮胎安全要求越来越高。轮胎安全技术是一种在不改变轮胎原有性能的基础上在轮胎内壁均匀地涂上防漏保护层的轮胎升级手段，保护层材料主要由弹性橡胶及增粘树脂等组成，其硬度在邵式a型20
‑
25之间，它有着极大的粘性和回弹性。当尖锐物扎入时，防漏密补层就会紧紧包裹住尖锐物，从而起到防漏效果；当尖锐物拔出时，防漏密补层破口处就会自动收口，依靠粘性使破口处防漏密补层粘和，它不但能起到防刺扎、防漏效果，而且还具备防弹和缓冲爆胎的功效。
3.现有的汽车轮胎安全升级粘合剂在高温环境下韧性会大幅下降，在低温环境下粘度会大幅下降，导致汽车轮胎的性能无法得到保障。


技术实现要素：

4.针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂及其制备方法，其解决了现有技术中粘合剂在恶劣条件下性能大幅下降的技术问题。
5.本发明通过以下技术方案解决上述技术问题，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂，每100重量份的粘合剂由以下原料组成：
[0006][0007][0008]
通过采用上述技术方案，本粘合剂对轮胎内壁橡胶具有极强的粘性和回弹性，且本粘合剂粘接的轮胎在环境温度在
‑
20℃到
‑
35℃条件下使用时不脆化、不开裂，在80℃到
90℃高温条件下不流淌、不变质，能适应恶劣环境温度，因此本粘合剂能在
‑
35℃
‑‑‑‑
90℃之间具有优异的防扎防刺密封效果。
[0009]
优选的，所述主体树脂为sbs、sis、seps按照2:2:1的重量比调配后所获得混合物。
[0010]
通过采用上述技术方案，sbs是丁二烯和苯乙烯的嵌段共聚物，sis是异戊二烯和苯乙烯的嵌段共聚物，两者都是性能优良的热塑性弹性体,在常温下显示橡胶的弹性,高温下又能够塑化成型；seps属于饱和的聚烯烃弹性体，具有良好的耐候性。
[0011]
优选的，所述增塑剂为环烷油。
[0012]
通过采用上述技术方案，环烷油作为增塑剂的初粘性较好、持粘时间长、剥离强度大，改善粘合剂对被粘材料的表面湿润性。
[0013]
优选的，所述增粘树脂为脂环族石油树脂。
[0014]
通过采用上述技术方案，脂环族石油树脂分子内均没有双键，因此具有良好的耐老化性。
[0015]
优选的，所述填充剂为木质素。
[0016]
通过采用上述技术方案，木质素是交叉链接的酚聚合物，含有丰富的芳环结构、脂肪族和芳香族羟基以及醌基活性基团，作为填充剂具有良好的粘结性、分散性、螯合性。
[0017]
优选的，所述增韧剂为二元乙丙橡胶。
[0018]
通过采用上述技术方案，二元乙丙橡胶在分子链上没有双键，成为饱和状态，具有良好的抗臭氧性、耐候性、耐老化性和抗冲击性。
[0019]
优选的，所述活化剂为纳米硅酸盐类混合物。
[0020]
通过采用上述技术方案，纳米硅酸盐类混合物具有层状硅酸盐结构，能够提高各原料之间混合的速度。
[0021]
优选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂。
[0022]
通过采用上述技术方案，硅烷偶联剂明显地提高原料中各树脂与其它材料的胶接强度。
[0023]
优选的，所述低温助剂为过氧化二碳酸双(2
‑
乙基)己酯。
[0024]
通过采用上述技术方案，过氧化二碳酸双(2
‑
乙基)己酯能使粘合剂在低温状态下保持韧性和弹性，不脆化、不开裂。
[0025]
本发明还公开了一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂的制备方法，包括以下步骤：
[0026]
s1，按比例精确称量上述组分，在搅拌反应器中加入主体树脂和高内聚石油树脂，并依次添加增塑剂、填充料、抗氧剂、增韧剂和偶联剂，搅拌2
‑
4小时；
[0027]
s2，常温常压下分三次将增粘树脂、软化剂和活化剂加入上述组合物中，每次间隔10分钟，全部加入后再搅拌混合5
‑
10分钟并于20
‑
25℃下静止；
[0028]
s3，加热熔融，在180
‑
220℃之间搅拌反应2
‑
8小时；
[0029]
s4，待完全溶解后冷却至25
‑
30℃后加入低温助剂；
[0030]
s5，将上述混合物进行真空抽气消除气泡；
[0031]
s6，再加压挤出致模具成型；
[0032]
s7，将制得的组合物包装，即得到用于汽车轮胎安全升级的粘合剂。
[0033]
与现有技术相比，本粘合剂对轮胎内壁橡胶具有极强的粘性和回弹性，且本粘合
剂粘接的轮胎在环境温度在
‑
20℃到
‑
35℃条件下使用时不脆化、不开裂，在80℃到90℃高温条件下不流淌、不变质，能适应恶劣环境温度，因此本粘合剂能在
‑
35℃
‑
90℃之间具有优异的防扎防刺密封效果。
具体实施方式
[0034]
下面结合实施例对本发明中的技术方案进一步说明。
[0035]
实施例1，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂，包括由bs、sis、seps按照2:2:1的重量比调配而成的主体树脂、环烷油、脂环族石油树脂、软化剂、高内聚石油树脂、抗氧剂、木质素、二元乙丙橡胶、纳米硅酸盐类混合物、硅烷偶联剂和过氧化二碳酸双(2
‑
乙基)己酯。每100重量份的原料中各组分的重量如表一所示。
[0036]
实施例2，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂，与实施例1不同之处在于原料中各组分及重量如表一所示。
[0037]
实施例3，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂，与实施例1不同之处在于原料中各组分及重量如表一所示。
[0038]
实施例4，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂，与实施例1不同之处在于原料中各组分及重量如表一所示。
[0039]
实施例5，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂，与实施例1不同之处在于原料中各组分及重量如表一所示。
[0040]
对比例1，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂，与实施例1不同之处在于原料中各组分及重量如表一所示。
[0041]
对比例2，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂，与实施例1不同之处在于原料中各组分及重量如表一所示。
[0042]
表一 各实施例每100重量份的余热锅炉烟道内壁防腐蚀涂料中的组分和配比
[0043][0044][0045]
对以上各实施例和对比例的粘合剂进行性能测试，测试项目包括，
‑
30℃条件下和90℃条件下的粘合剂抗拉伸强度、撕裂强度和热熔程度，以上各实施例制得的粘合剂的性能测试结果如表二所示。
[0046]
表二 以上各实施例和对比例制得的粘合剂的性能测试结果
[0047][0048]
由以上测试结果可知，在粘合剂中加入增塑剂，能提高粘合剂的剥离强度，加入增粘树脂能提高粘土的耐候性，加入增韧剂能使粘合剂具有良好的抗氧化性、耐候性、耐老化性和抗冲击性，加入偶联剂能提高粘合剂的拉伸强度，加入低温助剂能使粘合剂在低温条件下不脆化，保持良好的柔韧性。
[0049]
本粘合剂对轮胎内壁橡胶具有极强的粘性和回弹性，且本粘合剂粘接的轮胎在环境温度在
‑
20℃到
‑
35℃条件下使用时不脆化、不开裂，在80℃到90℃高温条件下不流淌、不变质，能适应恶劣环境温度，因此本粘合剂能在
‑
35℃
‑
90℃之间具有优异的防扎防刺密封效果。
[0050]
实施例6，一种用于汽车轮胎安全升级的粘合剂的制备方法，包括以下步骤：
[0051]
s1，按比例精确称量上述组分，在搅拌反应器中加入主体树脂和高内聚石油树脂，并依次添加增塑剂、填充料、抗氧剂、增韧剂和偶联剂，搅拌3小时；
[0052]
s2，常温常压下分三次将增粘树脂、软化剂和活化剂加入上述组合物中，每次间隔
10分钟，全部加入后再搅拌混合10分钟并于25℃下静止；
[0053]
s3，加热熔融，在200℃之间搅拌反应6小时；
[0054]
s4，待完全溶解后冷却至30℃后加入低温助剂；
[0055]
s5，将上述混合物进行真空抽气消除气泡；
[0056]
s6，再加压挤出致模具成型；
[0057]
s7，将制得的组合物包装，即得到用于汽车轮胎安全升级的粘合剂。
[0058]
本实施例中的粘合剂制备方法制备粘合剂具有混合均匀、产品保存时间长的优点。
[0059]
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。