平衡阀耐久性试验的液压回路的制作方法

1.本发明涉及液压元件测试技术领域，具体涉及一种平衡阀耐久性试验的液压回路。


背景技术：

2.在工程机械中，基于安全和平稳控制的考虑，通常在具有负载下落的机构中安装平衡阀，比如，工程起重机械中的起升机构、变幅机构和伸缩机构，为改善其使用性能，尤其是在负载下降工况，避免加速下降而造成操作事故等，在各个机构的液压执行元件处安装平衡阀，实现下降的微动和平稳控制。因此，液压平衡阀的安全可靠性直接影响到臂架及整机的安全可靠性，它是液压系统中的最为关键重要的器件之一。通常，为了保证液压平衡阀的安全可靠性，会对制造完成的液压平衡阀做耐久性试验。
3.目前针对液压平衡阀做耐久性试验的液压回路，在机械行业标准《jb/t 9739.1—2000 汽车起重机和轮胎起重机 平衡阀》中定义了关于平衡阀可靠性试验的要求为：在公称流量、公称压力下，换向冲击1.5万次，主要零件不得有损坏和异常磨损现象，其性能应满足机械行业标准《jb/t 9739.1—2000 汽车起重机和轮胎起重机 平衡阀》中的4.1章的静态性能和4.2章的动态性能的规范要求。
4.但是现有技术中针对平衡阀可靠性测试的液压回路，采用手动换向阀进行油路的切换操纵，测试平衡阀的性能尚可，若进行耐久性测试，则其可实施性不高；另外，即使更换为大流量的电液控制换向阀，按标准要求的，在平衡阀的公称流量、公称压力下进行换向冲击1.5万次测试，其电机泵组及系统安全阀的压力流量冲击大，系统测试的耗损也高；再者，该测试回路仅仅针对单个平衡阀的单向导通和反向控制可靠性进行测试，由于采样样本量少，测试效率低，测试回路冲击大、电机泵组耗损高，难以高效评估该类平衡阀的耐久性或稳定可靠性。


技术实现要素：

5.本发明克服了现有技术的不足，提供一种可靠性高、使用方便、操作便捷，能同时测试平衡阀的单向导通和反向控制功能的平衡阀耐久性试验的液压回路。
6.为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种平衡阀耐久性试验的液压回路，包括若干组液压测试回路组，以及若干个与所述液压测试回路组连接的被试平衡阀；每组所述液压测试回路组包括一对相对设置的正向液压测试回路和反向液压测试回路；所述正向液压测试回路包括与油箱连接的液压泵一，所述液压泵一通过单向阀一与电磁阀一连接，且电磁阀一连接被试平衡阀一的正向导通端a1端和油箱；反向液压测试回路均包括与油箱连接的液压泵二，所述液压泵二通过单向阀二与电磁阀二连接，且电磁阀二的连接被试平衡阀二的控制端c2端和油箱， 且，被试平衡阀二的反向端b2端与被试平衡阀一的反向端b1端连接，反向端b2端与反向端b1端的连接端通过可调节流阀分别与被试平衡阀一的控制端c1端以及正向导通端a2端连接，且控制端c1端和正向导通端a2端与可调节流阀的连接
端与油箱连接。
7.本发明一个较佳实施例中，所述单向阀一的输出端还连接有蓄能器一；或/和所述单向阀二的输出端还连接有蓄能器二。
8.本发明一个较佳实施例中，单向阀一的输出端还通过可调溢流阀一和油箱连接；或/和，单向阀二的输出端还通过可调溢流阀二与油箱连接。
9.本发明一个较佳实施例中，电磁阀一和所述电磁阀二分别采用的是二位三通电磁阀。
10.本发明一个较佳实施例中，液压泵一和所述液压泵二分别与驱动机构驱动连接。
11.本发明一个较佳实施例中，被试平衡阀一的反向端b1端与所述被试平衡阀二的反向端b2端连接。
12.本发明一个较佳实施例中，可调节流阀设置在所述被试平衡阀一的反向端b1端和控制端c1端之间，控制端c1端与油箱连接，或/和，所述被试平衡阀二的反向端b2端和正向导通端a2端之间；正向导通端a2端与油箱连接。
13.本发明一个较佳实施例中，一种平衡阀耐久性试验的液压回路的耐久性试验方法，采用平衡阀耐久性试验的液压回路；耐久性试验方法包括以下步骤；步骤一，首先根据被试平衡阀一的正向额定工作压力和被试平衡阀二反向额定工作压力设置可调溢流阀一的压力设定值，根据被试平衡阀二反向控制全开压力设置可调溢流阀二的压力设定值。
14.步骤二，根据测试顺序使电磁阀一和电磁阀二同步得电或失电，实现被试平衡阀一的单向导通和截止的循环往复动作；以及被试平衡阀二的反向控制开启至关闭的循环往复动作。
15.步骤三，对换每组液压测试回路组中的被试平衡阀一和被试平衡阀二的设置位置，然后使电磁阀一和电磁阀二同步得电或失电，实现被试平衡阀二的单向导通至截止的循环往复动作；以及被试平衡阀一的反向控制开启至关闭的循环往复动作。
16.步骤四，完成被试平衡阀一和被试平衡阀二的多组单向导通至截止，以及反向控制开启至关闭的多组测试。
17.本发明一个较佳实施例中，在测试的过程中，通过蓄能器一与可调溢流阀一配合实现对被试平衡阀一和被试平衡阀二供油，避免液压泵一的频繁响应，同时减轻测试中高频的压力冲击对液压泵一寿命的影响；当蓄能器一实时压力值低于蓄能器一的预先设定压力值时；驱动液压泵一进行充液直至当蓄能器一的实时压力值达到蓄能器一的最高预先设定压力值；通过蓄能器二与可调溢流阀二配合实现对被试平衡阀二的控制端c1端供油，避免液压泵二的频繁响应，同时减轻测试中高频的压力冲击对液压泵二寿命的影响；当蓄能器二的实时压力值低于蓄能器二的预先设定压力值时，驱动液压泵二进行充液直至当蓄能器二的实时压力值达到蓄能器二的最高预先设定压力值。
18.在测试的过程中，通过蓄能器一与可调溢流阀一配合实现对被试平衡阀一和被试平衡阀二供油；当蓄能器一实时压力值低于蓄能器一的预先设定压力值时；驱动液压泵一进行充液直至当蓄能器一的实时压力值达到蓄能器一的最高预先设定压力值；测试过程中，驱动机构以及液压泵一和液压泵二不工作，启动电磁阀一，使电磁阀一得电，蓄能器一的油液流向电磁阀一，被试平衡阀一正向导通，油液流入被试平衡阀一的
正向输入端a1端，被试平衡阀一的控制端c1端连接油箱，被试平衡阀一在内部弹簧力作用下，被试平衡阀一的正向输入端a1端的油液流向反向端b1端，被试平衡阀一单向导通，被试平衡阀一的反向端b1端的油液一部分油液流向被试平衡阀二的反向端b2，另一部分经过可调节流阀流向油箱；启动电磁阀二，使电磁阀二得电，蓄能器二的油液经过电磁阀二后流向被试平衡阀二的控制端c2端，被试平衡阀二在控制端c2的控制压力作用下，被试平衡阀二的反向端b2至正向输入端a2导通，油液经过正向输入端a2再流向油箱。
19.再将电磁阀一和电磁阀二断电，完成一次被试平衡阀一正向开启和被试平衡阀二反向导通冲击测试。
20.再将电磁阀一和电磁阀二同时进行通电和断电，如此反复，直至完成要求的冲击次数测试。
21.或/和，步骤三中，将被试平衡阀一和被试平衡阀二对调安装位置，对被试平衡阀二的正向开启和被试平衡阀一的反向导通进行冲击测试，直至完成要求的冲击次数测试。
22.具体的，被试平衡阀一和被试平衡阀二均具备正向导通和反向节流的功能；测试中，被试平衡阀一的正向导通时的反向端b1端为出油端；正向导通端a1端为进油端；被试平衡阀一在反向节流时反向端b1端则为进油端；即被试平衡阀一的正向导通端a1端为回油端。被试平衡阀二的正向导通时的反向端b2端为出油端；正向导通端a2端为进油端；被试平衡阀一在反向节流时反向端b2端则为进油端；即被试平衡阀一的正向导通端a2端为回油端。
23.本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明的有益效果：本发明公开的一种可靠性高、使用方便、操作便捷，能同时测试平衡阀的单向导通和反向控制功能的平衡阀耐久性试验的液压回路。
24.1、通过设置若干组液压测试回路组与若干对被试平衡阀连接，能对多个平衡阀同时进行耐久性测试，分别测试其单向导通和反向控制功能。每组液压测试回路组中分别设置有正向液压测试回路和反向液压测试回路，可以针对呈对设置的被试平衡阀分别进行正向耐压测试和反向截止测试，提升了测试的便捷性，然后将呈对的被试平衡阀对换完成每个被试平衡阀的若干组正向耐压测试和反向截止测试。
25.2、通过在液压测试回路组中设置有蓄能器一和蓄能器二以及可调溢流阀一和可调溢流阀二；通过液压泵一和液压泵二给蓄能器一和蓄能器二充液蓄能，在测试中由蓄能器一为正向液压测试回路和反向液压测试回路提供油液，蓄能器二为反向液压测试回路提供油液。蓄能器一和蓄能器二的设置能延长液压泵一和液压泵二以及驱动单元进行间歇性休息的时间，避免液压泵一和液压泵二的频繁响应，同时减轻测试中高频的压力冲击对液压泵一和液压泵二寿命的影响。液压测试回路组的结构对驱动机构以及液压泵一和液压泵二的压力冲击小，对液压泵一和液压泵二的损耗小，使得驱动机构以及液压泵一和液压泵二的使用寿命高。液压测试回路组的控制结构简单，便于操纵实施，非常适宜平衡阀的耐久性测试。
附图说明
26.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
27.图1是本发明的优选实施例一中的平衡阀耐久性试验的液压回路结构示意图；
图中：1—驱动机构；21—液压泵一；22—液压泵二；31—单向阀一；32—单向阀二；41—蓄能器一；42—蓄能器二；51—可调溢流阀一；52—可调溢流阀二；61—电磁阀一；62—电磁阀二；7—可调节流阀；81—被试平衡阀一；82—被试平衡阀二；9—油箱；91
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管路。
具体实施方式
28.现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
29.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、底、顶等)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.实施例一如图1所示，一种平衡阀耐久性试验的液压回路，与油箱9连接的一组液压测试回路组，和与一组液压测试回路组连接的一对被试平衡阀。但不仅限于此，在其他实施例中还可以根据实际的需求增加液压测试回路组实现多个被试平衡阀的测试，提升测试效率和测试样本量。
31.具体的，每组液压测试回路组包括一对相对设置的正向液压测试回路和反向液压测试回路。正向液压测试回路包括通过管路91与油箱9连接的液压泵一21，液压泵一21和单向阀一31以及蓄能器一41分别连接端与电磁阀一61的油口f13连接，且电磁阀一61的油口f11与被试平衡阀一81的正向导通端a1端连接，电磁阀一61的油口f12与油箱9连接，被试平衡阀一81的反向端b1端通过可调节流阀7与油箱9连接，被试平衡阀一81的控制端c1端与油箱9连接；单向阀一31的输出端还连接有蓄能器一41；单向阀一31的输出端还通过可调溢流阀一51和油箱9连接。反向液压测试回路包括通过管路91与油箱9连接的液压泵二22，液压泵二22和单向阀二32以及蓄能器二42与电磁阀二62的油口f23连接，且电磁阀二62油口f21与被试平衡阀二82的控制端c2端连接，电磁阀二62油口f22和油箱9，被试平衡阀二82的正向导通端a2端与油箱9连接，被试平衡阀二82的反向端b1端通过可调节流阀7与油箱9连接。被试平衡阀一81的反向端b1端与被试平衡阀二82的反向端b2端连接。可调节流阀7并联设置在被试平衡阀一81的反向端b1端和c1端之间以及被试平衡阀二82的反向端b1端和正向导通端a2端之间。单向阀二32的输出端还连接有蓄能器二42；单向阀二32的输出端还通过可调溢流阀二52与油箱9连接。电磁阀一61和电磁阀二62分别采用的是二位三通电磁阀。在本实施例中，二位三通电磁阀采用的是力士乐电磁球阀，型号是m
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3sed6ck1x/350cg24n9k4。蓄能器一41和蓄能器二42均采用的是浙江奉化液压件厂的蓄能器，型号是nxq1
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l40/31.5h。产品型号的选择仅仅是实施例中的一个列举，不仅限于此，在其他实施例中，可以根据实际的使用需求进行型号的选择，在此不再详细赘述与罗列。可调溢流阀一51
和可调溢流阀二52，以及单向阀一31和单向阀二32 ，以及液压泵一21和液压泵一22均采用现有技术中的产品型号，型号的选择时可以根据实际检测的需求进行选择，在此不再做详细的赘述与罗列。液压泵二22分别与驱动机构1驱动连接。驱动机构1采用现有技术中的驱动电机。
32.实施例二如图1所示，实施例一的基础上，一种平衡阀耐久性试验的液压回路的耐久性试验方法，包括以下步骤：步骤一，首先根据被试平衡阀一81的正向额定工作压力和被试平衡阀二82反向额定工作压力设置可调溢流阀一51的压力设定值，根据被试平衡阀二82反向控制全开压力设置可调溢流阀二52的压力设定值。
33.步骤二，根据测试顺序使电磁阀一61和电磁阀二62同步得电或失电，实现被试平衡阀一81的单向导通和截止的循环往复动作；以及被试平衡阀二82的反向控制开启至关闭的循环往复动作。具体的，通过驱动机构1驱动液压泵一21和液压泵二22，液压泵一21和液压泵二22分别给蓄能器一41和蓄能器二42充入油液；通过蓄能器一41为正向液压测试回路和反向液压测试回路提供油液，通过蓄能器二对反向液压测试回路提供油液。
34.测试过程中，驱动机构和液压泵一21以及液压泵二22不工作，启动电磁阀一61，使电磁阀一61得电，蓄能器一41的油液流向电磁阀一61，被试平衡阀一61正向导通，油液流入被试平衡阀一81的正向输入端a1端，被试平衡阀一81的控制端c1端连接油箱9，被试平衡阀一81在内部弹簧力作用下，被试平衡阀一81的正向输入端a1端的油液流向反向端b1端，被试平衡阀一81单向导通，被试平衡阀一81的反向端b1端的油液一部分经过可调节流阀7流向油箱9，另一部分油液流向被试平衡阀二82的反向端b2；启动电磁阀二62，蓄能器二42的油液经过电磁阀二62后流向被试平衡阀二82的控制端c2端，被试平衡阀二82在控制端c2的控制压力作用下，试平衡阀二的反向端b2至正向输入端a2导通，油液经过正向输入端a2再流向油箱9；再电磁阀一61和电磁阀二62断电，完成一次被试平衡阀一81正向开启和被试平衡阀二82反向导通冲击测试；再将电磁阀一61和电磁阀二62进行通电和断电，如此反复，直至完成要求的冲击次数测试。
35.步骤三，对换每组液压测试回路组中的被试平衡阀一81和被试平衡阀二82的设置位置，然后使电磁阀一61和电磁阀二62同步得电或失电，实现被试平衡阀二82的单向导通至截止的循环往复动作；以及被试平衡阀一81的反向控制开启至关闭的循环往复动作。具体的，将被试平衡阀一81和被试平衡阀二82对调安装位置，参考步骤2中的耐压测试步骤，对被试平衡阀二82的正向开启和被试平衡阀一81的反向导通进行冲击测试，直至完成要求的冲击次数测试。
36.步骤四，完成被试平衡阀一81和被试平衡阀二82的多组单向导通至截止，以及反向控制开启至关闭的多组测试。
37.在测试的过程中，通过蓄能器一41与可调溢流阀一51配合实现对被试平衡阀一81和被试平衡阀二82供油，避免液压泵一21的频繁响应，同时减轻测试中高频的压力冲击对液压泵一21寿命的影响；当蓄能器一41实时压力值低于蓄能器一41的预先设定压力值时；驱动液压泵一21进行充液直至当蓄能器一41的实时压力值达到蓄能器一41的最高预先设定压力值；当蓄能器二42的实时压力值低于蓄能器二42的预先设定压力值时，通过蓄能器
二42与可调溢流阀二52配合实现对被试平衡阀二82的控制端c2端供油，避免液压泵二22的频繁响应，同时减轻测试中高频的压力冲击对液压泵二22寿命的影响；驱动液压泵二22进行充液直至当蓄能器二42的实时压力值达到蓄能器二42的最高预先设定压力值。
38.工作原理：根据被试平衡阀一81和被试平衡阀二82的正向额定工作压力和反向控制全开压力分别设置可调溢流阀一51的压力设定值和可调溢流阀二52的压力设定值；通过蓄能器一41与可调溢流阀一51配合实现对被试平衡阀一81和被试平衡阀二82供油，避免液压泵一21的频繁响应，同时减轻测试中高频的压力冲击对液压泵一21寿命的影响。
39.当蓄能器一41实时压力值低于蓄能器一41的预先设定压力值时；驱动液压泵一21进行充液直至当蓄能器一41的实时压力值达到蓄能器一41的最高预先设定压力值； 通过蓄能器二42与可调溢流阀二52配合实现对被试平衡阀二82的控制端c2供油，避免液压泵二22的频繁响应，同时减轻测试中高频的压力冲击对液压泵二22寿命的影响；当蓄能器二42的实时压力值低于蓄能器二42的预先设定压力值时，驱动液压泵二22进行充液直至当蓄能器二42的实时压力值达到蓄能器二42的最高预先设定压力值。
40.根据测试顺序同步驱动电磁阀一61和电磁阀二62的开通时序，实现被试平衡阀一81的单向导通和截止的循环往复动作；以及被试平衡阀二82的反向控制开启至关闭的循环往复动作。通过驱动机构1驱动液压泵一21和液压泵二22工作；油箱9中的油液经过液压泵一21给蓄能器一41充液蓄能，测试时，驱动机构和液压泵一21以及液压泵二22不工作，蓄能器一41将自身蓄能的油液提供给正向液压测试回路进行液压测试，蓄能器一41的油液流向电磁阀一61，启动电磁阀一61，油液流向被试平衡阀一81，被试平衡阀一81的控制端c1端连接油箱9，被试平衡阀一81在内部弹簧力作用下，被试平衡阀一81的正向输入端a1端的油液流向反向端b1端，被试平衡阀一81单向导通，被试平衡阀一81的反向端b1端的油液一部分经过可调节流阀7流向油箱9，另一部分油液流向被试平衡阀二82的反向端b2；启动电磁阀二62，油箱9中的油液经过液压泵二22给蓄能器二42充液蓄能，测试时，蓄能器二42将自身蓄能的油液提供给反向液压测试回路的控制端c2端。蓄能器二42的油液进入电磁阀二62后流向被试平衡阀二82的控制端c2端，被试平衡阀二82在控制端c2的控制压力作用下，试平衡阀二的反向端b2至正向输入端a2导通，油液经过正向输入端a2再流向油箱9；将电磁阀一61和电磁阀二62断电，完成一次被试平衡阀一81正向开启和被试平衡阀二82反向导通冲击测试；再将电磁阀一61和电磁阀二62进行通电和断电，如此反复，直至完成要求的冲击次数测试。对换每组液压测试回路组中的被试平衡阀一81和被试平衡阀二82的设置位置，然后根据测试顺序分别驱动电磁阀一61和电磁阀二62的开通时序，实现被试平衡阀二82的单向导通至截止的循环往复动作；以及被试平衡阀一81的反向控制开启至关闭的循环往复动作。完成被试平衡阀一81和被试平衡阀二82的多组单向导通至截止，以及反向控制开启至关闭的多组测试。
41.本发明的液压测试回路组的液压系统简单易行，通过二位三通式的电磁阀一61和电磁阀二62作为控制单元，即能实现至少2个平衡阀的耐久性测试功能。本发明的液压测试回路组的液压系统自身的可靠性高，通过蓄能器一41或蓄能器一41储存一定容量的压力能，满足被试平衡阀一81和被试平衡阀二82的正向开启和反向导通功能的耐久性测试周期后，系统再通过驱动机构1以及液压泵一21和液压泵二22给蓄能器一41和蓄能器二42充液
至最大压力，液压泵一21和液压泵二22出口压力变化范围小，往复变量的频次低，对液压泵一21和液压泵二22自身的损耗降到最低，使得液压系统自身的可靠性增强。
42.以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。